钢坯缺陷

钢坯缺陷
钢坯缺陷

钢坯缺陷(billet defects)

危害钢坯质量的各种疵病。钢坯的缺陷按其来源可分成两类:炼钢和铸锭造成的缺陷及轧钢造成的缺陷。从缺陷所在的部位又可分表面缺陷及内部缺陷两种。钢坯缺陷主要有:结疤、裂纹、拉裂、夹杂(见非金属夹杂)、缩孔残余(见缩孔)、气囊、气泡、内裂、过烧、内热、尾孔、牙痕、折叠、划痕、压痕、凹陷、角不满、弯曲(见弯曲度)、耳子、扭转、炸裂、剪切缺陷、清理不良、翻皮、接痕、网状裂纹、劈裂、尺寸超差及麻点等。

(1)气囊。沸腾钢坯剪切断面出现类似缩孔的缺陷。断面上有对称垂直轴线的舌状波峰,波峰裂口处出现粒状夹杂物、冒火、变色等。有时表面发生鼓包、撕裂、剪切宽展面大等现象,成品坯表面出现凸包,截面上有舌状波峰,严重的钢坯有通长的孔洞。

(2)内裂。钢坯内部的裂纹,轧制有胀肚现象时剪255garlg钢切断面上形成对称的单波峰或双波峰,波峰下有裂纹和冒蓝火现象,波峰处无低熔点物质析出。

(3)内热。钢锭内部温度高于表面温度,在轧制时有胀肚。钢坯的非轧制面凸起,剪切时压陷,宽展大,剪切截面上出现“П”字形波峰,在波峰处无低熔点物质溢出。

(4)尾孔。钢坯的鱼尾没切净称尾孔,又称机械缩孔,但波峰不一定对称,波峰下表面平滑而无夹杂物溢出。

(5)牙痕。钢坯表面上呈纵向裂纹缺陷,裂纹中间宽且深,逐渐向两端闭合,表面光滑,内无夹杂物。

(6)凹陷。钢坯两侧边成曲线内凹。

(7)角不满。钢坯角部没充满,或圆角半径过大,形如缺角。角不满可出现在一个角或几个角,钢坯的局部或全长。

(8)炸裂。导热系数低的钢,因加热速度过快或者冷却速度过快而产生的裂纹。炸裂多呈龟裂和横裂,裂口清洁而整齐。在开裂的过程中有响声,严重者出现钢坯截断现象。

(9)剪切缺陷。有:压扁,剪切后钢坯端部的宽展超过标准要求;切斜,钢坯端部截面与纵向轴线不垂直;长短尺,没有按定尺剪切;毛头,钢坯端部漏切。

(10)清理不良。如:烧坑,火焰枪引火操作不良造成凹坑;宽深比不合,钢坯清理宽深比小于5:1;花纹棱角过大,走枪时宽度不够;漏检,清理前缺陷未检查出来,漏清理。

(11)翻皮。钢锭的某一段四周呈现有层次的波纹结疤,轧成钢坯后在某一段的四面上出现层次分明的蛇皮状结疤。

(12)接痕。钢坯的四周有一条水平封闭裂缝,为铸锭时钢水间断所引起。

(13)网状裂纹。由于钢质不良,含硫量高,而含锰量低,加热温度稍高即可呈现类似烧坏的网纹。

(14)劈裂。轧制时钢坯头部劈开。由于钢锭头部有残余缩孔、气囊、夹杂及钢的锰硫比偏低等,加之轧制时轧件温度不均,上下两辊速度不同步而引起劈裂。

(15)尺寸超差。钢坯断面正确,但尺寸超过规定标准。钢坯断面不正确,呈菱形、梯形、平形四边形、多边形、错面凸起等,超出标准规定。

设计常见缺陷

消火栓給水系统 1、消防水池 (1) 消防水池的有效容量偏小 对建筑物火灾延续时间、室内消火栓用水量选用错误。老工程改造后,增设喷淋系统,水池容量没有增加。 (2) 合用水池无消防专用的技术措施 有些工程的消防用水与生产、生活合用水池,以防止水质变坏;但未设计消防专用措施。合用水池的 专用措施常用的有下面图示三种:合用水池的技术措施 (3) 较大容量水池无分格措施 消防水池如超过1000m3 的消防水池,所对应的建筑危险性或重要性比较大,消防水池有了分格措施后,消防水池清洗期间仍有一半消防水源,确保建筑物的安全。 2、消防水泵 (1) 消防水泵流量偏小 消防泵流量偏小不能满足室内消防用水量的要求。 (2) 消防水泵扬程偏大 消防泵的扬程偏大对管网工作不利。 (3) 一组消防水泵只有一根吸水管 有的工程一组消防水泵只有一根吸水管,当吸水管检修时,整个系统瘫痪。 (4) 一组消防水泵只有一根出水管 和消防水泵的吸水管一样,如果一组消防水泵只有一根出水管,就会降低消防系统的可靠性。 (5) 水泵出水管上无压力表、无试验放水阀、无泄压阀 消防水泵出水管装有压力表,试验放水阀,在检查站消防泵时,可使消防泵的出水不进入管网,使管网免受超压和水锤的影响。由于发生初期火灾时启动消防泵后管网会超压,且会产生水锤效应,停泵时也会产生水锤效应。出水管上设置泄压阀后能泄压且能减小水锤效应。 (6) 引水装置设置不正确 ① 吸水管设引水罐, ② 吸水管上设底阀,高位水箱补渗水。在消防工程检测中我们发现有三种不

(7) 水泵的吸水管的管径偏小 有些设计选用管径偏小,水泵的流量达不到设计值。 3、增压设施 (1) 增压泵的流量偏大 4、水泵接合器 (1) 水泵接合器与室外消火栓或消防水池的取水口距离大于40m (2) 水泵接合器的数量偏少 (3) 水泵接合器未分区设置 5、减压装置的设置 (1) 栓口动压大于0.5Mpa 的未设减压装置 (2) 减压孔板孔径偏小有些设计如某办公楼,B2-1F选用减压板为D/d=65/14,启动消防泵后,实测动水压力为0.12Mpa,充实水柱〈10m,不利于灭火。 6、消火栓按钮 (1) 消火栓按钮功能不齐 常见错误有 4 种类型。 a、消火栓按钮不能直接启泵,只能通过联动控制器启动消防水泵。 b、消火栓按钮启动后无确认信号。 c、消火栓按钮不能报警,显示所在部位。 d、消火栓按钮通过220V强电启泵。 (2) 临时高压给水系统部分消火栓箱内未设置直接启泵按钮 7、消防水箱 (1)屋顶合用水箱无直通消防管网水管 (2)合用水箱无消防水专用措施 (3) 消防水箱出水管上未设单向阀 8、屋顶未设检查用的试验消火栓

钢坯加热缺陷的预防措施

加热缺陷的产生与预防 摘要:金属坯在轧制和锻造前要进行加热,主要是为了提高金属的塑性,使金属锭坯或坯内外温度均匀,改变金属的结晶组织。金属的加热质量直接影响到轧制的质量、产量、能源消耗和轧机的寿命,在加热过程中可能出现的加热缺陷会影响锭坯质量,及时找出造成缺陷的原因与预防缺陷产生极其重要。本论文研究和讨论的就是加热时产生的缺陷、产生缺陷的原因,以及预防的措施。研究本课题能更好的解决实际生产过程中遇到的问题,从而提高钢的质量,提高产量,提高生产效率,降低生产成本,增加效益。 关键字:加热缺陷产生,产生原因,预防措施 前言 在钢铁行业不断发展的今天,竞争愈演愈烈,所以为了获得更好效益就必须提高钢材质量,降低生产成本。在生产过程中就要避免各种缺陷的产生,降低原材料,能源等的消耗,提高成材率,提高产品质量,这样才能在竞争激烈的市场经济中占据一席之地。 1加热缺陷的类型 在加热过程中,炉子的温度和气氛必须调整得当,如果操作不当,会出现各种加热缺陷,如氧化、脱碳、过热、过烧等。这些缺陷影响金属的加热质量,重则造成废品。 1.1钢的氧化 1.1.1氧化的概念 钢在高温炉内加热时,由于炉气中含有大量的O2、CO2、H2O,钢的表面层要发生氧化,生成致密的氧化物积累下来形成氧化铁皮。氧化不仅会造成钢的直接损失,而且氧化产生的氧化铁皮堆积在炉底上,特别是实炉底部分,不仅腐蚀耐火材料,影响炉体寿命。氧化铁皮如图1 图1 1.1.2氧化铁皮的生成 钢在常温下也会氧化生锈,在干燥的条件下,这一氧化过程是很缓慢的;到了200到300度,表面会生成氧化膜,但如果湿度不大,这时氧化比较慢的;温度继续升高,氧化的速度也随之加快,到了1000℃以上,氧化过程开始激烈进行;当温度超过1300℃以后,氧化铁皮开始熔化,氧化进行得更加剧烈;如果以900℃时烧损量为1,则1000℃为2,1100℃时为3.5,1300℃时为7。温度和氧化烧损的关系如表1; 表1

热轧带钢缺陷图谱

热轧带钢外观缺陷 Visual Defects in Hot Rolled Strip 不规则表面夹杂(夹层)(Irregular Shells) 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠,缺陷常呈灰白色,其大小、形状不一,不规则分布于板带钢表面。【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂,这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺,提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有夹层。 带状表面夹杂(夹层)(Seams) 【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布,有时以点状或舌状逐渐消失。 【产生原因】 板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺,提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有夹层。 气泡(Blisters) 【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体,分布无规律,有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出,被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时,空洞与孔穴被拉长,并随着轧材厚度减薄,被带至产品的表面或边部。最终,高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺,保证吹氩时间,使钢水搅拌均匀,避免气体残留;保证中间包烘烤时间;保护

渣要符合工艺要求,避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有气泡。 结疤(重皮)(Scabs) 【定义与特征】 以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。一种与带钢基体相连;另一种与带钢基体不相连,但粘合到表面上,易于脱落,脱落后形成较光滑的凹坑。 【产生原因】 由于板坯表面有结疤、毛刺,轧后残留在带钢表面。或板坯经火焰清理后留有残渣,在轧制中压入表面。 【预防与纠正】 加强板坯切口熔渣的清理,合理调整中间坯的切头、切尾量,避免毛刺残留。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有结疤。 分层(Split layer) 【定义与特征】 带钢断面上呈现未焊合的缝隙,有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物,严重的分层使钢板局部劈裂,分层产生的部位无规律。 【产生原因】 板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物,在轧制过程中不能焊合;化学成分偏析严重,也能形成分层。 【预防与纠正】 优化炼钢工艺,提高钢质纯净度;保证吹氩时间,钢水搅拌均匀,避免气体残留;。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有分层。 翘皮(Spills) 【定义与特征】 翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠(不连续,薄材常出现翘起),常出现在带钢上表面边部。【产生原因】 铸坯内部近上表面的针孔、气泡、夹杂,在轧制过程中易在带钢上表面边部(薄弱处)暴露,在往返轧制过程中或卷取过程中部分表皮分层剥离翘起造成翘皮缺陷。 【预防与纠正】

常见的焊接缺陷与缺陷图片

常见的焊接缺陷(1) 常见的焊接缺陷 (1)未焊透:母体金属接头处中间(X坡口)或根部(V、U坡口)的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接头的机械强度,在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点,在焊接件承受载荷时容易导致开裂。 (2)未熔合:固体金属与填充金属之间(焊道与母材之间),或者填充金属之间(多道焊时的焊道之间或焊层之间)局部未完全熔化结合,或者在点焊(电阻焊)时母材与母材之间未完全熔合在一起,有时也常伴有夹渣存在。 (3)气孔:在熔化焊接过程中,焊缝金属的气体 或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属部或表面形成的空穴或孔隙,视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔(包括蜂窝状气孔)等,特别是在电弧焊中,由于冶金过程进行时间很短,熔池金属很快凝固,冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体,或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体,甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等,这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应

力集中趋势没有那么大,但是它破坏了焊缝金属的致密性,减少了焊缝金属的有效截面积,从而导致焊缝的强度降低。 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口,手工电弧焊,未焊透 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口,手工电弧焊,密集气孔 (4)夹渣与夹杂物:熔化焊接时的冶金反应产物,例如非金属杂质(氧化物、硫化物等)以及熔渣,由于焊接时未能逸出,或者多道焊接时清渣不干净,以至残留在焊缝金属,称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状,其外形通常是不规则的,其位置可能在焊缝与母材交界处,也可能存在于焊缝。另外,在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时,钨极崩落的碎屑留在焊缝则成为高密度夹杂物(俗称夹钨)。 W18Cr4V(高速工具钢)-45钢棒 对接电阻焊缝中的夹渣断口照片 钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口,手工电弧焊,局部夹渣

所有钢材常见缺陷及原因

人生不能留遗憾 钢材常见缺陷及原因 一、圆钢 1 划伤 特征:一般呈直线型沟痕,可见沟底,长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等,长度自几毫米至几米不等,可断续分布,也可能通长分布。 原因:导卫表面不光滑,有毛刺或磨损严重;滚动导轮不转或磨损严重;翻钢板表面不光滑刮伤;在运输过程中辊道盖板等刮伤。 2 折叠 特征:沿轧制方向呈直线状分布,外形似裂纹,边缘有时呈锯齿状,连续或断续分布,深浅不一,内有氧化铁皮,在横断面上看,一般呈折角。 原因:前某一道次出耳子;前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等;原料表面有尖锐棱角或裂纹。 3 结疤 特征:一般呈舌形或指甲形,宽而厚的一端和基体相连;有时其外形呈一封闭的曲线,嵌在钢材表面上。 原因:前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重;外界金属落在轧件上被带入孔型,压入钢材表面;前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。 4 耳子 特征:出现于成品的两旁辊缝处,呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。 原因:孔型设计不良,宽展估计过小;成品前料型高度较大;成品孔辊缝小;终轧温度低,宽展增加;成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重;

横梁或导板盒松动;轧槽更换错误或轧机轴承损坏。 5 弯曲 特征:有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。 原因:出口导卫安装过高或过低;温度不均;上下辊径差过大;冷床不平,成品在冷床上排列不齐,移动速度不一致,翻钢设备不良;冷却水分布不均匀,成品冷却不均;精整操作不良。 6 翘皮 特征:呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮,大部分是生根的,也有不生根的。 原因:导卫装置加工或安装不良,围盘有尖锐棱角,刮伤了轧件表面,再轧后,引起翘皮;输送辊道表面粗糙,刮起伤了轧件表面,再轧后造成翘皮;轧件带有薄耳子;轧槽磨损严重,轧件在孔型内打滑;连铸坯内部有较大的皮下气泡,轧后破裂形成翘皮。 7 表面夹杂 特征:一般呈点状、条状或块状分布,其颜色有暗红、暗黄、灰白等,机械地粘结在成品表面上,不易剥落,且有一定的深度。 原因:连铸坯表面带有非金属夹杂物;在加热过程中,炉内耐火砖、煤灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上,轧制时未能剥落;在轧制过程中,非金属夹杂物被带入孔型,被压入金属表面。 8 裂纹 特征:裂纹在钢材表面上,一般呈直线状,有的呈Y形,其方向多与轧制向一致,但也有横向或其他方向的。 原因:加热不均,轧制时各部分延伸不一致;轧制时,钢温过低,塑性变差;高碳钢和合金钢材冷却不当;连铸坯表面有裂缝未清除;连铸坯

热轧带钢缺陷图谱

热轧带钢缺陷图谱

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热轧带钢外观缺陷 Visual Defects inHot Rolled Strip 2.1 不规则表面夹杂(夹层)(IrregularShells) 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠,缺陷常呈灰白色,其大小、形状不一,不规则分布于板带钢表面。【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂,这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺,提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有夹层。 2.2 带状表面夹杂(夹层)(Seams)

【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布,有时以点状或舌状逐渐消失。【产生原因】 板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺,提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有夹层。 2.3 气泡(Blisters)

【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体,分布无规律,有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出,被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时,空洞与孔穴被拉长,并随着轧材厚度减薄,被带至产品的表面或边部。最终,高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺,保证吹氩时间,使钢水搅拌均匀,避免气体残留;保证中间包烘烤时间;保护渣要符合工艺要求,避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有气泡。 2.4 结疤(重皮)(Scabs)

带钢常见缺陷及其图谱

结疤(重皮) 图1 图2 1.缺陷特征 附着在钢带表面,形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种,一种是与钢的本体相连结,并折合到板面上不易脱落;另一种是与钢的本体没有连结,但粘合到板面上,易于脱落,脱落后形成较光滑的凹坑。 2.产生原因及危害 产生原因: ①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净,轧后残留在钢带表面上;

②板坯表面留有火焰清理后的残渣,经轧制压入钢带表面。 危害:导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 3.预防及消除方法 加强板坯质量验收,发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。气泡 图1 开口气泡 图2 开口气泡 1.缺陷特征

钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑,气泡轧破后,钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起,经平整后,表面光亮,剪切断面呈分层状。 2.产生原因及危害 产生原因: ①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体; ②板坯在炉时间长,皮下气泡暴露或聚集长大。 危害:可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 3.预防及消除方法 ①加强板坯质量验收,不使用气泡缺陷暴露的板坯; ②严格按规程加热板坯,避免板坯在炉时间过长。

压入氧化铁皮 图1 一次(炉生)氧化铁皮(压入) 图2 二次氧化铁皮(轧制过程产生)

图3 二次氧化铁皮(轧辊氧化膜脱落) 1.缺陷特征 热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。按其产生原因不同可分为炉生(一次)氧化铁皮、轧制过程中产生的(二次)氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的(二次)氧化铁皮。 2.产生原因及危害 产生原因: ①钢坯表面存在严重纵裂纹; ②钢坯加热工艺或加热操作不当,导致炉生铁皮难以除尽; ③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面; ④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。 危害:影响钢带表面质量和涂装效果。 3.预防及消除方法 ①加强钢坯质量验收,表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用; ②合理制订钢坯加热工艺,按规程要求加热板坯; ③定期检查高压除鳞水系统设备,保证除鳞水压力,避免喷嘴堵塞;

连铸方坯的缺陷及其处理

连铸方坯的缺陷及其处理 1 表面缺陷 1.1 气孔和针孔 定义 : 垂直铸坯表面并在铸坯表面肉眼可见的小气孔并可能以针孔的形式深入表面。 原因 : 钢水脱氧不足、凝固时产生一氧化碳; 脱氧后又钢流二次氧化吸收的气体; 结晶器保护渣质量不合要求; 钢包及中间包烘烤不好 改进方法: 钢水完全脱氧; 不浇注过氧化的钢水; 保持浇注温度;(注温不能过高) 使用干燥的钢水罐及中间罐; 保护渣不能受潮,摆放时间不能太久。 1.2 坯头气孔及针孔 定义: 同1.1,但仅出现在每次浇注的第一根钢坯坯头处 原因: 钢液温度太低; 结晶器中钢水氧化; 保护渣受潮或杂质多; 结晶器内壁上有冷凝水; 引锭头潮湿; 填入结晶器中切屑及废钢有锈、有油或潮湿; 中间罐内衬及钢水罐内衬潮湿; 改进方法: 保持浇注温度; 采用适宜的保护渣; 采用干燥和洁净的废钢及切屑; 绝对避免在结晶器内壁及锭头上产生冷凝水; 干燥及烘烤中间罐; 1.3 夹渣 定义: 表面分布不均匀的夹渣,有时针孔和渣聚集,呈疏松态的外观

原因: 由保护渣耐火材料颗粒和钢水氧化产物以及出钢渣等引起,随着钢流带入并被卷至铸坯表面。 改进方法: 用挡渣出钢; 采用适宜的保护渣及耐火材料; 钢水不能过氧化,注温要合适。 1.4 振动波纹及折叠 定义: 在与铸坯轴线垂直方向上,铸坯表面上以均匀间距分布的波纹振痕,在不利的情况下出现折叠。 原因: 浇注速度波动大,使结晶器中钢液面不稳定。 改进方法: 保持均匀的浇注速度,稳定结晶器钢水液面。 调整振动频率使其与拉速相适应。 1.5 结疤与重皮 定义: 铸坯角部和表面上出现的疤痕 原因: 由于结晶器内坯壳破裂、钢水渗入到结晶器和铸坯之间的夹缝,以及保护渣结块造成。 改进方法: 保证结晶器具有准确的锥度,当结晶器使用时间过长而磨损会使坯壳过早脱离结晶器内壁而导致坯壳破裂。 1.6 分层: (双浇) 定义: 铸坯中间出现分界层 原因: 浇注中断又重新开始浇注时,使两次浇注连接出现重接。 改进方法: 浇注过程中不要断流,拉速要相对稳定,不要忽高忽低。 1.7 纵裂 定义: 分布在铸坯角部的纵向裂纹, 角部纵裂常是拉漏的预兆。 原因: 针孔、气泡及夹杂; 结晶器内坯壳不均匀冷却; 由于铜结晶器中和足辊上有沟槽,缺口,渣子等而引起裂纹; 结晶器壁磨损或单面磨损使该处坯壳提前脱离结晶器壁; 浇注速度过高或浇注温度过高,坯壳厚度薄; 足辊对位不准; 二次冷却水不均匀;

热轧卷缺陷图谱

热轧板卷缺陷图谱 缺陷名称辊印 1.缺陷特征: 是一组具有周期性(其周期长度即为产生辊印的辊子的周长及其后再加工的延伸量,大小形状基本一致的凸凹缺陷,并且外观形状不规则。 2.产生原因:一方面由于辊子疲劳或硬度不够,使辊面掉肉呈凹形,另一方面由于辊子表面粘有异物,经轧制或精整加工的钢材表面形成凸凹缺陷。 3.预防及消除方法: (1)正确选择轧辊材质及其热处理工艺,调整轧辊冷却水,使辊身冷却均匀,预防轧辊掉肉; (2)定期检查轧辊表面质量,禁止违章轧钢或异物进入轧辊,预防伤害轧辊表面; (3)定期更换疲劳的轧辊、夹送辊、助卷辊等; (4)如轧钢发现异常如冷卷、卡钢、甩尾等情况时,应及时检查轧辊表面是否损伤; (5)定期检查精整加工线平整辊、矫直辊等表面质量。

缺陷名称氧化铁皮 缺陷图片 1.缺陷特征: 氧化铁皮一般粘附在钢板表面上,分布于板面局部或全部,铁皮有的疏松易脱落;有的压入板面不易脱落。根据其外观形态不同可分为:红铁皮、线条状铁皮、木纹状铁皮、流线状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮或散沙状铁皮等。 2.产生原因: (1)板坯加热制度不合理或加热操作不当生成较厚且较致密的铁皮,除鳞时难以除尽,轧制时被压入钢板表面上; (2)由于高压除鳞水压力低、水咀堵塞、水咀角度安装不合理或操作不当等原因,使钢坯上的铁皮未除尽,轧制时被压入到钢板表面上。 (3)氧化铁皮在沸腾钢中发生较多,含硅较高的钢中易产生红铁皮。 (4)轧辊表面粗糙也是产生氧化铁皮的一个重要原因。

缺陷名称波浪 缺陷图片 1.缺陷特征: 沿钢板的轧制方向呈现高低起伏的波浪形的弯曲。根据分布的部位不同,分为中间浪、单边浪和双边浪。 2.产生原因: (1)辊形曲线不合理,轧辊磨损不均匀; (2)压下量分配不合理; (3)轧辊辊缝调整不良或轧件跑偏; (4)轧辊冷却不均; (5)轧件温度不均; (6)卷取机前的侧导板开口度过小等。

钢板常见缺陷图谱及检验处理方法20090331-1

钢板常见缺陷图谱及检验处理方法 一、结疤 1、缺陷特征: 钢板表面呈舌状、块状的金属片,有的与钢板本体相连,有的粘附在钢板表面与本体没有连结,后者在轧制过程中容易脱落,在板面上形成凹坑。 2、检查判断和处理: 用肉眼检查。钢板表面不允许存在结疤,一经发现必须清除。当缺陷深度在标准范围内允许修磨,否则切除或判为废品。 二、表面夹杂 1、缺陷特征: 在钢板表面呈现的明显点状、块状和带状的非金属夹杂物称夹杂,常呈现红棕色、淡黄色或灰白色。 2、检查判断和处理:

用肉眼检查。夹杂缺陷不允许存在,其清理深度不得超过标准规定,否则切除。 三、分层 1、缺陷特征: 钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层,缺陷处可见未焊合的缝隙,有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。 2、检查判断和处理: 用肉眼检查。标准规定分层是不允许存在的缺陷,钢板分层部分必须切除。 四、爪裂 1、缺陷特征: 钢板表面呈现的深浅不等,类似于鸡爪形状的裂纹称为爪裂。 2、 检查判断和处理: 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在,缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理,但清理深度一定要符合标准规定。

五、纵裂 1、缺陷特征: 钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度的裂纹称为纵裂。 2、检查判断和处理: 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在,缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理,但清理深度一定要符合标准规定。 六、横向边裂 1、缺陷特征: 钢板边部呈现的形状不同,深浅不等,方向任意的裂纹称为横向边裂。 2、检查判断和处理: 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在,缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理,但清理深度一定要符合标准规定。 七、纵向边裂 1、缺陷特征:

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防 中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料,广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面,中厚钢板的品种繁多,使用温度区域较广(-200℃~600℃),使用环境复杂,(耐候性、耐蚀性),使用要求高(强韧性、焊接性)。 目前,我国中厚板生产厚度为4~250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%~80%。 由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题,只是大多数厂生产以普碳钢为主,钢板质量问题还未完全暴露出来。(中厚板市场) 随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。所以中厚钢板不仅要有好的机械性能,还要求有优良的表面质量和内部质量。 目前,国内中厚板存在的主要质量问题有: (1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷

且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。 国内中厚板双定尺率只有65%左右。 (2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。 大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢,C、D级不能保证性能。 (3) 钢板外观质量差,如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷,表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷,厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。 国内外中厚板外观质量对照表

钢材缺陷、产生原因及处理办法

1、圆钢 1.1耳子 棒材表面沿轧制方向的连续条状凸起,肉眼即可辨别。 1.1.1产生原因 主要是轧件在孔型内过充满、导卫安装不正确、钢温低等造成的;过盈充满、减面率过大、辊缝调整不当、入口倒卫偏。 单耳多是由安装不正导致的,双耳多是由K2孔来料大,造成成品到此过充满引起的。 1.1.2解决办法 入口导板要对准孔型,安装牢靠;合理使用坯料,保证各槽钢尺寸及断面形状合格;使用适当的孔型,适当的压下量。 2.1折叠 棒材表面沿轧制方向平直或弯曲的曲线,在横截面呈小角度交角状的缺陷,这种折叠线很长,几乎通向整个产品的纵向,肉眼即可识别。 2.1.1产生原因 由于前道次产生耳子,也可能是其他纵向突起物扎入本体;方坯缺陷处理不当留下的深沟,轧制时可能形成折叠;切分带宽大形成折叠;钢坯质量切分形成折叠。判断是否轧钢原因:是否通条折叠或者连续批次都出现折叠。 2.1.2解决办法 进行适当的轧辊调整,合理使用各槽钢料;正确安装导卫板,对准孔型;

经常检查入口导卫板的磨损情况。 3.1裂纹 顺着轧制方向出现的比较深的连续的线状缺陷,肉眼即可辨别。 3.1.1产生原因 一是由于炼钢连铸坯的原因,一般裂纹内有夹杂物,因为坯料上有未消除的裂纹、皮下气泡、及金属夹杂物等在棒材表面形成裂纹缺陷;二是轧钢原因引起的,主要是加热和冷却制度的影响。在冷却过程中由于组织应力和热应力的原因,加热时,尤其是高碳钢和合金钢的导热性比较差,如果加热过快很容易造成钢坯内外温度不均而产生裂纹。 3.1.2解决办法 控制冷却制度,制定合理的加热制度。 4.1结巴 在棒材表面与棒材本体部分结合或者完全未结合的金属片状层,肉眼即可辨别。 4.1.1产生原因 在成品以前道次轧件上凸起物扎入本体形成;已脱离轧件的金属碎屑扎在轧件表面上形成;前道轧槽有掉肉现象。 4.1.2解决办法 清理坯料上的异物;及时清理导卫上的刮丝。

热轧产品缺陷图谱

目录 5.热轧板卷缺陷(M) (2) (M01) 结疤 (3) (M02) 气泡 (5) (M03) 表面夹杂 (7) (M04) 分层 (9) (M05) 中心线缺陷 (10) (M06) 压入氧化铁皮 (11) (M07) 辊印 (14) (M08) 轧烂 (16) (M09) 压痕(压印、压坑) (18) (M10) 塔形 (20) (M11) 松卷 (22) (M12) 扁卷 (23) (M13) 瓢曲 (24) (M14) 波浪(中浪、双边、单边浪) (26) (M15) 镰刀弯 (28) (M16) 横折 (29) (M17) 折迭 (30) (M18) 折边 (32) (M19) 边裂 (33) (M20) 划伤 (35) (M21) 刮伤 (36) (M22) 剪切断面不良 (38) (M23) 纵切交叉卷 (39) (M24) 油污 (41) (M25) 撞伤 (42) (M26) 厚度不合 (44) (M27) 宽度不合 (46) (M28) 长度不合 (47) (M29) 凸度不合 (48) (M30) 楔形 (50) (M31) 切斜 (51) (M32) 冲裂 (52)

5.热轧板卷缺陷(M) 本章节收录了大量的热轧板卷的缺陷照片,并对每种缺陷的特征、产生原因与危害、预防消除方法、检查方法、判定等作了简要描述。为我们在实际生产过程中,对于常见产品质量缺陷的判定、成因分析以及治理措施的制定提供一定的指导作用。

(M01) 结疤 图5-1-1 图5-1-2 a)缺陷特征 附着在钢带表面,形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种,一种是与钢的本体相连结,并折合到板面上不易脱落;另一种是与钢的本体没有连结,但粘合到板面上,易于脱落,脱落后

钢坯加热常见的几种缺陷

?③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时,极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织,从而降低晶粒间的结合力,降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂,尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹,影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷,必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织,同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏,使钢失去应有的强度和塑性,这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法:合理控制加热温度和炉内氧化气氛,严格执行正确的加热制度和待轧制度,避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯,轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制,且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法:合理控制炉温和加热速度;做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化,只是氧化速度较慢而已,随着加热温度的升高氧化速度加快,当钢坯加热到1100— 1200℃时,在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生,增加了加热烧损,造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施:合理加热制度并正确操作,控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时,表面含碳量减少的现象称脱碳,易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。这些钢都有其特殊用途,脱碳后,由于钢的表面与内部含碳量不一致,降低了钢的强度和影响了使用性能。尤其对要求具有高耐磨性、高弹性和高韧性的钢来讲,由于脱碳而大大降低表面硬度和使用性能,甚至造成废品。 控制方法:严格加热制度,合理控制炉温和炉内氧化气氛。

热轧带钢卷取区自动控制系统缺陷及处理方法

热轧带钢卷取区自动控制系统缺陷及处理方法 1引言 卷取区设备完成带钢的成卷、运输。地下卷取机安装在层流冷却后面,用于将精轧机轧制后的成品带钢卷成钢卷;卷取时,卷取机与夹送辊和精轧机形成稳定张力,保证卷取质量。另外,在2号卷取机后,还设有带钢拦截装置。 本卷取机是具有自动踏步控制(AJC)功能的全液压地下卷取机;其优点是钢卷卷型好,带头无擦伤或压痕,卷取质量好(包括头几圈钢卷),噪音低等。卷取设备包括热输出辊道、侧导板、夹送辊、助卷辊、卷筒、卸卷小车、运卷小车、快速运输连、1#步进梁、回转提升机、2#步进梁、3#步进梁等。一般卷取区有2台卷取机,正常情况下,卷取机交替使用,以保证整个轧线轧钢的速度。卷取机的控制包括张力控制、速度控制、辊缝(位置)控制、压力控制及顺序控制。控制系统结构图如图1所示。 2系统缺陷及常见故障处理方法 2.1卷取夹送辊水平调整方法 卷取夹送辊在卷取机中起着至关重要的作用,其作用就是将带钢引向卷取机,卷取时与卷取机保持稳定张力,夹送辊的水平与否直接影响了卷形的好坏。那么夹送辊零调的准确与否就十分重要了。 我厂夹送辊为牌坊式结构,主要有两侧的提升缸和平衡缸驱动,因平衡缸两侧压力波动较大而且不能判断两侧压力大小平衡缸至今未投用。针对这种情况我们采用了“夹送辊重力平衡系数”来调整夹送辊两侧。夹送辊机构示意图如图2所示。 图1 地下卷取机控制系统结构图

图2 夹送辊机构示意图 2.1.1夹送辊辊缝的计算 根据三角函数式:AC2=AB2+BC2和上下夹送辊直径得出AC之间的间隙,也就是夹送辊辊缝。AB长度磁尺可测量出来;BC是偏心230mm定值。 2.1.2夹送辊压力的计算 夹送辊作用到带钢的实际压力AC=上夹垂直压力×AB/AC; 垂直压力AB=(无杆腔压力-有杆腔压力)+(上夹自重10000N*平衡系数); 夹送辊压力指的是AC方向的受力不是AB方向的受力,这个力准确反映出夹送辊作用在带钢表面上的真实压力。 2.1.3夹送辊平衡系数说明及调整方法 夹送辊平衡系数在程序里面起到了替代当前侧的夹送辊自重(包括上夹自重和摩擦力),因为这个系数反映的是当前侧夹送辊所受的重力,这个力直作为夹送辊的反馈力,所以此参数越大说明夹送辊自重越大那么要想达到夹送辊两侧压力一致参数大的一侧液压缸出力就比参数小的一侧小。 如果在标定的过程中出现了单侧压靠不下去时,可适当修改平衡系数。调整方向应该是那侧辊缝大就将那侧平衡系数改小或将相反方向增大,将夹送辊抬起重新压靠直到两侧辊缝水平。 2.2卷取机前热检信号的连锁 2.1.1现状及目的 为了保证卷取的稳定性运行,防止因带钢温度低或HMD故障导致卷筒提前减速停车,尾巴滞留在层冷辊道上。因此非常有必要增加卷取HMD信号连锁强化功能,克服因HMD本身或现场特殊环境、层冷冷却异常情况影响正常检测而导致的卷取停车废钢。 在原有的保护功能的前提下增加“夹送辊压力判断功能”和“带钢尾部跟踪功能”,即使在精轧抛钢后如果信号异常,仍然可以正常卷取不至于停车引起废钢。HMD信号连锁机构图如图3所示。 图3中NCM为比较功能块;AND为逻辑功能“与”块;NOR为或非门;HMD602复位连接的是RS复位优先的复位门。 2.2.2HMD信号连锁及原理 HMD信号十分重要其中有很多种保护措施,首先是HMD601对其的保护,HMD601所在的位置是层冷出口,HMD601本身就是有安装在层冷出口两个高灵敏度的高温计所保护的。由于HMD601与HMD602距离较近如果带钢表面出现大面积的低温段时HMD601与602同时检失的话保护就失去作用了。新增的这项功能增加了夹送辊压力判断功能和带钢尾部跟踪功能,只要当前卷取机有咬钢信号夹送辊有正压力当前卷取机前信号就不会掉,只有真正信号检失或带钢尾部跟踪到110米后保护才消除。 2.3 2#步进梁与回转提升机连锁 2.3.1现状及目的 (1) 现状:2#步进梁经常因为原始程序没有安全连锁功能经常出现取卷过程中将钢卷撞下提升机或2#步进梁没有上升到最高位运卷不能正常将钢卷运输到步进梁上导致掉卷事故。

热轧带钢缺陷图谱

热轧带钢外观缺陷 ViSUal DefeCtS in HOt Rolled StriP 2.1不规则表面夹杂(夹层) (IrregUlar Shells) 【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂,这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺,提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有夹层。 2.2 带状表面夹杂(夹层) (SeamS) 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠,缺陷常呈灰白色,其大小、形状不一,不规则分布于板带钢表面。 —30 20 J i 「

mm W 20 30 40 50 【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布,有时以点状或舌状逐渐消失。 【产生原因】 板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺,提高钢质纯净度。【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有夹层。 2.3 气泡(BliSterS)

mm 10 20 30 40 50 【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体,分布无规律,有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出,被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时,空洞与孔 穴被拉长,并随着轧材厚度减薄,被带至产品的表面或边部。最终,高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺,保证吹氩时间,使钢水搅拌均匀,避免气体残留;保证中间包烘烤时间;保护渣要符合工艺要求,避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有气泡。 2.4 结疤(重皮)(SCabS)

轧制缺陷图谱形成原因分析以预防措施

缺陷名称纵裂 Longitudinal Crack 照片 缺陷形貌及特征: 缺陷形貌及特征 纵裂纹是距钢板边部有一定距离的沿轧制方向裂开的小裂口或有一定宽度的线状裂纹。板厚大于20mm的钢板出现纵裂纹的机率较大。 缺陷成因: 1. 板坯凝固过程中坯壳断裂,出结晶器后进一步扩展形成板坯纵向裂纹,在轧制过程中沿轧制方向扩展并开裂; 2. 板坯存在横裂,在横向轧制过程中扩展和开裂形成。 预防:防止纵列纹产生的有效措施是使板坯坯壳厚度均匀,稳定冶炼,连铸工艺是减少纵裂纹产生的关键 推荐处理措施: 1. 深度较浅的纵裂可采用修磨去除。 2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板 可采用火切切除、改规的方法,由于纵裂有 一定长度,一般不采用焊补的方法挽救; 3. 纵裂面积较大时钢板可直接判次或判废 可能混淆的缺陷 1. 边部折叠 2. 边部线状缺陷

缺陷名称横裂 Transverse Crack 缺陷形貌及特征: 缺陷形貌及特征:裂纹与钢板轧制方向呈30°~90°夹角,呈不规则的条状或线状等形态,有可能呈M或Z型,横向裂纹通常有一定的深度。 缺陷成因: 板坯在凝固过程中,局部产生超出材料迁都极限的拉伸应力导致板坯横裂,在轧制过程中扩展和开裂形成。有可能是板坯振痕过深,造成钢坯横向微裂纹;钢坯中铝,氮含量较高,促使AIN沿奥氏体晶界析出,也可能诱发横裂纹;二次冷却强度过高也会造成板坯上的横裂 预防: 1. 减少板坯振痕; 2. 控制板坯表面温度均匀并尽量减少板坯表面和边部的温度差; 3. 根据钢中不同合力选用保护渣; 4. 合理控制钢中的铝、氮含量。 推荐处理措施: 1. 深度较浅的横裂可用修磨的方法去除; 2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法; 3. 缺陷面积较大时钢板可直接判次或判废;可能混淆的缺陷 1. 夹渣 2. 折叠 3. 星型裂纹

常见的焊接缺陷及缺陷图片

常见得焊接缺陷(1) 常见得焊接缺陷 (1)未焊透:母体金属接头处中间(X坡口)或根部(V、U坡口)得钝边未完全熔合在一起而留下得局部未熔合。未焊透降低了焊接接头得机械强度,在未焊透得缺口与端部会形成应力集中点,在焊接件承受载荷时容易导致开裂。 (2)未熔合:固体金属与填充金属之间(焊道与母材之间),或者填充金属之间(多道焊时得焊道之间或焊层之间)局部未完全熔化结合,或者在点焊(电阻焊)时母材与母材之间未完全熔合在一起,有时也常伴有夹渣存在。 (3)气孔:在熔化焊接过程中,焊缝金属内得气体 或外界侵入得气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成得空穴或孔隙,视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔(包括蜂窝状气孔)等,特别就是在电弧焊中,由于冶金过程进行时间很短,熔池金属很快凝固,冶金过程中产生得气体、液态金属吸收得气体,或者焊条得焊剂受潮而在高温下分解产生气体,甚至就是焊接环境中得湿度太大也会在高温下分解出气体等等,这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它得缺陷其应力集中趋势没有那么大,但就是它破坏了焊缝金属得致密性,减少了焊缝金属得有效截面积,从而导致焊缝得强度降低。 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口,手工电弧焊,未焊透 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口,手工电弧焊,密集气孔 (4)夹渣与夹杂物:熔化焊接时得冶金反应产物,例如非金属杂质(氧化物、硫化物

等)以及熔渣,由于焊接时未能逸出,或者多道焊接时清渣不干净,以至残留在焊缝金属内,称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状与条状,其外形通常就是不规则得,其位置可能在焊缝与母材交界处,也可能存在于焊缝内。另外,在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时,钨极崩落得碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物(俗称夹钨)。 W18Cr4V(高速工具钢)-45钢棒 对接电阻焊缝中得夹渣断口照片 钢板对接焊缝X射线照相底片 型坡口,手工电弧焊,局部夹渣 V. 钢板对接焊缝X射线照相底片 型坡口,手工电弧焊,两侧线状夹渣V 钢板对接焊缝X射线照相底片 手工电弧焊,夹钨型坡口,钨极氩弧焊打底+V(5)裂纹:焊缝裂纹就是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现得金属局部破裂得表现。 焊缝金属从熔化状态到冷却凝固得过程经过热膨胀与冷收缩变化,有较大得冷收缩应力存在,而且显微组织也有从高温到低温得相变过程而产生组织应力,更加上母材非焊接部位处于冷固态状况,与焊接部位存在很大得温差,从而产生热应力等等,这些应力得共同作用一旦超过了材料得屈服极限,材料将发生塑性变形,超过材料得强度极限则导致开裂。裂纹得存在大大降低了焊接接头得强度,并且焊缝裂纹得尖端也成为承载后得应力集中点,成为结构断裂得起源。 裂纹可能发生在焊缝金属内部或外部,或者在焊缝附近得母材热影响区内,或者位于母材与焊缝交界处等等。根据焊接裂纹产生得时间与温度得不同,可以把裂纹分为以下几类:

常见缺陷图

General Welding Discontinuities The following discontinuities are typical of all types of welding. Cold lap is a condition where the weld filler metal does not properly fuse with the base metal or the previous weld pass material (interpass cold lap). The arc does not melt the base metal sufficiently and causes the slightly molten puddle to flow into base material without bonding. Porosity(气孔)is the result of gas entrapment in the solidifying metal. Porosity can take many shapes on a radiograph but often appears as dark round or irregular spots or specks appearing singularly, in clusters or rows. Sometimes porosity is elongated and may have the appearance of having a tail This is the result of gas attempting to escape while the metal is still in a liquid state and is called wormhole porosity. All porosity is a void in the material it will have a radiographic density more than the surrounding area.

钢坯缺陷有哪些_产生的原因是什么_

什么是不锈钢? 答:不锈钢一般系不锈钢和耐酸钢的总称。不锈钢系指耐大气、蒸汽和水等弱介质腐蚀的钢,而耐酸钢则系指耐酸、碱、盐等化学浸蚀性介质腐蚀的钢。 不锈钢与耐酸钢在合金化程度上有较大差异。不锈钢虽然具有不锈性,但并不一定耐酸;而耐酸钢一般均具有不锈性。 不锈钢钢种很多,性能又各异,常见的分类方法有: a.按钢的组织结构分类,如马氏体不锈钢(如2Cr13、3Cr13、4Cr13)、铁素体不锈钢(如0Cr13、1Cr17、00Cr17Ti)、奥氏体不锈钢(如1Cr17Ni7、1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni11Nb)和双相不锈钢(如1Cr18Mn10Ni5Mo3N、0Cr17Mn14Mo2N、1Cr21Ni5Ti)等。 b.按钢中的主要化学成分或钢中一些特征元素来分类,如铬不锈钢、铬镍不锈钢、铬镍钼不锈钢以及超低碳不锈钢、高钼不锈钢、高纯不锈钢等。 c.按钢的性能特点和用途分类,如耐硝酸(硝酸级)不锈钢、耐硫酸不锈钢、耐点蚀不锈钢、耐应力腐蚀不锈钢、高强度不锈钢等。 d.按钢的功能特点分类,如低温不锈钢,无磁不锈钢,易切削不锈钢,超塑性不锈钢等。 钢坯缺陷有哪些,产生的原因是什么? 答:钢坯缺陷可分为下列几类: a.化学成分出格。冶炼中化学成分出格,浇铸中偏析过大,造成钢坯头段成分出格。 b.几何尺寸不合格。断面尺寸超差,形状不正,扭转,变曲等。 c.物理性能不合格。一般在轧材检验,但个别钢种需要在钢坯取样检验。 d.钢坯内在缺陷。钢坯取样做低倍检验,主要有缩孔、白点等。 e.钢坯表面缺陷。这种缺陷是多种多样的,造成表面缺陷的原因可分为钢锭带来的和开坯工艺造成的。 什么叫粘结性煤?什么叫不粘性煤? 答:煤的粘结性是指烟煤在干馏时粘结其本身或外加惰性物的能力。它是评价煤焦用煤的主要指标。按煤的粘结性将煤分为粘结性煤和不粘结性煤,属于粘结性煤的是气煤、肥煤、焦煤和瘦煤,而属于不粘性煤的则是长焰烟煤、贫煤以及不是烟煤的褐煤和无烟煤。 加热温度及加热时间对金属材料有何影响? 答:加热温度的高低,在炉时间的长短,直接影响到原始奥氏体晶粒的大小。加热时间越长,加热温度越高,原始晶粒度也越大;更重要的是,加热温度直接影响到开轧温度的高低,开轧温度越高,无论对控温轧制或压下量控制轧制都不利。 RH主要设备有哪些?RH的基本原理是什么? 答:RH法设备由以下部分组成: a.真空室; b.浸入管(上升管、下降管); c.真空排气管道; d.合金料仓; e.循环流动用吹氩装置; f.钢包(或真空室)升降装置; g.真空室预热装置(可用煤气或电极加热)。一般设两个真空室,采用水平或旋转式更换真空室,真空排气系统采用多个真空泵,以保证一般真空度在50 100Pa,极限真空度达50Pa以下。 RH的基本原理:钢液脱气是在砌有耐火材料内衬的真空室内进行。脱气时,将浸入管(上升管、下降管)插入钢水中。当真空室抽真空后,钢液从两根管子内上升到压差高度。根据气力提升泵的原理,从上升管下部约1/3处向钢液吹入Ar等驱动气体,使上升管的钢液内产生大量气泡核,钢液中的气体就会向Ar气泡扩散,同时气泡在高温与低压的作用下,迅速膨胀,使其密度下降。于是钢液溅成极细微粒呈喷泉状以约5m/s 的速度喷入真空室,钢液得到充分脱气。脱气后,由于钢液密度相对较大,而沿下降管流回钢包。即钢液实现了钢包→上升管→真空管→下降管→钢包的连续循环处理过程。 钢板的麻点是怎样形成的? 答:这种缺陷按照其特征与形成的原因,有两种情况:一是原料在加热时,燃料喷渍侵蚀表面,经过轧制后,在钢板表面的局部呈黑色蜂窝状的粗糙凹坑面,一般多为小块状或密集的麻面,故称为黑麻点。另一种是原料在加热时,由于氧化严 · 36 · 涟钢科技与管理2014年第4期

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