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透析热轧窄带钢粗轧机轧辊的断裂及预防
摘要根据我厂热轧窄带钢粗轧机组轧辊的使用情况，分析了轧辊断裂的主要原因，并提出了相应的预防措施。
关键词热轧窄带钢轧机；断裂；预防措施1前言莱钢轧钢厂500热带是一条全连续热轧窄带钢生产线，具有轧机精度高、检测系统完善等特点。
整条生产线共有十六架轧机，分粗轧机组和精轧粗轧两部分，粗轧部分由八架轧机组成，布置形式为立、平、立、平、平、立、平、平；精轧部分由八架轧机组成，布置形式为立、平、平、平、平、平、平、平。
粗轧机组轧机较多，因此轧辊消耗较大，同时为了提高轧机的生产率，已进行了大量的尝试来改善设备性能和轧制工艺，特别对粗轧机轧辊的断裂做了许多有益的研究，但是轧制条件变得愈加苛刻，并且随着产量的不断增加，轧辊断裂现象还时有发生，不但造成经济上的直接损失，还由于断辊停产，减少了产量，增加了热轧废品，增加了能源消耗，因而增加了总成本。
据不完全统计，仅粗轧辊断裂年损失约40万元，停产时间约17万元，利润约30万元，综合经济损失年平均约87万元，约占总成本的054。
因此研究轧辊断裂的原因，并采取有效的预防措施，对降低成本，提高经济效益有非常重要的意义。
本文根据实际综合情况做了具体研究并采取了相应的预防措施。
2轧辊断裂的原因轧辊是轧机的重要组成部分，热轧时轧辊承受各种载荷及在复杂的条件下工作，如果再加上操作不当往往会造成轧辊断裂。
断辊的原因很多，下面从轧辊断裂的部位来具体分析。
21在轧辊辊身处断裂从断裂现象看断裂部位绝大多数在辊环处，断裂截面为不规则的斜面或垂直截面。
断辊原因有以下几个方面211轧辊质量1粗轧平辊机组为二辊轧机，工作辊与高温板坯直接接触，并承受各种载荷，因此要有良好的耐热性，如果轧辊辊身硬度随轧辊温度升高而降低的幅度较大时，说明轧辊的耐热性较差，将严重影响轧辊的整体性能。
2从轧制条件看要求轧辊还应具有良好的耐磨性和适当的硬度和强度。
轧辊周期承载引起的表面层机械疲劳，轧辊表面经受轧件的周期加热及冷却水的周期冷却而出现的热疲劳，都将引起轧辊的磨损并出现热裂纹。
热轧窄带钢压下规程设计
201224050120 河北联合大学轻工学院 课程设计 题目：12mm热轧窄带钢压下规程设计 专业：金属材料工程 班级：12轧钢 学生姓名：赵凯 指导老师：李硕 日期：2015年12月3日
目录 1 任务要求 (3) 1.1 任务要求 (3) 1.2 原料及产品规格 (3) 2 压下规程设计 (3) 2.1 产品规格 (3) 2.2 设计原则 (3) 2.3 粗精轧道次，分配压下量 (4) 2.3.1轧制道次的确定 (4) 2.3.2 粗轧机组压下量分配 (4) 2.3.3 精轧机组的压下量分配 (5) 2.4 咬入能力的校核 (6) 2.5 计算轧制时间 (6) 2.5.1 粗轧速度制度 (6) 2.5.2 精轧速度制度 (7) 2.5.3 各道轧件速度的计算 (8) 2.6 轧制压力的计算 (9) 2.6.1 粗轧温度的确定 (9) 2.6.2 精轧机组温度确定 (10) 2.6.3 粗轧段轧制力计算 (10) 2.6.4 精轧段轧制力计算 (13) 2.7 轧辊强度校核 (14) 2.7.1 支撑辊弯曲强度校核 (15) 2.7.2 工作辊的扭转强度校核 (16) 3 设计总结 (19)
一、设计任务 1、任务要求 （1）、产品宽度1650mm,厚度12mm （2）、简述压下规程设计原则 （3）、选择轧机型式和粗精轧道次，分配压下量 （4）、校核咬入能力 （5）、计算轧制时间 （6）、计算轧制力 （7）、校核轧辊强度 2、坯料及产品规格 依据任务要求典型产品所用原料： 坯料：板坯厚度：120mm 钢种：Q235 最大宽度：300mm 长度：7m 产品规格： 厚度：12mm 板凸度：6错误!未找到引用源。 坯料单重：2t 二、压下规程设计 1、产品宽度300mm,厚度12mm 2、设计原则 压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，因而广义地来说，压下规程的制定也应当包括这些内容。 通常在板、带生产中制定压下规程的方法和步骤为：
我国轧辊行业的基本情况
我国轧辊行业的基本情况 添加日期：2010-11-1 10:35:55 访问次数：365次 近年来，我国的钢铁工业以每年递增超过20%～30%的速度发展，钢铁产量已经连续8年排名世界第1。目前，国内钢铁市场普通钢材产能过剩，优质钢材供应不足，部分依赖进口，仍是不争的事实。2006年，在中央宏观调控的强力干预下，粗钢产量仍然达到了4.2亿t，钢材产量达到4.6亿t，分别比2005年增长18%和24%。2006年，世界粗钢产量为12.4亿t。我国粗钢产量已占全世界的30%，远远超过排名第2～第6位的日本、美国、俄罗斯、韩国、德国5个国家粗钢产量的总和。图1示出了近年来中国粗钢产量占世界的比重。我国钢铁、轧钢业的迅速发展，钢材产量的逐年增加，对轧辊制造业是有利的，按照国内各类轧钢机轧制辊耗的粗略统计轧制1 t钢材消耗1.2-1.3 kg轧辊估算，生产4.6 亿t钢材，需消耗约60万t轧辊。轧辊作为轧钢机的重要工具及消耗件，将伴随着轧钢技术的进步和轧钢装备的不断更新换代而发展。因此，我国的轧辊制造企业只有密切关注和深入了解轧钢行业的发展趋势，才有可能为自身的发展和技术进步确定方向。 1 轧钢装备的基本情况 自改革开放以来，我国轧钢行业历经30年的技术改造和技术创新，轧钢过程连续、可测及可控的高效变形过程，随着现代高新技术和计算机技术的溶入得以实现。我国拥有世界上最先进的轧钢机和轧钢生产线。下面按轧机类型介绍各类轧机的数量及产能情况。 (1)中厚板轧机 2000年，我国有中厚板轧机26套。现已投产和在建的中厚板轧机已达到59套，数量翻了一番多，其中，
16套2.3 m轧机，13套2.8～3.0 m轧机，19套3.5～3.8 m轧机，7套4.0～4.8 m轧机， 4套5.0～5.5 m轧机。产能达到6 000万t/a。 (2)带钢轧机 按照国家带钢标准规定，宽度300～600 mm为中宽带钢，宽度超过600 mm为宽带钢。随着市场需求和轧钢装备的发展，人们习惯把宽度不到500 mm的带钢称作窄带钢，宽度在500～1 000 mm的称作中宽带钢，宽度超过1 000 mm的称作宽带钢。生产以上各种规格的带钢轧机也分别称作窄带钢、中宽带钢和宽带钢轧机。我国已建成投产的热轧宽带钢轧机有22套，年生产能力为6 000万t；正在建设的16套，生产能力5 000万t；规划和拟建的20套，生产能力5 500万t，其中一些已经投入生产。我国已建成投产的中宽带钢轧机有15套；在建和拟建的7套，年生产能力2 000万t。我国还有热轧窄带钢轧机数百套，年生产能力为数千万吨。 我国已建成投产的冷轧带钢连轧机有18套，生产能力4 500万t；正在建设中的33套，生产能力8 600万t；规划中的11套，生产能力3 000万t。全部建成后冷轧带钢的生产能力将达到1.6亿t。依据我国“十 一.五”规划,到2010年，板带钢的产量将占钢材总产量的50%以上，那时板带钢产量将接近2.5亿t。 (3)型钢轧机 我国现有H型轧机生产线15套，已投产11套，在建的4套，其中大型的3套，莱钢和津西钢铁公司的大型H型钢的高度已达到1 m。2006年，我国热轧H型钢产量约600 万t，占钢材总量的1.3%。在欧洲、日本等发达国家，热轧H型钢的消费量占钢材总量的4%～8%，可见我国H型钢产品还有较宽范围的发展空间。 (4)钢管、棒线材轧机 我国有小型型钢(棒材)连续式和半连续式轧机100多套，高速线材轧机80多套，无缝钢管轧机10余套。我国冷、热轧带钢连轧机的成品出口速度已经接近30 m/s，高速线材轧机成品出口速度最高可达150 m/s。
轧辊种类
轧辊分类 1.合金铸钢轧辊Alloy Cast Steel Roll 合金铸钢轧辊是采用电弧炉冶炼优质钢水，采用先进的铸造、热处理工艺技术制造，具有很高的强度、优良的抗热裂性、韧性、耐磨性、适用于型钢粗、中轧机，热轧带钢粗轧机架用辊及热轧带钢支承辊。辊身金相组织为珠光体或回火索氏体。 2.半钢轧辊Adamite Rolls 半钢轧辊是性能介于钢辊和铁辊之间的一种轧辊材质，含有镍、铬、钼等合金元素，其基体组织中含有一定量的碳化物，采用特殊的热处理工艺，有高的耐磨性、强的韧性和好的热抗性，最大的特点是在工作层中几乎没有硬度降落。适合带钢热连轧机粗轧、精轧前段；棒线轧机粗轧、中轧、预精轧机架；万能轧机、悬臂轧机辊环、辊套。 3.石墨钢轧辊Graphite Steel Rolls 石墨钢轧辊的性能与半钢轧辊类似，其最大特征是组织中有少量细小石磨存在。它可以提高轧辊的热轧辊的抗热裂性能和抗氧化铁皮黏附性能，主要适用于粗轧或初轧机架。 4.高速钢轧辊High Speed Steel Rolls 高速钢轧辊在高温下具有很高的硬度和耐磨性。它是用离心方法生产的，芯部材质为球墨铸铁。通过成分和热处理工艺控制，工作层硬度可达80-85HSC，马氏体基体上分布有钒、钨、铌、钼复合碳化物，保证了工作层硬度均一，孔型磨损均匀。这种辊用于精轧机架，增加作业时间，改善轧材表面质量。 5.GNV轧辊GNV Rolls 粗轧机架用轧辊需要一些特性相互结合，其中某些特性会相互抵消对方的作用，这些特性包括耐磨性、耐热裂性、耐冲击性、热硬度和热强度等。过多的网状碳化物能提高耐磨性、耐冲击性，但它严重降低了断裂韧性，这在粗轧情况下，会促使热裂纹形成发展。要减小过多碳化物的影响，又能保持耐磨性，就要加入镍、钼等合金元素，使基体形态为贝氏体/马氏体（针状），比通常的珠光体基体更耐磨。钼元素还有助于提高轧辊高温硬度。 GNV轧辊就是采用高合金材质加上特殊热处理制造出来的，基体组织中碳化物的含量小于5%，满足粗轧机架要求。 6.合金无限冷硬铸铁轧辊Alloy Indefinite Chilled Cast Iron Rolls 合金无限冷硬轧辊，其工作层中有细小晶间石墨。石墨和碳化物的大小、形状、分布可通过激冷作用和合金含量来控制。由于添加了锰、铬、镍、钼等合金元素，基体组织可以从珠光体、贝氏体变为马氏体。加上有少量细小石墨存在，不仅提高了轧辊抗剥落性、抗热裂性和耐磨性能，而且辊身工作层硬度落差很小。适用于棒、线材、型钢轧机中轧、精轧机架。 7.合金冷硬铸铁轧辊Alloy Chilled Cast Iron Rolls 合金冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织内基本上没有游离石墨，其硬度高，具有优良的耐磨性能。用于小型棒、线材轧机及窄带钢精轧机架。金相组织是细珠光体和碳化物。 8.珠光体球墨铸铁轧辊（离心）Pearlitic Nodular Cast Iron Rolls(Centrifugal) 球墨铸铁中加入镍、铬、钼合金元素，经过特殊热处理得到珠光体球铁轧辊。珠光体球墨铸铁轧辊具有良好的强度、高温性能和抗事故性能，工作层硬度落差小。 9.针状贝氏体球墨铸铁轧辊（离心）Spiculate Bainitic Nodular Cast Iron Rolls(Centrifugal) 针状贝氏体球铁轧辊加入镍、锰、铬、钼等合金元素，它是具有针状组织（贝氏体+少量马氏体）基体，比珠光体球铁轧辊强度更高，韧性更好，耐磨性也明显提高。可采用静态铸造可离心铸造生产。 10.合金球墨铸铁轧辊（离心）Alloy Nodular Cast Iron Rolls(Centrifugal) 这种轧辊的特征是石墨呈球状，它的性质与合金无限冷硬轧辊相似，其强度高与无限冷硬辊。一般采用静态或动态的铸造。
轧 辊 使 用 制 度
轧辊使用制度 轧辊是轧机的主要组成部件。轧辊的尺寸结构、材质、使用、维护在相当程度上决定了轧机的技术水平。轧辊既是轧机设计的重要内容，也是组织生产的主要管理对象，因此，建立合理的轧辊使用制度对提高轧机的使用寿命尤为重要。 一、轧辊材质的选择 轧机选用轧辊最主要的出发点是保证成品的表面质量，而保证成品的表面质量最主要的是槽孔的形状和粗糙度，轧辊的耐磨性和辊身的径向硬度的均匀性是选择轧辊的主要指标。 热轧带钢轧辊精轧机精轧工作辊在轧制过程中与高温钢板接触，热疲劳导致轧辊表面出现龟裂，为避免因热疲劳龟纹控制不当造成轧辊出现大面积剥落，建立科学的使用维护及磨削制度相当重要。在使用中要求： 1 、冷却水要连续、足量的对轧辊进行冷却。在正常工作轧制时工作辊表面温度应严格控制，如辊温过高, 需即刻更换轧辊, 预防使用轧辊过早出现热疲劳裂纹; 轧辊冷却水量最低应维持在400 -600m 3 /h ； 2 、每次轧辊上机前必须将轧辊表面的缺陷（主要是龟裂纹）去除掉。即使无龟裂纹，也要将辊面疲劳层去除，热轧带钢精轧工作辊常规正常磨削一般为0.15~ 0.30mm / 次；中板精轧工作辊常规正常磨削一般为0.25~ 0.50mm / 次( 有的厂家为减少换辊次数, 常常长周期换辊, 这样轧辊磨损大, 一次磨削也大, 约1.0-3.0mm , 不利于合理使用轧辊) 。 3 、轧辊在使用中极易出现龟裂纹，这对轧辊正常使用危害是最大的。由于轧辊龟裂纹在轧制初期形成较为缓慢，对轧辊不会产生太严重的危害。但当裂纹形成到一定程度，再继续使用，龟纹将迅速向深度和长度方向扩展。一是造成磨削量增大，减少轧辊的轧材量；二是如果再严重将造成轧辊剥落的发生，甚至出现大掉肉。因此，合理使用轧辊，建议每次轧辊上机服役轧材量1800~2400 吨为宜。热轧工作辊建议按轧制公里标定，每轧制40~60 公里换辊一次；中板轧辊，建议最多2-3 个作业班次换一次辊。过量轧制，将导致轧辊过度磨损和微裂纹加深，增大二次磨削量，轧辊消耗增高。板材质量（粗糙度、平整度、尺寸精度、厚度偏差）也将严重下降。 4 、当轧制过程中冷却水系统发生故障或出现轧制事故时，对轧辊的损伤是在所难免的。为避免形成深的龟裂纹的损坏，当发生轧制事故后，应尽快打开轧机，减少水流。轧辊要下机检查，将龟裂纹彻底磨削掉。否则再次上机轧制，残余裂纹会迅速扩展，造成大的剥落产生。
轧辊基础知识
轧辊基础知识 1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？ 轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。 冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。组合轧辊主要是镶套组合轧辊。 2-什么是整体轧辊？ 整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。 锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。 3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？ 轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。 4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？ 铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。 5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？ 初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。另外，热轧板带轧机的二辊粗轧辊也适合于整体铸造生产。 整体铸造轧辊的工艺方法相对简单，制造成本低。 6-什么是复合铸造轧辊？ 复合铸造轧辊指轧辊辊身外层与心部以及辊颈采用两种或两种以上材质复合铸造而成，辊身外层和辊颈分别通过不同材质的成分设计和热处理工艺获得要求的组织和性能。复合铸造方法有半冲洗复合铸造、离心复合与溢流复合三种，复合铸造轧辊需要特殊的工艺装备，工艺相对复杂，控制难度大，需要较高的制造成本。 7-复合铸造适合于哪些轧辊的生产？ 复合铸造适合于生产那些工作负荷大、轧材质量要求高的轧辊。这类轧辊辊身和辊颈性能要求相差悬殊，辊身表面硬度要求高，辊颈又要求较高的强度和韧性。例如热带连轧机的工作辊、支撑辊；中厚板、宽厚板轧机的工作辊；平整轧机的工作辊和支撑辊；型钢万能轧机的辊环；小型型钢、棒线材轧机的精轧辊及无缝钢管轧机连轧管轧辊和张减径辊环等。 近几年离心复合高铬铸铁小立辊在国内外热带连轧机上得到越来越多的采用，表现出优良的耐
钢球轧机轧辊的调整
钢球轧机轧辊的调整 钢球轧机轧辊的调整是钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着产品的形状、尺寸及质量。轧机调整的实质就是使轧辊和导板处在正确的位置，以便轧件顺利地实现塑性变形，轧出合格的产品。 因为斜轧机的调整因素较多，并且各因素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要复杂得多。轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对位置的调整、试轧调整等。从图4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整因素的空间几何关系。有五个自由度需要调整。 4-1 斜轧机调整内容示意图 轧辊的径向调整 轧辊的径向调整是最基本的调整，其目的是控制产品的径向尺寸，同时，轧辊径向调整还直接影响轧制能否正常进行及产品内部质量的好坏。 4.1.1怎样进行轧辊的径向调整 轧辊的径向调整比较简单，其基本调整如下。首先，根据孔型设计的要求，通过侧压螺丝机构，使轧辊移动，达到合理的辊缝尺寸。然后再用卡钳检验，也有用标准样柱检验的。但是按这种方法调整的轧辊径向孔型，有时仍不能轧出合格的产品来。这是因为轧辊径向孔型尺寸在轧制过程中受到轧机的刚性，轧制线的位置，轧辊自身的热胀冷缩等因素的影响。 当轧机的刚性较差，即在轧制过程中辊跳严重时，这时轧辊孔型的径向尺寸应当减去辊跳值。考虑到轧辊热胀的影响，在稳定轧制一定时间后，要适当地放
开轧辊孔型的径向尺寸。当轧辊的热传导达到热平衡状态后，轧辊孔型的径向尺寸处于稳定状态。所以，对于精轧产品，往往需要预先对轧辊进行加热，这样就可以在轧制一开始便消除这一因素的影响，保证精轧产品的质量要求。 当轧机中心线与轧制中心线（即轧件旋转的轴线）位置重合时，这时应用卡钳测得的孔型径向尺寸，就应等于热轧毛坯直径。而当轧件贴一个导板轧制时，轧辊与轧件的接触点将上移或下移。当贴上导板轧制时，接触点便上移；反之，贴下导板轧制时，接触点便下移。 图4-2 测量孔型径向尺寸关系图 从图4-2可以看出，用卡钳测得的轧辊孔型径向尺寸只能是图中A '、B '两点间的距离l '，而轧件与轧辊实际接触点应是A 、B 两点间的距离l 。显然l >l '，如果要使l '等于轧件的直径d ，则孔型径向尺寸便调大了。由于接触点A 、B 间的距离用卡钳是测量不出来的，故只能通过测量尺寸l '间接地控制尺寸l ，l '与轧件最大半径r 之间有如下的关系。 ()()型光型光型 光R R h r R h r R R R l --?-++?-+=--'='2222o o （4-1） 式中 R 光—型辊孔型底半径，mm ； ?h —轧机中心线相对轧制线的偏移量，毫米。 4.1.2径向调整与轧件旋转的关系 棒料送入轧辊后能否旋转，是斜轧的前提条件，而轧辊的径向调整对这个前提条件有直接影响。 在轴承钢球斜轧成形过程中，轧件的旋转条件为a b ≥μ。其中，a 为驱动轧件旋转力矩的力臂，b 为阻止轧件旋转力矩的力臂。当轧辊孔型径向尺寸调得过紧时，如图4-3所示，轧辊由原实线位置，调到图中虚线位置，则出现力臂a
轧辊使用说明1
轧辊使用说明书 1. 轧辊在搬运过程防止受到任何损伤。 2. 轧辊应贮存在干燥通风的室内，防止受潮，表面应涂防锈油。 3. 轧辊使用前，应擦去表面油污、灰尘和锈迹，然后进行常规检测，特别应仔细检查辊身和辊颈表面是否有划痕、压痕、锈斑、裂纹等缺陷，不允许把有表面缺陷的轧辊上机使用。 4. 轧辊投入使用前应建立轧辊质量卡，记录轧辊辊号、规格尺寸及相关检测结果，并将原始记录归档。 5. 安装轧辊应十分小心，防止擦伤或碰伤辊面。 6. 轧制前应仔细检查轧制坯料的质量，在轧制中严格按轧制工艺进行操作，防止超负荷轧制。 7. 下机热辊不可堆放在湿冷的地面上，并应避免轧辊之间相互碰撞。 8. 建立换辊磨削制度，配置合理的换辊周期，配以相应的无损检测手段（涡流、磁粉、超声波等），辅以硬度检测确定合理的修磨量和磨削工艺。 9. 在工作辊修磨时，每次最小的修磨量应能保证把疲劳层清除，此层深度一般为0.15-0.30mm。 支承辊工作一段时间后，应彻底清除毛面层和疲劳层（此层深度一般为2-5mm），以防剥落。 轧辊修磨中，还应注意配对辊辊径差要满足设计要求。 10.装机使用新辊（包括新磨削辊，停用一段时间的辊）、轧制速度大、轧带宽、压下量大时，轧辊应进行预热。 11. 修磨后的待上机轧辊应注意防锈，严禁着地搁置。 12. 轧辊每次修磨后均应记录修磨量，本次轧制钢号、规格、轧制量、修磨原因（如正常换辊、变规格换辊、划伤、剥落、粘钢、裂纹等）。 其它： 应根据轧制材料、使用道次、压下量、轧制速度等，合理选用辊身硬度、凸度及粗糙度相当的轧辊装机使用。使用轧辊的原则是：新（高硬度）辊适用于宽带、薄带的精轧；旧（低硬度）辊适用于窄带、厚带的初轧。轧辊必须实行分机使用的原则，避兔误用混用，不得精作粗用。 辊颈应有良好的润滑和冷却，防止过热损坏表面。检查机械部件，防止因设备事故而导致轧辊非正常早期失效。 轧制时轧辊应有充分的冷却与润滑，防止因轧辊局部过热，导致硬度下降，产生裂纹。 轧制要洁净，防止跑偏、叠轧或带入异物，防止腐蚀产物嵌入金属。 定期维修、检查和监控，避免带“病”设备运行、长期超期服役。注意防震，确保轧辊在良好的状态下工作。 冶金轧辊术语 terms of mill rolls 选自GB/T 15546-1995 一. 基础术语
热轧窄带钢压下规程设计
201124 河北联合大学轻工学院 课程设计 题目：12mm热轧窄带钢压下规程设计 专业：金属材料工程 班级：11轧钢 学生姓名：彭 指导老师：李硕 日期：2014年12月3日
目录 1 任务要求 (3) 1.1 任务要求 (3) 1.2 原料及产品规格 (3) 2 压下规程设计 (3) 2.1 产品规格 (3) 2.2 设计原则 (3) 2.3 粗精轧道次，分配压下量 (4) 2.3.1轧制道次的确定 (4) 2.3.2 粗轧机组压下量分配 (4) 2.3.3 精轧机组的压下量分配 (5) 2.4 咬入能力的校核 (6) 2.5 计算轧制时间 (6) 2.5.1 粗轧速度制度 (6) 2.5.2 精轧速度制度 (7) 2.5.3 各道轧件速度的计算 (8) 2.6 轧制压力的计算 (9) 2.6.1 粗轧温度的确定 (9) 2.6.2 精轧机组温度确定 (10) 2.6.3 粗轧段轧制力计算 (10) 2.6.4 精轧段轧制力计算 (13) 2.7 轧辊强度校核 (14) 2.7.1 支撑辊弯曲强度校核 (15) 2.7.2 工作辊的扭转强度校核 (16) 3 设计总结 (19)
一、设计任务 1、任务要求 （1）、产品宽度300mm,厚度12mm （2）、简述压下规程设计原则 （3）、选择轧机型式和粗精轧道次，分配压下量 （4）、校核咬入能力 （5）、计算轧制时间 （6）、计算轧制力 （7）、校核轧辊强度 2、坯料及产品规格 依据任务要求典型产品所用原料： 坯料：板坯厚度：120mm 钢种：Q235 最大宽度：300mm 长度：7m 产品规格： 厚度：12mm 板凸度：6 坯料单重：2t 二、压下规程设计 1、产品宽度300mm,厚度12mm 2、设计原则 压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，因而广义地来说，压下规程的制定也应当包括这些内容。 通常在板、带生产中制定压下规程的方法和步骤为：
连轧机安全操作规程(2021)
连轧机安全操作规程(2021) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0886
连轧机安全操作规程(2021) 1、开机前穿戴好防护用品，检查连轧机，轧辊，导向装置，液压剪，乳白色液泵及冷却系统，温度表，油泵及润滑系统是否正常，正常后才能开机。 2、开机前检查逻辑性机运转是否正常，自动停车与手动停车是否完好，可靠。 3、逻辑性机运行进，禁止高速孔型，导向装置，导管，不准以手或工具直接接触运转部位，孔型，调整轧辊或更换轧辊时必须先用旧料调试。 4、铝杆冲击架应立即停电，防止设备损坏，并注意后机架的线头是否出来（多人协同操作由一人指挥） 5、保持机架，地面清洁，防止成面油污滑跌。 6、开机前先响铃三次，警告机架周围站立人员离开。
7、开机前先开总电源，然后先开低坟，后开高压，并注意主电机是否正常运转。 8、操作人员不闪擅自离开工作岗位。 9、非操作人员严禁开启压剪，不能剪温度低于200℃的铝杆及其它金属物。 10、操作时才能打开油压剪，操作完毕应立即关闭油压剪，并检查油压部分有没有漏油现象。 11、吊车在吊物时，严禁在物体下走动。 12、天车吊物体时，应注意地面人员走动情况，防止意外事故发生。 13、天车吊运物体前应先打警铃，通知地面人员立即离开。 14、轧机关机时应关高压，后关低压，最后切断电源。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
连轧机安全操作规程
编号：SM-ZD-99786 连轧机安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
连轧机安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、开机前穿戴好防护用品，检查连轧机，轧辊，导向装置，液压剪，乳白色液泵及冷却系统，温度表，油泵及润滑系统是否正常，正常后才能开机。 2、开机前检查逻辑性机运转是否正常，自动停车与手动停车是否完好，可靠。 3、逻辑性机运行进，禁止高速孔型，导向装置，导管，不准以手或工具直接接触运转部位，孔型，调整轧辊或更换轧辊时必须先用旧料调试。 4、铝杆冲击架应立即停电，防止设备损坏，并注意后机架的线头是否出来（多人协同操作由一人指挥） 5、保持机架，地面清洁，防止成面油污滑跌。 6、开机前先响铃三次，警告机架周围站立人员离开。 7、开机前先开总电源，然后先开低坟，后开高压，并注意主电机是否正常运转。
轧辊基本知识
轧辊轧制时有关工艺问题 轧辊是轧钢厂轧机的最主要生产工具，直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的基本工序——金属的塑性变形。它不仅与产品质量，产量，经济效益等都有直接的关系，是生产过程中非常重要的一个因素。轧辊的好坏将直接影响产品的机械性能，尺寸精度，板型以及表面质量。其次轧辊好坏也将直接影响生产的产量，如轧辊换辊次数的增加将使生产产量直接下降。在板带热轧中一般一个换辊周期可轧2000－2500吨的轧制产量，如采用ORG在线磨辊技术产量可扩大到3500吨以上，同样如采用高速钢轧辊产量还能上升，相反如采用低质量轧辊，换辊次数就明显增加，产量就下降。由于轧辊本身是一个生产消耗件，辊耗大小就直接影响工序成本，经济效益就会明显变化。因此，希望轧辊制造厂能不断开发出新的高效的轧辊产品，和不断提高轧辊质量水平，同时钢铁生产厂又能不断加强轧辊管理，那对钢铁企业和轧辊企业均能产生很好的经济效益。 一，轧辊基本知识 1，轧辊定义和分类 轧辊是直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的金属的塑性变形的主要部件。按轧钢机类型可分为钢板轧辊和型钢轧辊,如图1所示。钢板轧辊的辊身一般呈圆柱形，如图1a所示,主要参数为辊身长度，也是轧机的标称，如1580轧机，1700轧机，2050轧机等。有时热轧轧辊的辊身呈微凹，当受热膨胀时，可保持轧辊较好的板型。而冷轧轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时，也可保持轧辊较好的板型。型
钢轧机的轧辊辊身上有轧槽，根据工艺要求配置相应的孔型，粗轧机有较多的轧槽，精轧机则较少，如图1b所示，型钢轧机主要参数为轧辊的直径，也是轧辊的名义直径或轧机的标称，如1300初轧机，650型钢轧机等，如在一条生产线上有若干个工作机座，则以最后一架的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。由于初轧机，型钢轧机是有槽的，而且轧辊在使用过程中由粗变细是变化的。故该类轧机的轧辊名义直径是以齿轮座的中心距作为轧辊名义直径，初轧机以轧辊辊环外径定为轧辊的名义直径。 图1轧辊类型图a钢板轧辊，b型钢轧辊， 板带轧机则没有名义直径之称呼，轧机主要参数是辊身长度，各机架辊身长度是一致的。各类轧机轧辊名义直径D与辊身长度L是有一定比例的，可参考表1所示： 表1各类轧机的L/D之比
连轧机安全操作规程(通用版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 连轧机安全操作规程(通用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
连轧机安全操作规程(通用版) 1、开机前穿戴好防护用品，检查连轧机，轧辊，导向装置，液压剪，乳白色液泵及冷却系统，温度表，油泵及润滑系统是否正常，正常后才能开机。 2、开机前检查逻辑性机运转是否正常，自动停车与手动停车是否完好，可靠。 3、逻辑性机运行进，禁止高速孔型，导向装置，导管，不准以手或工具直接接触运转部位，孔型，调整轧辊或更换轧辊时必须先用旧料调试。 4、铝杆冲击架应立即停电，防止设备损坏，并注意后机架的线头是否出来（多人协同操作由一人指挥） 5、保持机架，地面清洁，防止成面油污滑跌。 6、开机前先响铃三次，警告机架周围站立人员离开。
7、开机前先开总电源，然后先开低坟，后开高压，并注意主电机是否正常运转。 8、操作人员不闪擅自离开工作岗位。 9、非操作人员严禁开启压剪，不能剪温度低于200℃的铝杆及其它金属物。 10、操作时才能打开油压剪，操作完毕应立即关闭油压剪，并检查油压部分有没有漏油现象。 11、吊车在吊物时，严禁在物体下走动。 12、天车吊物体时，应注意地面人员走动情况，防止意外事故发生。 13、天车吊运物体前应先打警铃，通知地面人员立即离开。 14、轧机关机时应关高压，后关低压，最后切断电源。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
轧辊使用管理办法
轧辊使用管理办法 1 目的 规范轧辊在生产过程中管理、安装、使用、拆卸及搬运行为，防止人为因素造成轧辊丢失和损坏。 2 适用范围 本办法适用于公司焊管生产和轧辊的管理。 3 术语 在线轧辊：指安装在焊管生产线上的轧辊。 下线轧辊：指未安装在焊管生产线上的轧辊。 4 职责 4.1 焊管生产班组长负责轧辊领取和使用。 4.2 配辊员负责下线轧辊的保管、发放、回收、配辊及台账。 4.3 工艺专工职责 4.3.1 负责制订轧辊新增计划和轧辊补充计划； 4.3.2 判断下线轧辊的磨损情况，制订轧辊维修计划和方案； 4.3.3 检查在线轧辊使用情况，对不正确使用轧辊行为予以考核，提出整改措施并落实。 5 轧辊管理 5.1 轧辊的检查与验收 5.1.1测量轧辊的底径、外径、孔径、宽度等尺寸。 5.1.2用样板测量孔型尺寸 5.1.3检查表面粗糙度 5.1.4检查内外圆的同轴度 5.1.5检查轧辊外观是否完好 5.1.6用硬度计检查轧辊的硬度 5.1.7检查轧辊标记是否完整 5.2 分规格按架次序号摆放轧辊 5.3建立轧辊档案和台账 5.3.1档案卡记载：每件检查验收的新辊，用电笔刻写特定的编号并建立与编号相应的档案卡片（卡片上应记载轧辊的编号、钢号、规格、架次序号、图号、底径、重量、进库日期、每次投用日期、换下日期、生产量、每次修磨日期、修磨底径、报废日期、报废原因。 5.3.2台账记载：库存轧辊规格、架次序号、数量、编号、及存放位置；在线轧辊的规格、架次序号、轧辊编号；修磨轧辊的规格、架次序号、轧辊编号。 5.4旧轧辊的修磨和样板的管理 5.4.1样板应存放在专用的样板柜内，按规格、几次序号摆放，防止混乱。 5.4.2样板要定期效验，不合格的应即时报废 5.4.3孔型修改后，旧图纸和样板即时报废 5.4.4严防丢失和损坏，使用后应及时放回原处。 5.5 换辊前的准备及配辊 5.5.1根据要换的规格，准备好一套完好的轧辊，各架轧辊底径按工艺要求递增1mm，各架上辊直径要按速比与下辊底径相配合 5.5.2检查轧辊质量，不合格的轧辊不能用 5.5.3把配好的轧辊按顺序排列在换辊现场上
棒材轧机轧辊的选择和使用
棒材轧机轧辊材质的选择和冷却 刘新强 （张店钢铁总厂轧钢厂，山东淄博255007） 摘要针对我厂棒材轧机的品种和工艺特点，分析了各机组、各架次对轧辊性能的不同要求和轧辊材质选择，介绍了轧辊在生产中的冷却要求。 关键词棒材轧机轧辊材质轧辊冷却 1前言 张钢轧钢厂棒材生产线设计年产量为100万t，其中规格为Φ12～40mm 的带肋钢筋80万t，规格为Φ16～50mm 的光面圆钢20万t，是张钢总厂搬迁工程的第一个项目。棒材生产线主要工艺设备有：步进式双蓄热加热炉，长28m、宽13m，生产能力170t/h；全线纵列短应力线轧机18架，分粗轧、中轧、精轧机组，实现了全连续高速无扭轧制，各机组分别由平—立交替布置的轧机组成，其中第16、18架为平/立可转换轧机，均采用专用交流变频电机驱动，棒材生产实现了连续化、自动化和高效化。棒材生产中轧辊是非常重要的工艺件，它直接影响着棒材生产作业率、生产成本和企业的经济效益。轧辊的消耗不仅与棒材品种、轧制工艺技术和轧钢设备状况有关，还与轧辊制造技术、轧辊材料以及使用管理水平有关。目前可供棒材轧机选择的轧辊较多，单槽过钢量差别很大，根据我厂的生产实际，从提高作业率和降低辊耗的角度对轧辊材质的选择和使用进行分析，并介绍了轧辊的冷却要求。 2轧机对轧辊性能的要求和选型 我厂棒材机组分粗轧、中轧、精轧机组，粗轧机组主要是在高温状态对钢坯缩料，轧制力大、轧制速度低，轧辊一般要求考虑轧辊的强度和抗热裂性，同时也要求一定的耐磨性。国内较早使用的普通铸钢系列，由于轧辊辊身硬度低（约为35～40HS）、耐磨性差，在现代连续化、自动化棒材生产线已经不采用了。普通冷硬铸铁轧辊耐磨性优于铸钢轧辊，其辊身硬度为52～60HS，主要合金元素Cr、Ni、Mo含量偏低、轧辊抗拉强度和耐磨性较低，且从辊身表面向里硬度梯度较大（落差大），在实际生产中表现新轧辊耐磨，使用后旧辊耐磨性明显降低，针对上述特点我厂从实用和经济方面考虑，粗轧机组采用镍铬钼无限冷硬铸铁辊，辊身硬度为60～70HS，采用无孔型（平辊）轧制时，单槽过钢量可达15000～20000吨。 棒材中轧机组，主要承担轧件延伸和为精轧机组提供精确料型的任务，轧制力适中，但轧制速度明显高于粗轧机组，要求轧机轧辊具有较高的耐磨性、导热性和抗冷热疲劳性，各生产厂家较多的采用中镍铬钼无限冷硬铸铁辊，其生产工艺采用离心铸造＋去应力退火，主要合金成分为0.30%～1.20%Cr,1.01%～2.00%Ni,0.20%～0.60%Mo;组织为细珠光体＋25～35%碳化物＋片状石墨。辊身硬度为62～75HS，中镍铬钼无限冷硬铸铁辊Cr含量较高，碳化物含量较高，其韧性有所降低。用于中轧机组需要较好的冷却条件。 棒材精轧机组轧制品种较多，孔型形状复杂，变形分配不均匀，轧制速度高，轧制力变化大，因此对轧辊要求具有优异的耐磨性和抗剥落性能，并且具有一定的耐热疲劳性，以提高成品轧辊单槽过钢量、减少产品尺寸波动。轧辊选择材质有球磨铸铁辊、高合金无限冷硬铸铁辊、高速钢复合辊以及耐磨性最好的碳化钨复合辊。对于简单断面的延伸孔型一般选择高合金无限冷硬铸铁辊，对于圆钢或带肋钢筋的成品前孔，可以选用耐磨性能好的高速钢复
轧辊知识简介
轧辊知识简介 中钢邢机作为国内最大的轧辊制造企业，经过四十多年发展，形成铸钢、铸铁、锻钢三大系列，数十个品种轧辊，简介如下： 一、铸铁系轧辊 铸铁系轧辊的含碳量在2.5%—3.5%左右，按主要材质可分为普通铸铁轧辊、高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊、高铬复合铸铁轧辊和合金球墨铸铁轧辊四大类。铸铁轧辊中常见的组织可分为基体、渗碳体、石墨三大类，基体组织主要氏体、铁素体、珠光体、贝氏体和马氏体，石墨在铸铁中的形态一般有片状和球状两种1、普通铸铁轧辊 普通铸铁轧辊可分为冷硬铸铁轧辊，中、低合金无限冷硬铸铁轧辊，中低合金球墨铸铁轧辊，冷硬铸铁是利用铁水自身过冷度和模具表面激冷的办法获得的一种铸铁其辊身表面激冷而生成白口层，硬度高、耐磨性好。冷硬铸铁轧辊按制造工艺和芯部材质可分为非球铁、球墨复合、和球芯三大类。无限冷硬铸铁轧辊是介于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，其辊身工作层基体组织中存在着石墨，并且辊身工作层与芯部没有明显的分界线。普通铸铁轧辊主要用于叠轧薄板轧机、三辊劳特式中板轧机、线材轧机、棒材轧机及型钢轧机用辊。 2、高镍铬无限冷硬铸复合铁轧辊 无限冷硬铸铁是界于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层集基体组织中存在着均匀分布的石墨，石墨的含量从辊身表面往里随深度的增加而提高，硬度随之降低，因此，辊身工作层与芯部没有明显的分界线，也称无界冷硬铸铁轧辊无限冷硬铸铁轧辊材质中含有较高的铬、镍、钼合金元素时为高镍铬无限冷硬铸铁轧辊，采用全冲洗（溢流法）或离心复合浇注工艺生产。 高镍铬无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织中存在较大数量的碳化物，因此有较高的耐磨性，基体组织中石墨的存在，使其具有良好的抗热烈性，被广泛应用做宽、中、厚板轧机和带钢轧机精轧用辊。 3、高铬复合铸铁轧辊 高铬复合铸铁轧辊是以含铬12-22%的高铬白口耐磨铸铁为轧辊辊身外层材质，一般以球墨铸铁为轧辊芯部和辊颈材质，采用离心复合浇注工艺而生产的高合金复合铸铁轧辊。由于基体中存在板条状的Cr7C3型共晶碳化物、菊花状的Mo2C型共晶碳化物和颗粒状的Cr23C6型二次碳化物，高铬铸铁轧辊具有优异的抗耐磨性能，被广泛应用做热轧带钢连轧机粗轧和精轧前段工作辊、宽中厚板轧机粗轧和精轧工作辊及小型型钢和板材轧机精轧 4、合金球墨铸铁轧辊 合金球墨铸铁轧辊由于石墨从辊身到芯部呈球状均匀分布，所以抗拉强度大，可经受重载荷，耐磨损性很好。基体组织为碳化物及珠光体或针状体，合金球墨铸铁轧辊按辊身基体组织大体可分为两类：珠光体球墨铸铁轧辊和针状体球墨铸铁轧辊，合金球墨铸铁轧辊一般采用整体铸造，但 针状体铸铁轧辊由于合金含量高，铸造应力大，可采用离心复合浇注工艺，获得理想的综合使用性能。合金球墨铸铁轧辊具有良好的抗热冲击和耐磨损性能，被广泛应用做大型初轧机、型钢轧机、棒材连轧机和大型无缝管轧机用辊。 二、铸钢系轧辊 铸钢系轧辊可分为两类：钢轧辊（含碳量0.4-1.4%）和半钢轧辊（含碳量1.4-2.4）
钢管连轧机轧辊的制造
钢管连轧机轧辊的制造 提要：介绍了钢管连轧机辊的制造过程，论述对其化学成份的选择、球化 孕育处理及热处理工艺制定等技术关键。 关键词钢管连轧机轧辊研制 １前言 钢管连轧机组，由于轧制时压下量大、芯棒限动、速度可控、轧制扭矩变化大等因素极易造成轧辊的损耗和失效，毛管表面的氧化铁皮也加速了轧辊的磨损，连轧管机的轧制特点是轧制力、轧制扭矩均很大，目前有二辊及三辊连轧，因此研究连轧机用高质量的轧辊具有十分重要的意义。 2连轧辊的制造方式 连轧辊的制造方式主要有三种，第一种是传统的常法铸造，第二种是离心复合铸造，第三种是工作层与轴组合而成。下面对三种制造方式做一个简述。 2.1连轧机辊的常法铸造 连轧机辊的常法铸造，是一种传统的铸造方式，其优点是一次成型，缺点是由于是厚大轧辊，工作层要求不能保证，轧辊消耗量较大。 2.1.1工艺流程见图1 图1 连轧机辊工艺流程 2.1.2难点体现在以下几点： 2.1.2.1由于轧制钢管直径大，轧辊工作层厚度要求高，属于典型厚大断面球铁，在如此厚的断面上，既要得到组织致密球化良好的基体组织，又要保证硬度均匀，在球化处理及工艺控制上难度较大。
2.1.2.2由于承受轧制力大，轧辊制造既要满足辊颈有较高的抗拉强度和韧性以承受较大冲击力，又要满足辊身有较好的耐磨性较少的硬度梯度满足轧制需要，在化学成份的选择及熔炼浇注工艺的确定等方面难度较大。 2.1.2.3由于针状球铁材质合金含量较高，而且连轧机辊辊身、辊颈直径尺寸相差悬殊等原因，连轧机轧辊铸态时有较大的残余应力，因此制定合理的热处理工艺对消除残余铸造应力，控制残余奥氏体量，获得最佳组织形态和性能匹配至关重要。 研制过程中采取的主要工艺措施 2.1. 3.1工装模具设计 由于连轧机辊辊身与辊颈尺寸相差较大，而且工作层厚度也较大，因此在设计工装模具时，着重考虑了以下几方面：⑴金属型 图2 铸型装配示意图 厚度要确保对辊身保持一定的激冷度。⑵为确保轧辊组织和硬度，直接铸出孔型，一方面保证了孔型表面硬度和在较厚工作层内保持较小的硬度梯度，另一方面也减少了孔型加工余量。⑶在考虑孔型直接铸出的过程中要精确计算轧辊各部位，特别是孔型部位凝固时的缩尺，以免孔型活块阻碍收缩形成裂纹等缺陷。铸型装配见图2。 2.1. 3.2化学成份的选择与控制 由于连轧机辊的特殊使用要求，一般要求工作层为贝氏体 组
轧辊基本知识
轧辊知识简介 轧辊, 简介, 知识 一、铸铁系轧辊 铸铁系轧辊的含碳量在2.5%—3.5%左右，按主要材质可分为普通铸铁轧辊、高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊、高铬复合铸铁轧辊和合金球墨铸铁轧辊四大类。铸铁轧辊中常见的组织可分为基体、渗碳体、石墨三大类，基体组织主要氏体、铁素体、珠光体、贝氏体和马氏体，石墨在铸铁中的形态一般有片状和球状两种. 1、普通铸铁轧辊 普通铸铁轧辊可分为冷硬铸铁轧辊，中、低合金无限冷硬铸铁轧辊，中低合金球墨铸铁轧辊，冷硬铸铁是利用铁水自身过冷度和模具表面激冷的办法获得的一种铸铁其辊身表面激冷而生成白口层，硬度高、耐磨性好。冷硬铸铁轧辊按制造工艺和芯部材质可分为非球铁、球墨复合、和球芯三大类。无限冷硬铸铁轧辊是介于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，其辊身工作层基体组织中存在着石墨，并且辊身工作层与芯部没有明显的分界线。普通铸铁轧辊主要用于叠轧薄板轧机、三辊劳特式中板轧机、线材轧机、棒材轧机及型钢轧机用辊。 2、高镍铬无限冷硬铸复合铁轧辊 无限冷硬铸铁是界于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层集基体组织中存在着均匀分布的石墨，石墨的含量从辊身表面往里随深度的增加而提高，硬度随之降低，因此，辊身工作层与芯部没有明显的分界线，也称无界冷硬铸铁轧辊无限冷硬铸铁轧辊材质中含有较高的铬、镍、钼合金元素时为高镍铬无限冷硬铸铁轧辊，采用全冲洗（溢流法）或离心复合浇注工艺生产。高镍铬无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织中存在较大数量的碳化物，因此有较高的耐磨性，基体组织中石墨的存在，使其具有良好的抗热烈性，被广泛应用做宽、中、厚板轧机和带钢轧机精轧用辊。
钢球轧机轧辊地调整
实用文档 钢球轧机轧辊的调整 钢球轧机轧辊的调整是钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着产品的形状、尺寸及质量。轧机调整的实质就是使轧辊和导板处在正确的位置，以便轧件顺利地实现塑性变形，轧出合格的产品。 因为斜轧机的调整因素较多，并且各因素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要复杂得多。轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对位置的调整、试轧调整等。从图 4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整因素的空间几何关系。有五个自由度需要调整。 4-1 斜轧机调整内容示意图 轧辊的径向调整 轧辊的径向调整是最基本的调整，其目的是控制产品的径向尺寸，同时，轧辊径向调整还直接影响轧制能否正常进行及产品内部质量的好坏。 4.1.1怎样进行轧辊的径向调整 轧辊的径向调整比较简单，其基本调整如下。首先，根据孔型设计的要求，通过侧压螺丝机构，使轧辊移动，达到合理的辊缝尺寸。然后再用卡钳检验，也有用标准样柱检验的。但是按这种方法调整的轧辊径向孔型，有时仍不能轧出合格的产品来。这是因为轧辊径向孔型尺寸在轧制过程中受到轧机的刚性，轧制线的位置，轧辊自身的热胀冷缩等因素的影响。 当轧机的刚性较差，即在轧制过程中辊跳严重时，这时轧辊孔型的径向尺寸应当
减去辊跳值。考虑到轧辊热胀的影响，在稳定轧制一定时间后，要适当地放开轧辊孔型的径向尺寸。当轧辊的热传导达到热平衡状态后，轧辊孔型的径向尺寸处于稳定状态。所以，对于精轧产品，往往需要预先对轧辊进行加热，这样就文案大全． 实用文档可以在轧制一开始便消除这一因素的影响，保证精轧产品的质量要求。这时应用卡（即轧件旋转的轴线）位置重合时，当轧机中心线与轧制中心线钳测得的孔型径向尺寸，就应等于热轧毛坯直径。而当轧件贴一个导板轧制时，轧辊与轧件的接触点将上移或下移。当贴上导板轧制时，接触点便上移；反之，贴下导板轧制时，接触点便下移。 4-2 测量孔型径向尺寸关系图图两点'可以看出，用卡钳测得的轧辊孔型径向尺寸只能是图中A'、B从图4-2，如'。显然l>l两点间的距离间的距离l'，而轧件与轧辊实际接触点应是A、Bl间的距A则孔型径向尺寸便调大了。由于接触点、B果要使l'等于轧件的直径d，与轧件最l，l'离用卡钳是测量不出来的，故只能通过测量尺寸l'间接地控制尺寸大半径r之间有如下的关系。??R??lR?oo型光4-1）（????2222R?h????R?rh???RrR?型型光光mm；式中R—型辊孔型底半径，光h—轧机中心线相对轧制线的偏移量，毫米。? 径向调整与轧件旋转的关系4.1.2是斜轧的前提条件，而轧辊的径向调整对这个前棒料送入轧辊后能否旋转，提条件有直接影响。 ??ba。其中，在轴承钢球斜轧成形过程中，轧件的旋转条件为a为驱动轧件旋转力矩的力臂，b为阻止轧件旋转力矩的力臂。当轧辊孔型径向尺寸调得过紧时，如图4-3所示，轧辊由原实线位置，调到图中虚线位置，则出现力臂a减少与力臂b增大的情况，这样就会出现不能满足旋转条件的情况，即驱动轧件旋转力矩M小于阻止轧件旋转的力矩M，则轧件不旋转。此外，当径向调的过PT紧，就