EMI-与PCB-实用

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开关电源EMI设计-电源PCB设计要点

PCB设计2007-08-22 09:54:02 阅读20 评论0 字号:大中小订阅

摘要:由于开关电源的开关特性,容易使得开关电源产生极大的电磁兼容方面的干扰,作为一个电磁兼容工程师,或则一个PCB layout 工程师必须了解电磁兼容问题的原因已经解决措施,特别是layout 工程师,需要了解如何避免脏点的扩大,本文主要介绍了电源PCB 设计的要点。

1,几个基本原理:任何导线都是有阻抗的;电流总是自动选择阻抗最小的路径;辐射强度和电流、频率、回路面积有关;共模干扰和大dv/dt 信号对地互容有关;降低EMI 和增强抗干扰能力的原理是相

似的。

2,布局要按电源、模拟、高速数字及各功能块进行分区。

3,尽量减小大di/dt 回路面积,减小大dv/dt 信号线长度(或面积,宽度也不宜太宽,走线面积增大使分布电容增大,一般的做法是:走线的宽度尽量大,但要去掉多余的部分),并尽量走直线,降低其

隐含包围区域,以减小辐射。

4,感性串扰主要由大di/dt 环路(环形天线),感应强度和互感成正比,所以减小和这些信号的互感(主要途径是减小环路面积、增大距离)比较关键;容性串扰主要由大dv/dt 信号产生,感应强度和互容成正比,所有减小和这些信号的互容(主要途径是减小耦合有效面积、增大距离,互容随距离的增大降低

较快)比较关键。

5,尽量利用环路对消的原则来布线,进一步降低大di/dt 回路的面积,如图1 所示(类似双绞线利

用环路对消原理提高抗干扰能力,增大传输距离):

图 1 ,环路对消(boost 电路的续流环)

6,降低环路面积不仅降低了辐射,同时还降低了环路电感,使电路性能更佳。

7,降低环路面积要求我们精确设计各走线的回流路径。

8,当多个PCB 通过接插件进行连接时,也需要考虑使环路面积达到最小,尤其是大di/dt 信号、高频信号或敏感信号。最好一个信号线对应一条地线,两条线尽量靠近,必要时可以用双绞线进行连接(双绞线每一圈的长度对应于噪声半波长的整数倍)。如果大家打开电脑机箱,就可以看到主板到前面板USB 接口就是用双绞线进行连接,可见双绞线连接对于抗干扰和降低辐射的重要性。

9,对于数据排线,尽量在排线中多安排一些地线,并使这些地线均匀分布在排线中,这样可以有效降

低环路面积。

10,有些板间连接线虽然是低频信号,但由于这些低频信号中含有大量的高频噪声(通过传导和辐射),如果没有处理好,也很容易将这些噪声辐射出去。

11,布线时首先考虑大电流走线和容易产生辐射的走线。

12,开关电源通常有4 个电流环:输入、输出、开关、续流,(如图2 )。其中输入、输出两个电流环几乎为直流,几乎不产生emi ,但容易受干扰;开关、续流两个电流环有较大的di/dt ,需要注意。

如果输入、输出两个电容用多个电容并联使用,需保证每个电容的布线具有相近的阻抗(长度、宽度),

并使阻抗尽量小,以减小串入输入、输出端干扰。

图 2 ,Buck 电路的电流环

13,mos (igbt )管的栅极驱动电路通常也含有较大的di/dt 。

14,在大电流、高频高压回路内部不要放置小信号回路,如控制、模拟电路,以避免受到干扰。

15,减小易受干扰(敏感)信号回路面积和走线长度,以减小干扰。

16,小信号走线远离大dv/dt 信号线(比如开关管的C 极或D 极,缓冲(snubber) 和钳位网络),以降低耦合,可在中间铺地(或电源,总之是常电位信号)进一步降低耦合,铺地和地平面要良好接触。小信号走线同时也要尽量远离大di/dt 的信号线,防止感性串扰。小信号走线最好不要走到大dv/dt 信号的下方。小信号走线背面如果能够铺地(同性质地),也能降低耦合到的噪声信号。

17,比较好的做法是,在这些大dv/dt 、di/dt 信号走线(包括开关器件的C/D 极、开关管散热器)的周围和背面铺地,将上下两层铺地用过孔连接,并将此地用低阻抗走线接到公共接地点(通常为开关管的E/S 极,或取样电阻)。这样可以减小辐射EMI 。要注意,小信号地一定不能接到此屏蔽地上,否则会引入较大干扰。大dv/dt 走线通常会通过互容将干扰耦合到散热器及附近的地,最好将开关管散热器接到屏蔽地上,采用表贴开关器件也会降低互容,从而降低耦合。

18,易产生干扰的走线最好不要使用过孔,它会通过过孔干扰过孔所穿过的所有层。

19,屏蔽可以降低辐射EMI ,但由于增大了对地的电容,会使传导EMI (共模,或非本征差模)有所增大,不过只要屏蔽层接地得当,不会增大很多。实际设计中可权衡考虑。

20,要防止共阻抗干扰,采用一点接地,电源从一点引出。

21,开关电源通常有三种地:输入电源大电流地、输出电源大电流地、小信号控制地,地的连接方法

见如下示意图:

22,接地时首先应先判断地的性质,再进行连接。采样及误差放大的地通常应当接到输出电容的负极,采样信号通常应从输出电容的正极取出,小信号控制地和驱动地通常要分别接到开关管的E/S 极或取样电阻上,防止共阻抗干扰。通常IC 的控制地和驱动地不单独引出,此时取样电阻到上述地的引线阻抗必须尽量小,最大程度减小共阻抗干扰,提高电流采样的精度。

23,输出电压采样网络最好靠近误差放大器,而不是靠近输出端,这是由于低阻抗信号比高阻抗信号更不容易受到干扰,采样走线对要尽量相互靠近以减小拾取到的噪声。

24,布局注意电感要远离,并相互垂直,以减小互感,尤其是储能电感和滤波电感。

25,布局注意高频电容和低频电容并联使用时,高频电容靠近使用者。

26,低频干扰一般为差模(1M 以下),高频干扰一般为共模,通常通过辐射耦合。

27,如果高频信号被耦合到输入引线,很容易形成EMI (共模),可在输入引线接近电源处套一个磁环,如果EMI 降低就表明存在此问题。解决此问题的方法是,降低耦合或降低电路的EMI 。如果高频

噪声没有被过滤干净而传导到输入引线,也会形成EMI (差模),此时套磁环不能解决问题,在输入引线接近电源处串两个高频电感(对称),如果EMI 降低就表明存在此问题。解决此问题的方法是改善滤

波,或采用缓冲、钳位等手段减小高频噪声的产生。

28,差模和共模电流的测量:

29,EMI 滤波器要尽量靠近进线,进线的走线要尽量短,尽量减小EMI 滤波器前后级的耦合。进线最好用机壳地进行屏蔽(方法如上所述)。输出EMI 滤波器也要作类似处理。尽量拉开进线和高dv/dt 信

号走线的距离,在布局上要加以考虑。

pcb之设计规范(DFM要求)

DFX讲义 DFX是并行工程关键技术的重要组成部分,其思想已贯穿企业开发过程的始终。它涵盖的内容很多,涉及产品开发的各个阶段,如DFA(Design for Assembly,面向装配的设计)、DFM(Design for Manufacture,面向制造的设计)、DFT(Design for Test,面向测试的设计)、DFE(Design for Electro-Magnetic Interference,面向EMI的设计)、DFC(Design for Cost,面向成本的设计) 、DFc(Design for Component,面向零件的设计) 等。目前应用较多的是机械领域的DFA和DFM,使机械产品在设计的早期阶段就解决了可装配性和可制造性问题,为企业带来了显著效益。 DFA指在产品设计早期阶段考虑并解决装配过程中可能存在的问题,以确保零件快速、高效、低成本地进行装配。DFA是一种针对装配环节的统筹兼顾的设计思想和方法,就是在产品设计过程中利用各种技术手段如分析、评价、规划、仿真等充分考虑产品的装配环节以及与其相关的各种因素的影响,在满足产品性能与功能的条件下改进产品的装配结构,使设计出的产品是可以装配的,并尽可能降低装配成本和产品总成本。 DFT是指在产品开发的早期阶段考虑测试的有关需求,在Layout设计时就根据规则做好测试方案,以保证测试的顺利进行,从而减少改版次数,减少设计成本。DFM则指在产品设计的早期阶段考虑所有与制造有关的约束,指导设计师进行同一零件的不同材料和工艺的选择,对不同制造方案进行制造时间和成本的快速定量估计,全面比较与评价各种设计与工艺方案,设计小组根据这些定量的反馈信息,在早期设计阶段就能够及时改进设计,确定一种最满意的设计和工艺方案。 从以上的定义可以知道DFM 涵盖DFA和DFT的内容,以下是DFM rule ,其中包含DFA,DFT规则。

【2018年整理】PCB拼板完整教程

PCB拼板完整教程 一、为什么拼板 电路板设计完以后需要上SMT贴片流水线贴上元器件,每个SMT 的加工工厂都会根据流水线的加工要求,规定电路板的最合适的尺寸规定,比如尺寸太小或者太大,流水线上固定电路板的工装就没法固定。那么问题来了,如果我们的电路板本身尺寸小于工厂给的尺寸规定时怎么办?那就是需要我们把电路板拼板,把多个电路板拼成一整块。拼版无论对于高速贴片机还是对于波峰焊都能显著提高效率。 二、名词解释 在下面说明具体怎么操作前,先把几个关键名词先解释下 Mark点:如图所示, 图 用来帮助贴片机的光学定位有贴片器件的PCB 板对角至少有两个不对称基准点,整块PCB光学定位用基准点一般在整块PCB对角相应位置;分块PCB光学定位用基准点一般在分块PCB对角相应位置;对于引线间距≤的QFP(方形扁平封装)和球间距≤的BGA(球栅阵列封装)的器件,为提高贴片精度,要求在IC两对角设置基准点,

见图。 图 基准点要求: a. 基准点的优选形状为实心圆; b. 基准点的尺寸为直径 + ; c. 基准点放置在有效PCB范围内,中心距板边大于6mm; d. 为了保证印刷和贴片的识别效果,基准标志边缘附近2mm范围内应无任何其它丝印标志、焊盘、V型槽、邮票孔、PCB板缺口及走线; e.基准点焊盘、阻焊设置正确。 考虑到材料颜色与环境的反差,留出比光学定位基准符号大1 mm 的无阻焊区,也不允许有任何字符,在无阻焊区外不要求设计金属保护圈。 工艺边:如图为了辅助生产插件走板、焊接过波峰在PCB板两边或者四边增加的部分,主要为了辅助生产,不属于PCB板的一部分,生产完成需去除。

华为PCB设计规范标准

华为PCB设计规范 I. 术语 1..1 PCB(Print circuit Board):印刷电路板。 1..2 原理图:电路原理图,用原理图设计工具绘制的、表达硬件电路中各种器件之间的连接关系的图。 1..3 网络表:由原理图设计工具自动生成的、表达元器件电气连接关系的文本文件,一般包含元器件封装、网络列表和属性定义等组成部分。 1..4 布局:PCB设计过程中,按照设计要求,把元器件放置到板上的过程。深圳市华为技术有限公司1999-07-30批准,1999-08-30实施。 1..5 仿真:在器件的IBIS MODEL或SPICE MODEL支持下,利用EDA设计工具对PCB的布局、布线效果进行仿真分析,从而在单板的物理实现之前发现设计中存在的EMC问题、时序问题和信号完整性问题,并找出适当的解决方案。深圳市华为技术有限公司1999-07-30批准,1999-08-30实施。 II. 目的 A. 本规范归定了我司PCB设计的流程和设计原则,主要目的是为PCB设计者提供必须遵循的规则和约定。 B. 提高PCB设计质量和设计效率。 提高PCB的可生产性、可测试、可维护性。 III. 设计任务受理 A. PCB设计申请流程 当硬件项目人员需要进行PCB设计时,须在《PCB设计投板申请表》中提出投板申请,并经其项目经理和计划处批准后,流程状态到达指定的PCB设计部门审批,此时硬件项目人员须准备好以下资料: ⒈经过评审的,完全正确的原理图,包括纸面文件和电子件; ⒉带有MRPII元件编码的正式的BOM; ⒊PCB结构图,应标明外形尺寸、安装孔大小及定位尺寸、接插件定位尺寸、禁止布线区等相关尺寸; ⒋对于新器件,即无MRPII编码的器件,需要提供封装资料; 以上资料经指定的PCB设计部门审批合格并指定PCB设计者后方可开始PCB设

PCB设计规范

PCB设计规范 _2s-Z_. 冃U言 木规范参考国.家标准卬毓卜也路板设计和使用等标准编制而成。 、布局 元件在二维、三维空间上不能产生冲突。 先放置与结构关系密切的元件,如接插件、开关、电源插座等。对于按键,连接器等与结构相关 的元器件放置好后应锁定,以免在无意之中移动。 如果有相同结构电路部分,尽可能采用“对称式”标准布局。 元器件的排列要便于调试和维修,小元件周围尽量不放置大元件、需调试的元、器件周围要有足够的空间。 按照“先大后小,先难后易”的布置原则,重要的单元电路、核心元器件应当优先布局。 布局应尽量满足以下要求:总的连线尽可能短,关键信号线最短;高电压、大电流信号与小电流, 低电压的弱信号完全分开;模拟信号与数字信号分开;高频信号与低频信号分开;高频元器件的间 隔要充分; 发热元件要一般应均匀分布(如果有散热片还需考虑其所占的位置),且置于下风位置以利于单板和整机的散热,电解电容离发热元件最少400mil;除温度检测元件以外的温度敏感器件应远离发 热量大的元器件。 元器件离板边尽量不小于5mm,特殊情况下也应大于板厚。 如果PCB用排线连接,控制排线对应的插头插座必须成直线,不交叉、不扭曲。 连续的40PIN排针、排插必须隔开2mm以上。 考虑信号流向,合理安排布局,使信号流向尽可能保持一致。输入、输出元件尽量远离。 电压的元器件应尽量放在调试时手不易触及的地方。 驱动芯片应靠近连接器。 有高频连线的元件尽可能靠近,以减少高频信号的分布参数和电磁干扰。 对于同一功能或模组电路,分立元件靠近芯片放置。连接器根据实际情况必须尽量靠边放置。 开关电源尽量靠近输入电源座。 BGA等封装的元器件不应放于PCB板正中间等易变形区 BGA等阵列器件不能放在底面,PLCC、QFP等器件不宜放在底层。 多个电感近距离放置时应相互垂直以消除互感。 元件的放置尽量做到模块化并连线最短。 在保证电气性能的前提下,尽量按照均匀分布、重心平衡、版面美观的标准优化布局。 按电路模块进行布局,实现同一功能的相关电路称为一个模块,电路模块中的元件应采用就近集中原则,同时数字电路和模拟电路分开; 定位孔、标准孔等非安装孔周围 1.27mm内不得贴装元、器件,螺钉等安装孔周围 3.5mm (对于M2.5 )、4mm(对于M3内不得贴装元器件; 卧装电阻、电感(插件)、电解电容等元件的下方避免布过孔,以免波峰焊后过孔与元件壳体短 路; 元器件的外侧距板边的距离为5mm 贴装元件焊盘的外侧与相邻插装元件的外侧距离大于2mm 金属壳体元器件和金属件(屏蔽盒等)不能与其它元器件相碰,不能紧贴印制线、焊盘,其间距应大于2mm定位孔、紧固件安装孔、椭圆孔及板中其它方孔外侧距板边的尺寸大于3mm 发热元件不能紧邻导线和热敏元件;高热器件要均衡分布; 电源插座要尽量布置在印制板的四周,电源插座与其相连的汇流条接线端应布置在同侧。特别应注意不要把电源插座及其它焊接连接器布置在连接器之间,以利于这些插座、连接器的焊接及电源线缆设计和扎线。电源插座及焊接连接器的布置间距应考虑方便电源插头的插拔;其它元器件的布置:

PCB板的命名及拼版方式规范

PCB板的命名及拼版方式规范 目的:为了文件名称能够更加规范的编写,为了文件名称对外时的统一,为了不让其他部门或供应商对文件名称的疑惑。满足SMT 或AI等自动化生产机台的合理生产效率及PCB厂商开模最高性价比方式。 原则:PCB板上的丝印、K3系统内的规格描述、日期、PCB板的文件名,三者命名必须要求一致。拼版尺寸符合规范基本要求。 要求: 如果客人没有明确要求情况下,芯阳公司自行设计的PCB板命名规则是:客户名、产品名、规格、版本+日期 如:客户名(ES)、产品名(292)、类别(以为准)、-、规格(GS)、空格、版本() 另外一行写明日期格式为:yy/mm/dd。如12/01/10代表2012年1月10日。 上述各个命名之间不要增加任何符号。日期命名年月日之间用“/”隔开。“ES292PWR-GS V1.0” 首样命名为,第二版样品命名为(.1~.9)。如果有重大修改如尺寸完全变化的话命名为,以此类推。 如果预知共用UL、GS规格基板或预知LED灯颜色不同等等信息的话,命名方式第一选择在丝印好客户名和产品名称之后增加□然后写可能更改的内容,以备后续使用油性笔点点区分。第二选择命名不要描述规格,量产第一版本依K3系统,后续如果要有共用用贴纸区分。 如果客人有要求自己的命名规则按照客人命名要求。

如量产后的机种需要更改PCB图纸,但是不想让客人知晓的话,如ES292-GS.如客人要求更高不能有任何体现的话可以在图纸其他不起眼位置“。”体现!如果更改版本更多的在同心圆上增加圈数;K3新建料号,规格描述进行修改增加备注! 基板类别区分规则:电源板PWR(依据电源电路);显示板DIS;按键板KEY;控制板(主板)CTL(依据是IC),其他特殊功能板以物料命名。无特殊要求以上述优先级命名。如果只有一个板的话不做区分。 所有拼板的命名规则是:客户名、产品名、类别、规格、版本、拼、PCB板 如:客户名(ES)、产品名(292)、-、规格(GS)、版本()、拼(PIN).PCB板ES292PWR-GS 命名规则是丝印内容完全保留的情况下+ 开发部外发确认或打样的图纸原则上一定要求是拼好板的图纸。 如果是发给采购或厂商的拼版图纸上的丝印内容、文件命名、日期、K3系统三者一定要一致。 外发图纸上需要丝印上ROHS字样。如果是灿坤的机种需要额外丝印上V00126字样,这是芯阳在灿坤的供应商号码,客户的特殊要求。原则上外发图纸上面丝印好必要的安规证书号码及厂商标示和板材信息。第一顺位安规选择磐安标示! 双面板

PCB可制造性设计规范

1. 概况 1.1 SMT 是英文 Surface Mount Technology 表面贴装技术的缩写,它与传统的通孔插 装技术有着本质的区别,主要表现在组装方式的不同、元器件外形的差异及尺寸更小、集成度更高、可靠性更高等许多方面。SMT 主要由SMB ( 表贴印制板)、SMC/SMD (表贴元器件)、表贴设备、工艺及材料几部分组成。本规范的内容是对SMB 设计过程中与 SMT 制程及质量有直接影响的一些具体要求。 1.2 SMT 主要生产设备有:锡膏印刷机、贴片机、回流焊炉。 1.3 SMT 的工艺流程有很多种,我们采用的主要有以下几种: 2. PCB 外形、尺寸及其他要求: 2.1 PCB 外形应为长方形或正方形,如PCB 外形不规则,可通过拼板方式或在PCB 的 长方向加宽度不小于8mm 的工艺边。PCB 的长宽比以避免超过2.5为宜。 2.2 SMT 生产线可正常加工的PCB (拼板)外形尺寸最小为120mm × 80mm (长×宽)。 最大尺寸因受现有设备的如下表限制,因此,PCB (拼板)外形尺寸(长×宽)正常不宜超过350mm ×245mm 。超过此尺寸就有部分设备不能使用,如果由于设计确实需要超过此尺寸,制板时请通知工艺人员协商确定排板方案。从目前的厂内产品情况看,板的长度150mm 或宽度小于100mm 范围内,由于拼板数量少/点数少,主设备稼动率低下,因此我们也就无法把设备利用提升到最佳状态。 元件面或焊 接面: 焊接面: 元件面 拼 焊接面:

2.3 拼板及工艺边: 2.3.1 何种情况下PCB 需要采用拼板: 当PCB 外形尺寸有如下的特征之一时需考虑采用拼板:(1)SMT 板长<120mm 或直插件板长<80mm ;(2)SMT 板宽<50mm 或直插件板宽<80mm ;(3)基标点的最大距离<100mm ;(4)板上元件点数较少(少于180个元件)拼板后板的长宽不要超出长350mm ×宽245mm 时。采用拼板将便于定位安装及提高生产效率。灯管最长不得超出1800mm 2.3.2 拼板的方法: 为了减少拼板的总面积节约PCB 的成本,在拼板的时候除非由于元件体露出板外互相抵触而必须留有间距外,板与板之间一般不留间距(采用板边缘线重叠零间距);拼板时一般是以板的长边互拼,或长短边同时互拼的方式进行,但应避免拼板后板的长宽比超过2.5为宜。拼板一般采用V-CUT 方法进行。工艺边同样采用此方法与板连接。对于焊接面只有阻容器件或较简单的SOP 封装IC 时,双面均是表贴件的PCB 可采用正反拼(阴阳拼板)的双面SMT 工艺(或PCB 的元件面和焊接面大多数元件为表贴元件,只有很小部分插件元件,也可采用阴阳拼的双面SMT ,插件最后补焊),以减少网板制作费用和生产中的换线时间,提高生产效率,但对于双面均有精密元器件或有较大体积元器件的板,则不宜采用正反拼(阴阳拼板)工艺。拼板在订制PCB 及网板时一定要注明统一的拼板方式及各单板的精确相对位置尺寸,如板与板之间的间距为零时是以板的边缘线重叠或是以板的边缘线紧靠来确定相对位置的,一般在没有特别说明的的情况下是以板边缘线重叠作为默认值的。

PCB工艺设计规范要点

PCB板设计规范 文件编号:QI-22-2006A 版本号:A/0 编写部门:工程部 编写:职位:日期: 审核:职位:日期: 批准:职位:日期:

目录 一、PCB版本号升级准则 (1) 二、PCB板材要求 (2) 三、PCB安规文字标注要求 (3) 四、PCB零件脚距、孔径及焊盘设计要求 (15) 五、热设计要求 (16) 六、PCB基本布局要求 (18) 七、拼板规则 (19) 八、测试点要求 (20) 九、安规设计规范 (22) 十、A/I工艺要求 (24)

一、PCB版本号升级准则: 1.PCB板设计需要有产品名称,版本号,设计日期及商标。 2.产品名称,需要通过标准化室拟定,如果是工厂的品牌,那么可以采用红光厂注册商标( )商标需要统一字符大小,或者同比例缩放字符。不能标注商标的,则可以简单字符冠名,即用红光汉语拼音几个首字母,例如,HG 或HGP冠于产品名称前。 3.版本的序列号,可以用以下标识REV0,0~9, 以及0.0,1.0,等,微小改动用.A、.B、.C等区分。具体要求如下: ①如果PCB板中线条、元件器结构进行更换,一定要变更主序号,即从 1.0 向 2.0等跃迁。 ②如果仅仅极小改动,例如,部分焊盘大小;线条粗细、走向移动;插件孔 径,插件位置不变则主级次数可以不改,升级版只需在后一位数加上A、 B、C和D,五次以上改动,直接升级进主位。 ③考虑国人的需要,常规用法,不使用4.0序号。 ④如果改变控制IC,原来的IC引脚不通用,请改变型号或名称。 ⑤PCB版本定型,技术确认BOM单下发之后,工艺再改文件,请在原技术 责任工程师确认的版本号后加入字符(-G)。工艺部门多次改动也可参照技术部门数字序号命名,例如,G1,G2向上升级…等。 4.PCB板日期,可以用以下方案标明。XX-YY-ZZ,或者,XX/YY/ZZ。 XX表示年,YY表示月,ZZ表示日。例如:11-08-08,也可以11-8-8,或者,11/8/8。PCB板设计一定要放日期标记。 二、PCB 板材要求 确定PCB 所选用的板材,板材类型见表1,若选用高TG 值的板材,应在文件中注明厚度公差。 注1:1、CEM-1: 纸芯环氧玻璃布复合覆铜箔板,保持了优异的介电性能、机械性能、和耐热性;且允许冲孔加工,其冲孔特性较玻璃环氧基材FR-4更优越,模具寿命更长;高温时翘曲变形很小。 2、FR-4:基板是铜箔基板中最高等级,用环氧树脂、八层玻璃纤维布和电渡铜箔含浸、压覆而成。有优秀的介电性能、机械强度;耐热性好、吸湿小。 3、FR-1:纸基材酚醛树脂基板,弯曲度、扭曲度好,耐热、耐湿差。注2:由于无铅焊料的熔点比传统的Sn-Pb高30℃-40℃,因此无铅化的实施对PCB材质、电子元器件的耐温性、助焊剂的性能、无铅焊料的性能、无铅组装设备的性能提出了更高的要求。对于PCB材质,需要采用热膨胀系数比较小而且玻璃化转变温度Tg值比较大的材料,才能够满足无铅焊接工艺的要求。

PCB设计规范

PCB设计规范 前言 本规范参考国家标准印制电路板设计和使用等标准编制而成。 一、布局 ●元件在二维、三维空间上不能产生冲突。 ●先放置与结构关系密切的元件,如接插件、开关、电源插座等。对于按键,连接器等与结构相关 的元器件放置好后应锁定,以免在无意之中移动。 ●如果有相同结构电路部分,尽可能采用“对称式”标准布局。 ●元器件的排列要便于调试和维修,小元件周围尽量不放置大元件、需调试的元、器件周围要有足 够的空间。 ●按照“先大后小,先难后易”的布置原则,重要的单元电路、核心元器件应当优先布局。 ●布局应尽量满足以下要求:总的连线尽可能短,关键信号线最短;高电压、大电流信号与小电流, 低电压的弱信号完全分开;模拟信号与数字信号分开;高频信号与低频信号分开;高频元器件的间隔要充分; ●发热元件要一般应均匀分布(如果有散热片还需考虑其所占的位置),且置于下风位置以利于单板 和整机的散热,电解电容离发热元件最少400mil;除温度检测元件以外的温度敏感器件应远离发热量大的元器件。 ●元器件离板边尽量不小于5mm,特殊情况下也应大于板厚。 ●如果PCB用排线连接,控制排线对应的插头插座必须成直线,不交叉、不扭曲。 ●连续的40PIN排针、排插必须隔开2mm以上。 ●考虑信号流向,合理安排布局,使信号流向尽可能保持一致。 ●输入、输出元件尽量远离。 ●电压的元器件应尽量放在调试时手不易触及的地方。 ●驱动芯片应靠近连接器。 ●有高频连线的元件尽可能靠近,以减少高频信号的分布参数和电磁干扰。 ●对于同一功能或模组电路,分立元件靠近芯片放置。 ●连接器根据实际情况必须尽量靠边放置。 ●开关电源尽量靠近输入电源座。 ●BGA等封装的元器件不应放于PCB板正中间等易变形区 ●BGA等阵列器件不能放在底面,PLCC、QFP等器件不宜放在底层。 ●多个电感近距离放置时应相互垂直以消除互感。 ●元件的放置尽量做到模块化并连线最短。 ●在保证电气性能的前提下,尽量按照均匀分布、重心平衡、版面美观的标准优化布局。 ●按电路模块进行布局,实现同一功能的相关电路称为一个模块,电路模块中的元件应采用就近集 中原则,同时数字电路和模拟电路分开; ●定位孔、标准孔等非安装孔周围1.27mm 内不得贴装元、器件,螺钉等安装孔周围3.5mm(对于 M2.5)、4mm(对于M3)内不得贴装元器件; ●卧装电阻、电感(插件)、电解电容等元件的下方避免布过孔,以免波峰焊后过孔与元件壳体短 路; ●元器件的外侧距板边的距离为5mm; ●贴装元件焊盘的外侧与相邻插装元件的外侧距离大于2mm; ●金属壳体元器件和金属件(屏蔽盒等)不能与其它元器件相碰,不能紧贴印制线、焊盘,其间距 应大于2mm。定位孔、紧固件安装孔、椭圆孔及板中其它方孔外侧距板边的尺寸大于3mm; ●发热元件不能紧邻导线和热敏元件;高热器件要均衡分布;

PCB-LAYOUT设计规范

1.目的 规范产品的PCB设计工艺要求,规定PCB 工艺设计的相关参数,使PCB设计满足可生产性等到技术要求。2.范围 适用于恒晨公司所有PCB板的设计; 3.权责 1、LAYOUT组:负责建立和规范PCB文件库,并严格执行以下要求。 4.规范内容 4.1 PCB板的锡膏印刷机定位孔: 4.1.1位置:PCB板的4个角上。 4.1.2尺寸:¢1.2±0.1mm。 4.2 V-CUT槽深度要求: 4.2.1要求上下V-CUT槽的深度各占板厚的1/3。 4.3 PCB板尺寸要求: 4.3.1对于大板,宽度不超过250MM,拼板长度不超过300MM。 4.3.2对于连接板等小板,拼板长度不超过80MM。 4.3.3宽度超过250MM的板卡需在板中间的5MM区域不放元器件,用于过炉夹具使用。 4.3.4 PCB 尺寸、板厚需在PCB 文件中标明、确定,尺寸标注应考虑厂家的加工公差。板厚(±10%公差)规格:0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.6mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm、3.5mm; 4.4 PCB板元器件布局要求 4.4.1所有的插件零件尽量摆在同一面。 4.4.2 DIP元件与SMT元件安全距离:TOP面为1MM,BOT面为2MM。 4.4.3插座的固定孔要求统一一致 4.4.4电容、二极管等有方向的元器件方向必须一致。

4.4.5 CHIP元件之间的安全距离:0.75MM; 4.4.6 CHIP与IC之间的安全距离:0.5MM; 4.4.7 IC与IC之间的安全距离:2MM。 2MM 4.4.8 SMT焊盘与过孔/通孔之间的安全距离:0.5MM。 4.4.9 IC、连接器等密脚元件,当相邻焊盘相连时,需要引出后再连接。如下图: 4.4.10 经常插拔器件或板边连接器周围3mm 范围内尽量不布置SMD,以防止连接器插拔时产

印制PCB板通用设计规范(拼板)

印制板通用设计规范(草稿) 1职责与流程 1.1 新设计的PCB板 根据产品要求新设计的PCB板的制作、入厂验收按以下流程进行。 1.2原有的PCB板 对已经设计好的PCB板应按SMT的要求进行夹持边、Mark点或拼板的补充设计,其制作、入厂验收按以下流程进行。

2 SMT 设备对PCB 的要求 2.1 PCB 板在SMT 中的放置 PCB 板流向由左至右 ≥ ≥ 2.2 SMT 对PCBA 的要求 2.3 夹持边的设置 为保证SMT 设备正常运行,在PCB 板的两侧沿PCB 板流向设置3~5mm 的夹持边,在受

到安装尺寸限制时,夹持边的宽度应≥3mm。在夹持边的范围内,不允许存在元器件。 2.4 PCB的尺寸要求 2.4.1 SMT设备允许的PCB板最大尺寸为330mm×250mm,大于此尺寸贴片机不能贴装。2.4.2 PCB板允许的最小尺寸50mm×50mm,建议PCB板尺寸≤80mm×80mm时做拼版处理。 2.4.3 PCB板外形有铣边要求,或有元器件(如接插件)超出PCB板边缘,加工前应说明。 2.4.4 有缺口类异型PCB板需做拼版或补板处理。 2.4.5 不需要拼版的PCB板如允许时,可将四个角设计成R2圆角,方便SMT设备间传送。做拼版处理的PCB板应按照拼版要求,将夹持边的四个角设计成R2圆角。 2.5 PCB板设计应考虑工艺流向,必要时在PCB板上或下边缘画出流向标识。我公司SMT 流程为由左→右。 3 PCB板设计坐标原点的选取 根据我公司SMT设备要求,规定PCB板统一以PCB板的右下角为坐标原点(0,0)。 4 基准标志(Mark)设计 基准标志(Mark) :是为了纠正PCB加工误差,用于光学定位的一组图形。由于SMT 设备的识别相机的视野范围为4.0mm×4.0mm,所以MARK点必须在其范围内。 3.1 Mark点的种类: 3.2 Mark点的形状与设计要求

华为PCB设计规范

~~ Q/DKBA 深圳市华为技术有限公司企业标准 Q/DKBA-Y004-1999 印制电路板(PCB)设计规范 VER 1.0 0707

1999-07-30发布 1999-08-30实施 深圳市华为技术有限公司发布 前言 本标准根据国家标准印制电路板设计和使用等标准编制而成。 本标准于1998年07 月30日首次发布。 本标准起草单位:CAD研究部、硬件工程室本标准主要起草人:吴多明韩朝伦胡庆虎龚良忠张珂梅泽良本标准批准人:周代琪 0707

Q/DKBA-Y004-1999 目录 目录 1. 1 适用范围 4 2. 2 引用标准 4 3. 3 术语 4 4. 4 目的 2 .1 4.1 提供必须遵循的规则和约定 2 .2 4.2 提高PCB设计质量和设计效率 2 5. 5 设计任务受理 2 .3 5.1 PCB设计申请流程 2 .4 5.2 理解设计要求并制定设计计划 2 6. 6 设计过程 2 .5 6.1 创建网络表 2 .6 6.2 布局 3 .7 6.3 设置布线约束条件 4 .8 6.4 布线前仿真(布局评估,待扩充)8 .9 6.5 布线8 .10 6.6 后仿真及设计优化(待补充)15 .11 6.7 工艺设计要求15 7. 7 设计评审15 .12 7.1 评审流程15 .13 7.2 自检项目15 附录1:传输线特性阻抗 附录2:PCB设计作业流程 3

深圳市华为技术有限公司1999-07-30批准 1999-08-30实施 深圳市华为技术有限公司企业标准 Q/DKBA-Y004-1999 印制电路板(PCB )设计规范 1. 适用范围 本《规范》适用于华为公司CAD 设计的所有印制电路板(简称PCB )。 2. 引用标准 下列标准包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时,所示 版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨,使用下列标准最新版本的 可能性。 [s1] GB 4588.3—88 印制电路板设计和使用 Q/DKBA-Y001-19 99 印制电路板CAD 工艺设计规范 1. 术语 1..1 PCB (Print circuit Board):印刷电路板。 1..2 原理图:电路原理图,用原理图设计工具绘制的、表达硬件电路中各种器件之间的连接 关系的图。 1..3 网络表:由原理图设计工具自动生成的、表达元器件电气连接关系的文本文件,一般包 含元器件封装、网络列表和属性定义等组成部分。 1..4 布局:PCB 设计过程中,按照设计要求,把元器件放置到板上的过程。

PCB设计工艺规范

PCB 设计工艺规范 1.概述与范围 本规范规定了印制板设计应遵循的基本工艺规范,适合于公司的印制电路板设计。 2.性能等级(Class) 在有关的IPC 标准中建立了三个通用的产品等级(class),以反映PCB 在复杂程度、功能性能和测试/检验方面的要求。设计要求决定等级。在设计时应根据产品等级要求进行设计和选择材料。 第一等级 通用电子产品包括消费产品、某些计算机和计算机外围设备、以及适合于那些可靠性要求不高,外观不重要的电子产品。 第二等级 专用服务电子产品包括那些要求高性能和长寿命的通信设备、复杂的商业机器、仪器和军用设备,并且对这些设备希望不间断服务,但允许偶尔的故障。 第三等级 高可靠性电子产品包括那些关键的商业与军事产品设备。设备要求高可靠性,因故障停机是不允许的。 2.1组装形式 PCB 的工艺设计首先应该确定的就是组装形式,即SMD 与THC 在PCB 正反两面上的布局,不同的组装形式对应不同的工艺流程。设计者设计印制板应考虑是否能最大限度的减少流程问题,这样不但可以降低生产成本,而且能提高产品质量。因此,必须慎重考虑。针对公司实际情况,应该优选表1所列形式之一。 表1 PCB 组装形式 组装形式 示意图 PCB 设计特征 I 、单面全SMD 单面装有SMD II 、双面全SMD 双面装有SMD III 、单面混装 单面既有SMD 又有THC IV 、A 面混装 B 面仅贴简 单SMD 一面混装,另一面仅装简单SMD V 、A 面插件 B 面仅贴简 单SMD 一面装THC ,另一面仅装简单SMD

3. PCB材料 3.1 PCB基材:PCB基材的选用主要根据其性能要求选用,推荐选用FR-4环 氧树脂玻璃纤维基板。选择时应考虑材料的玻璃转化温度、热膨胀系数(CTE)、热传导性、介电常数、表面电阻率、吸湿性等因素。 3.2 印制板厚度范围为0.5mm~6.4mm,常用 0.5mm,0.8mm,1mm,1.6mm,2.4mm,3.2mm几种。 3.3 铜箔厚度:厚度种类有18u,35u,50u,70u。通常用18u、35u。 3.4 最大面积:X*Y=460mm×350mm 最小面积:X*Y=50mm×50mm 3.5 在印刷板的上下两表面印刷上所需要的标志图案和文字代号等,例如元件标号和标称值、元件外廓形状和厂家标志、生产日期等等。丝印字符要有 1.5~ 2.0mm的高度。字符不得被元件挡住或侵入了焊盘区域。丝印字符笔划的宽度一般设置为10Mil。 3.6 常用印制板设计数据:普通电路板:板厚为1.6mm,对四层板,内层板厚用0.71mm,内层铜箔厚度为35u。对六层板,内层厚度用0.36mm,内层铜箔厚度用35u。外层铜箔厚度选用18u,特殊的板子可用35u,70u(如电源板)。后板:板厚用3.2mm,铜箔厚度用18u或35u. 对于四层板,内层板厚用2.4mm,内层铜箔用35u。 3.7 PCB允许变形弯曲量应小于0.5%,即在长为100mm的PCB范围内最大变形量不超过0.5mm。 3.8设计中钻孔孔径种类不要用的太多。应适当选用几种规格孔径。 4.布线密度设计 4.1在组装密度许可的情况下,尽量选用低密度布线设计,以提高可制造性。推荐采用以下三种密度布线: 4.11一级密度布线,适用于组装密度低的印制板。特征: 组装通孔和测试焊盘设立在2.54mm的网络上,最小布线宽度和线间隔为0.25mm。 ,通孔之间可有两条布线。 4.12二级密度布线,适用于表面贴装器件多的印制板。特征: 组装通孔和测试焊盘设立在1.27mm的网络上。最小布线宽度和线间隔为0.2mm。

PCB设计规范

发行及修正栏 版本修正内容生效日期备注A0 新发行2010-05-01 A1 A2 A3 A4 A5 B0 B1 B2 B3 B4 B5 分发栏 总经理管理者代表业务部工程部 采购部物控部计划部生产部 品质部仓务部文控中心人事行政部 制定及审批 编写:审核:批准: 1目的 为了PCB设计标准规范化,PCB设计符合客户、生产、品质要求特制定本文件。 2范围 适用于PCB开发设计、修改的整个过程。

3职责 PCBA工程组负责本规范的制定/修订与实施,PE主管负责监督本程序正确实施。 4内容 4.1PCB设计步骤(以下“L”表示所设置层,如“L7”表示设置在第7层) 4.1.1画Board线(LO),开孔线(L24)。 4.1.2画Key位置线、导电胶碳Key面形状(L7) 4.1.3画导电胶外形及偷空位轮廓线(L8)。 4.1.4画底面壳柱位、骨位线(防撞线)(L9)。 4.1.5设置布线层。 4.1.6建Key,放置Key。 4.1.7确定元件形状建元件,放置元件。 4.1.8为各元件加鼠线,并为各网络命名。 4.1.9检查鼠线连接,调整并确定元件位置。 4.1.10布线,布线优化,整理。 4.1.11加元件位铜皮。 4.1.12添加阻焊膜(绿油窗)。 4.1.13添加文字标识(正面白油放在L5,背面白油放在L6,绿油文字放在L4)。 4.1.14添加SMT元件面基准点。 4.1.15确定拼板图和出板数。 4.1.16全面检查,菲林输出。 4.2 PCB设计标准 4.2.1 线径及安全间距对照表 ITEM 双面镀金板尺寸标准(mm)单面板、双面贯碳板尺寸标准(mm)1.电源/地线0.6以上(尽可能加大) 0.6以上(尽可能加大) 2.IR灯连线0.5以上0.5以上 3.I/O铜皮连线0.2以上0.25以上 4.相邻两铜皮连线间距0.2以上(尽可能加大) 0.25以上(尽可能加大) 5.相邻不相连两焊盘间距0.5以上(但PITCH≤2mm最小间 距可取0.4mm) 0.5以上(但PITCH≤2mm最小间 距可取0.4mm) 6.金手指宽/间距0.25至0.5 \ 7.碳手指宽/间距\ 0.5至0.6 8.碳桥宽\ 1.0至1.5(一般取1.2为宜) 9.铜线与相邻不相连接点处贯 \ 0.5以上(若接点为贯通的碳点则需保持

PCB拼板原则

类别:行业知识发布时间:2008-1-25 阅读:1137 PCB拼板规范、标准 1PCB拼板宽度≤260mm(SIEMENS线)或≤300mm(FUJI线);如果需要自动点胶,PCB拼板宽度×长度≤125mm×180mm 2PCB拼板外形尽量接近正方形,推荐采用2×2、3×3、……拼板;但不要拼成阴阳板 3PCB拼板的外框(夹持边)应采用闭环设计,确保PCB拼板固定在夹具上以后不会变形 4小板之间的中心距控制在75mm~145mm之间 5拼板外框与内部小板、小板与小板之间的连接点附近不能有大的器件或伸出的器件,且元器件与pcb板的边缘应留有大于0.5mm的空间,以保证切割刀具正常运行 6在拼板外框的四角开出四个定位孔,孔径4mm±0.01mm;孔的强度要适中,保证在上下板过程中不会断裂;孔径及位置精度要高,孔壁光滑无毛刺 7PCB拼板内的每块小板至少要有三个定位孔,3≤孔径≤6mm,边缘定位孔1mm内不允许布线或者贴片 8用于PCB的整板定位和用于细间距器件定位的基准符号,原则上间距小于0.65mm的Q FP应在其对角位置设置;用于拼版PCB子板的定位基准符号应成对使用,布置于定位要素的对角处。 9设置基准定位点时,通常在定位点的周围留出比其大1.5mm的无阻焊区 10大的元器件要留有定位柱或者定位孔,重点如I/O接口、麦克风、电池接口、微动开关、耳机接口、马达等 PCB规格及工艺 1.表面工艺:喷锡、电镀镍/金、化学镍/金等、OSP膜等。 2.PCB层数(Layer):1-20层;FPCB层数:1-6层 3.最大加工面积(Max board sixc):单面/双面板650x450mm Single/Double-sided Pcb 多层板500x450mm Multilayer PCB。 4.板厚(Board thickncss):0.3mm-3.2mm 最小线宽Min track width 0.10mm 最小线距Min.space 0.10mm。 5.最小成品孔径(Min Diameter for PTH hole):0.3mm。 6.最小焊盘直径(Min Diameter for pad or via):0.6mm。 7.金属化孔孔径公差(PTH Hole Dia.Tolerance):≤Ф0.8±0.05mm且>Ф0.8 ±0.10mm。

PCB设计规范37839

______________________________________________________________________________________________________________ 1 目的 为了PCB 设计标准规范化,PCB 设计符合客户、生产、品质要求特制定本文件。 2 范围 发 行 及 修 正 栏 版 本 修 正 内 容 生 效 日 期 备 注 A0 新 发 行 2010-05-01 A1 A2 A3 A4 A5 B0 B1 B2 B3 B4 B5 分 发 栏 总经理 管理者代表 业务部 工程部 采购部 物控部 计划部 生产部 品质部 仓务部 文控中心 人事行政部 制 定 及 审 批 编 写: 审 核: 批 准:

适用于PCB开发设计、修改的整个过程。 3职责 PCBA工程组负责本规范的制定/修订与实施,PE主管负责监督本程序正确实施。 4内容 4.1PCB设计步骤(以下“L”表示所设置层,如“L7”表示设置在第7层) 4.1.1画Board线(LO),开孔线(L24)。 4.1.2画Key位置线、导电胶碳Key面形状(L7) 4.1.3画导电胶外形及偷空位轮廓线(L8)。 4.1.4画底面壳柱位、骨位线(防撞线)(L9)。 4.1.5设置布线层。 4.1.6建Key,放置Key。 4.1.7确定元件形状建元件,放置元件。 4.1.8为各元件加鼠线,并为各网络命名。 4.1.9检查鼠线连接,调整并确定元件位置。 4.1.10布线,布线优化,整理。 4.1.11加元件位铜皮。 4.1.12添加阻焊膜(绿油窗)。 4.1.13添加文字标识(正面白油放在L5,背面白油放在L6,绿油文字放在L4)。 4.1.14添加SMT元件面基准点。 4.1.15确定拼板图和出板数。 4.1.16全面检查,菲林输出。 4.2PCB设计标准 4.2.1 线径及安全间距对照表 ITEM 双面镀金板尺寸标准(mm)单面板、双面贯碳板尺寸标准(mm)1.电源/地线0.6以上(尽可能加大) 0.6以上(尽可能加大) 2.IR灯连线0.5以上0.5以上 3.I/O铜皮连线0.2以上0.25以上 4.相邻两铜皮连线间距0.2以上(尽可能加大) 0.25以上(尽可能加大) 5.相邻不相连两焊盘间距0.5以上(但PITCH≤2mm最小间 距可取0.4mm) 0.5以上(但PITCH≤2mm最小间 距可取0.4mm) 6.金手指宽/间距0.25至0.5 \ 7.碳手指宽/间距\ 0.5至0.6

PCB拼板设计指南

目录 1 目的 (1) 2 适用范围 (1) 3 设计准备 (1) 3.1 拼板设计的基本要求 (1) 3.2 拼板的布局和连接方式 (1) 3.2.1 拼板的布局 (1) 3.2.2 拼板的连接方式 (3) 4 Gerber文件导入 (4) 5 板间拼接 (7) 5.1 导入工艺边文件后再拼板 (7) 5.2 导入Gerber文件后绘制工艺边框 (10) 6 后期处理 (11) 6.1 添加工艺孔、MARK点和板号 (11) 6.2 光绘输出 (14) 6.3 纸质光绘文件打印 (16) 6.4 钢网加工纸质光绘文件打印 (17) 7 双回流AB面互补拼板操作 (19) 8 坐标移动拼板法 (23) 9 使用CAM350宏录制功能进行拼板 (26) 10 拼板文件存档要求 (30)

PCB拼板设计指南 1目的 为规范北京和利时公司PCB拼板设计,特编写本指南。 2适用范围 本指南适用于北京和利时公司PCB拼板的设计。 3设计准备 3.1拼板设计的基本要求 对于小尺寸的印制板(长小于150mm,宽小于100mm)需采用拼板技术,以便于PCB生产和装焊。在设计PCB拼板时,除每块单板必须符合《印制电路板设计规范》的各项要求外,拼板还需遵循以下几项基本要求: 1)对于需做拼板的印制板,在申请物料编码时,应申请拼板的物料编码,物料名称和型号应是拼板的名称和型号,如“物料名称:LKN850-C四拼板;型号:LKN850-C-4P A”。2)在模板的BOM文件中,光板数量一栏应填写单板的数量,如光板型号为LKN850-C-4P,实际用到LKN850-C-4P A中的一块单板,数量一栏填写1块。 3)拼板的工艺边上必须设计有拼板板号的标识,如“LKN850-C-4P A”,并且这一板号标识必须设计成铜箔的和丝印的两种形式。 4)拼板工艺边上和拼板上的每块印制板一样需要基准系统,详细要求参见《印制电路板设计规范》9.4和9.5节的要求。对表面贴装元器件的印制板做拼板时,除每块单板上需要设计MARK点之外,拼板的工艺边上也必须设计MARK点。拼板上一般要求有三个工艺孔。 3.2拼板的布局和连接方式 3.2.1拼板的布局 拼板设计首先考虑的是小板如何摆放,拼成较大的板,考虑如何拼最省材料、最有利于提高拼板后的PCB刚度以及更有利于生产分板。关于拼板尺寸,建议以拼板后最终尺寸接近理想的尺寸(长200mm~350mm,宽150mm~250mm)为拼板设计的依据,过大,焊接时容易变形。以下几例仅供参考。 例1:PCB板长边≥125mm,可以按图3-1模式拼板。拼板块数以拼板后尺寸符合上述理想尺寸为宜。这种拼法刚度较好,利于波峰焊。图3-1(a)为典型的拼板,图3-1(b)适合于子板分离后要求圆

PCB的拼版及连接筋规范

PCB的拼版及连接筋规范 目录 1 目的 (2) 2 适用范围 (2) 3 规范内容 (2) 3.1 PCB 的拼板 (2) 3.2 PCB 的连接筋 (2) 3.3 去板边工艺设计 (3) 4 相关文件与记录 (3) 5 附录 (3)

1 目的 为了规范印制电路板工艺设计,满足印制电路板可制造性设计的要求,为硬件设计人员提供印制电路板工艺设计准则,为工艺人员审核印制电路板可制造性提供工艺审核 准则;减少因PCB 设计不良给生产带来的困难,杜绝因设计问题导致出现的批次性不 良。 2 适用范围 适用于硬件设计开发工程师、PCB layout 工程师等涉及到评估可制造性设计的所有人员。 3 规范内容 3.1 PCB的拼板 拼版连接方式:拼版的连接方式主要有双面对刻V 形槽(图1)、长槽孔加圆孔(图2)两种。 图1 PCB的V型槽设计 双面对刻V 形槽拼版方式:V 形槽适用于外形形状为方形的PCB,特点是分离后边缘整齐、加工成本低,建议优先使用;PCB板上有BGA或QFN封装IC焊盘的不适合采用双面对刻V型槽的拼版方式;开V 形槽后,一般按30°的角度开V 槽。剩余厚度X 应为δ/4~δ/3,δ为板厚,对承重较重的板子可取上限,对承重较轻的板子可取下限。V 形槽的设计要求如图1所示。 图2 长槽孔加圆孔

长槽孔加圆孔拼版方式:PCB超过四层(含四层)的主板都必须采用长槽孔加圆孔的连接方式;按键板、LCD板、SIM卡板、TF卡板等副板建议视PCB外形确定拼版连接方式(外形有弧线或不规则形状则采用长槽孔加圆孔的连接方式)。如图2示。 拼版数量:必须根据单个PCB板的尺寸,来计算整个拼版的大小不能超过PCB 的最大尺寸范围(PCB拼版长度不得大于250mm),且拼版数量过多会影响拼版位置的准确性,影响贴片精度。一般要求主板为4 拼版;按键板、LCD板类副板不超过6 拼板; SIM卡板、TF卡板类副板不超过12拼版;特殊面积的副板视具体情况确定。 拼版方式:拼版方式的分为双面拼版(图3)和阴阳拼版(图4),尽量采取阴阳拼版的方式拼版,节省产线首件确认时间。按键板、LCD板、TF卡板、SIM卡板等都需要采用双面拼版方式设计,因为涉及到只需要单面贴片、板对板连接器二次过炉、双层SIM PIN脚不平整问题。不得采用如图5和图6的拼版方法,一定要保证方向一致。 图3 双面拼版 图4 阴阳拼版

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