车间生产管理实务--制造型企业车间生产管理
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生产车间管理实务
制造型企业车间生产管理
一、现场管理篇 二、现场质量控制篇 三、车间的组织职能篇 四、一线员工管理篇 五、生产计划篇 六、生产成本篇
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生产车间管理实务
一、现场管理篇
■现场：
１、使所有资源转化成价值的地方； ２、经营管理中各种信息的主要来源； ３、最积极的而不确定最大因素——人集中的地方。 ——
■管理者：
１、支持和援助现场——危机意识； ２、走动式管理。
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１、现场管理的含义、对象和范围
目标 企业经营目标
一线干部 现 场 管 理 、 、 科学管理制度、标准和方法 、 制和
、
、
、法、
、
、
、 目的
、
、
、
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）
生产车间管理实务
★现场管理优化的标志
ａ．均衡生产，调度有序； ｂ．产品质量，控制有力； ｃ．定员定额，先进合理； ｄ．物流有序，供应及时； ｅ．安全第一，消除隐患； ｆ．纪律严明，考核严格； ｇ．设备完好，运转正常； ｈ．堆放整齐，文明生产； ｉ．信息通畅，记录严谨； ｊ．士气高涨，协调一致。
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２、现场区域规划要求
现场区域规划中重点处理的关系 ａ．人与物的结合状态 Ａ状态——人与物能马上结合并发挥效能的状态； Ｂ状态——人需要花时间和气力寻找才能和物结合； Ｃ状态——人与物已失去联系。 ｂ．物与场所的关系 ｃ．信息媒介同定置的关系
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３、车间物料、物品的定点、定位及标识
● 按标准设计现场定置图 ● 生产场地、通道、工具箱、物料、物品存放区要有 标志线和相应标牌 ● 易燃、易爆物品、消防设施、有污染的物品，要符 合特别定置的规定
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３、车间物料、物品的定点、定位及标识
● 车间、班组卫生区的定置、并设置责任区信息牌 ● 临时滞留物（包括积压的半成品，待安装设备、建 筑物材料等）都要有明确定置区 ● 垃圾、废品回收点的定置，要有分类标志 ● 按定置图的要求，清除与区域无关的物品
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４、车间的５Ｓ工作
● ５Ｓ基本概念 整理 （ｓｅｉｒｉ） 整顿 （ｓｅｉｔｏｎ） 清扫 （ｓｅｉｓｏ） 清洁 （ｓｅｉｋｅｔｓｕ） 素养 （ｓｈｉｓｕｋｅ）
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企业文化
整顿 整理 整顿 清 整理 扫 手工作坊 有规划的工厂 清扫 素养 清洁 对社会有贡献 和影响的企业
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４、车间的５Ｓ工作
● 整理：区别需要与不需要，不需要的坚决不要。 ● 整顿：需要的物品排成有序状态。
→ 满足生产工艺流程，人体保健，流径短而清晰； → 人的劳动强度降低，工作效率提高； → 使搬运、装卸的次数少。
● 清扫：设备点检、维修维护相结合，杜绝新的污染源。
通透箱或玻璃门例
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■ 整理过程
要 进入整顿阶段 工作场所 干净清爽 按公司规定处理 不要 ●移向呆滞区 ●报废 ●毁弃 ●归还
区分要与不要
物 品
分 类
归 类
制定 基准
区分要 与不要
处 理
改 善
维 持
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■ 整顿过程
ａ．区域规划 → 作业区 → 通道区 → 存放区 ｂ． 标示 区域标示：定置线——定置图 物件标示：设计放置的场所； 标出放置的场所； 物件上应有明显的标示。 ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｃｎｓｈｕ．ｃｎ （企管培训资料下载）
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■ 清扫——全面性的机器设备预防保养
清扫检查
保护
预防
防 锈 油 抹
涂 漆 理
修 保 养 制 度
扫 怪 措 施 施 漏 措
扫 异 措 施
扫
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■ 清洁的意义
ａ． 维持清扫的成果，使自己所负责的工作区域、机器 设备保持在干净、无污垢的状态。 ｂ． 设法扑灭污染源，开动脑子将污染降到最小。 灌油瓶的例子： 瓶对瓶，
使用漏斗，
使用龙头
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■ 素养的养成
● 常听人说：“我们不是没有规定，而是规定了没有人执 行。”
没有 标准规定 制订 标准规定 执行 标准规定 检讨 标准规定 修正 标准规定 使之 习惯化
● 树立新的观念 →惟有素养的养成，才能奠定管理的根基； →惟有素养的养成，才能形成共同的管理语言；
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二、现场质量控制篇
产品质量是现代化企业在市场竞争中的焦 点之一，提高产品的质量是建立企业竞争 优势、增强企业竞争能力的重要途径。
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１、影响产品质量的５Ｍ１Ｅ
● 影响产品质量的因素 人 （Ｍａｎ） 机器 （Ｍａｃｈｉｎｅ） 材料 （Ｍａｔｅｒｉａｌ） 方法 （Ｍｅｔｈｏｄ） 检测 （Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ） 环境 （Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ）
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２、在全面质量管理中使用ＰＤＣＡ循环法
● 什么是ＰＤＣＡ循环法 （戴明环）
Ｐ（Ｐｌａｎ） ——计划阶段 Ａ Ｐ Ｄ（Ｄｏ） ——执行阶段
Ｃ（Ｃｈｅｃｋ）——检查阶段 Ｃ Ｄ Ａ（Ａｃｔｉｏｎ）——处理阶段
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■ ＰＤＣＡ循环的工作步骤和内容
阶段 Ｐ 步 １、分析现状，找出问题 ２、找出产生问题的原因或影响因素 ３、找出原因中的主要原因 ４、针对主要原因，制定解决问题的方案 骤 主要方法和内容 调查表、分层法、排列图 因果图 排列图、相关图等 预期达到的目的（Ｗｈａｔ） 在哪里执行措施（Ｗｈｅｒｅ） 由谁来执行（Ｗｈｏ） 何时开始和完成（Ｗｈｅｎ） 如何执行（Ｈｏｗ） 直方图、控制图 利用成功经验修改或制定相 应未来工作的标准 为下一循环提供质量问题
Ｄ Ｃ Ａ
５、按制定的计划认真执行 ６、检查措施执行的效果 ７、巩固提高，总结成功经验 ８、把未解决或新出现的问题转入下一循环
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■ ＰＤＣＡ循环的细化
Ｐ：① 确定目标 ② 现状分析 ③ 确定计划 ④ 结果评定标准 Ｃ：① 比较 ② 积累信息 Ｄ：① 实施计划 ② 实施准备 ③ 实施组织 ④ 异常处理 Ａ：① 分析 ② 反馈 ③ 确定下一循环起点
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３、ＱＣ使用方法及活动的开展
ａ． ＱＣ统计方法的工作程序
收 集 数 据
、 计 规 律
统 要 问 题
主 高 质 量
提
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３、ＱＣ使用方法及活动的开展
ｂ． 排列图又叫帕累托图，它是将各个项目从最主 要到最次要的顺序进行排列的一种工具。
频 数
累 次 ２．１％
次
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）
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３、ＱＣ使用方法及活动的开展
Ｃ． 因果图又叫鱼刺图，用来罗列问题的原因，并 将众多的原因分类、分层的图形。
Ｘ
Ｘ
Ｙ
Ｘ
Ｙ＝ｆ（ｘ）
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案例：某车间生产效率一直偏低，连续三个月均在 定额指标６５％—７５％之间。 步骤一：特性为“生产效率低落”
生产效率低落
步骤二：找出大方向原因，从５Ｍ１Ｅ方向着手 ５Ｍ１Ｅ
环境 管理 人员 生产效率低落 方法 材料 机器
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步骤三：找出形成大原因之小原因
环境
温度 湿度 污染 考核制度
管理
薪资管理
人员
管理人员 缺乏训练 变化多 士气 生手多 不足
生产效率低落
不良多 不足
不良多 维修多
场所乱 没有标准 工具 经常中断
开机率低 厂家多 故障高
品质
方法
材料
机器
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步骤四：找出主要原因，并把他圈起来
环境
温度 湿度 污染 考核制度
管理
薪资管理
人员
管理人员 缺乏训练 变化多 士气 生手多 不足
生产效率低落
不良多 不足
不良多 维修多
场所乱 没有标准 工具 经常中断
开机率低 厂家多 故障高
品质
方法
材料
机器
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步骤五：主要原因再分析
缺乏训练计划 缺乏教导人员 缺乏训练 缺乏时间 缺乏场所 缺乏时间
步骤六：依据提出之原因拟订改善计划，逐项进行，直 至取得成果。 ｄ． 帕累托图与头脑风暴法与鱼刺图之并联
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互动教学方案１
针对车间存在的各类质量问题，运用帕累托图＋头脑风 暴法＋鱼刺图，对车间存在的主要质量问题进行分析， 找出主要原因并拟订改善计划。
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４、一线干部应提高所属员工的质量意识
●建立与质量相关的考核和奖惩制度 ●抓住典型事例进行广泛教育 ａ． 通报批评 ｂ． 开专题会议 ●运用ＰＤＣＡ循环法，让质量事故责任人参加到质量 改进活动中去 ●针对性的质量意识宣讲成为一线干部的日常工作
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三、车间的组织职能篇
为了能使人们更有效地开展车间工作，必 须设计和维持一种组织结构，它包括组织 机构、职务系统和相互关系。
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１、车间的组织结构设计要求
■车间组织设计的基本原则 ａ． 劳动分工
效 率
劳动分工
ｂ． ｃ．
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原则
）
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１、车间的组织结构设计要求
■车间组织设计的基本要求 ａ． 连续性要求 ｂ． 平行性要求 ｃ． 比例性要求 ｄ．
均衡性要求 ｅ． 适应性要求
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２、工作研究和职务设计
■工作研究的内容
生产过程分析 方法研究 （工程分析） 动作分析 工作 研究 作业分析 新工作 标准 秒表测时法 时间研究 标准时间资料法 既定时间法 改进完善 制定 时间标准 员工 培训 实施 新标准 制定 标准作业
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３、优秀的一线干部应达到何种标准
● 优秀的一线干部的工作模式 一线干部＝驱使部署工作 ＋协助达成目标 ＋举行有活力的行动 ● 三要素：ａ．指导工作 ｂ．照顾个人 ｃ．活化组织
● 优秀一线干部应达到的标准 上通下达；精通技术；诚挚感人； 以身作则；奖罚分明。
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４、一线干部的考核内容和方法
● 一线干部的考核内容 德： 能： 勤： 绩： ●一线干部考核的基本要求 客观公正； 方法科学； 内容全面； 短期与长期考核相结合； 定性与定量考核相结合。
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四、一线人员管理篇
管理的本质是协调，协调的中心是人。 生产管理的重心是车间管理，车间管理 的重心是一线人员管理。
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