多工位传递模

多工位传递模是冲压模具中的一种特殊的类型。说它特殊，它既不像连续模那样用料带传件，又不象单工位那样手动手产、只能完成一、两种简单工艺。从结构上看，每个工位都是一副独立的单工位模，但从生产过程来看，又像连续模那样，能实现连续自动生产。事实上，它既有连续模和工程模的优点，又带有两种模具的缺点……越看越糊涂是吧？呵呵，今天就让卸料板带大家详细地了解一下多工位传递模。

先放张照片，让大家对多工位传递模有个大概的概念。

什么是多工位传递模

所谓多工位传递模，一般是指在专用的多工位冲床上使用的，由多个有一定工艺联系的工程模按工艺顺序安装，由机械手传件的一类模具。

这个定义是我自己定的，不敢说百分百准确，但反映了多工位传递模最重要的几个特点：

1、在多工位冲床上使用；

2、每个工位都是一个完整的工程模，完成特定的工艺，每个工程模（一般称为子模）有一定的联系，最重要的，每个子模都独立可

调节，而且调节一般不受前后子模的限制；

3、由机械手传件。

下面简单说明。

先不说冲床，冲床另辟一章讲。

说说子模，每个子模都是一副完整的工程模，负责完成特定的工艺。比如落料子模专门负责落料，拉深子模专门负责拉深，冲孔子模专门负责冲孔……这些子模，拉出来，每个都是一副完整的工程模，装到冲床上就能当一模工程模用，完成相应的工艺。各个子模间有一定的联系，子模在结构、尺寸上也有一定要求，也就是说，不是什么工程模都能装到多工位冲床上当作多工位模具的子模使用。具体来讲，主要有以下几方面：下模高度必须一致，且满足机械手夹件对下模高度的要求；子模大小必须差不多，因为冲床为每个子模留出的空间是固定的，超过这个空间就有可能装不上；子模在冲床的安装结构必须符合冲床的要求；闭合高度、工作行程必须符合冲床的要求。

放张我用Solidworks画完又渲染的多工位传递模图片。

再说一下机械手。

机械手一般是安装到冲床上的，由冲床的动力带动，并有固定的行动方式。这个行动方式主要有横向传件+纵向开合和只有横向传件+卸料套开合这么两种方式，对应不同的冲床，两种方式也各有优缺点。机械手头部一般做成与产品外形相近，靠弹簧力或机械手本身的弹力（尼龙材料）夹紧工件，并将工件传至一下工位。不同的行动方式和夹紧方式造成机械手的定位精度不同，有纵向开合动行的尼龙机械手定位精度稍差，只能在正负0.1mm左右，卸料套开合的刚性机械手精度较高，能做到正负0.01mm左右。当然，有些连续模也有模内机械手，

但从整体结构上仍是连续模，与多工位还不相同，此处不讨论。

多工位传递模的优点

多工位传递模具有很多优点，主要是以下几个方面：

1、能像连续模那样实现复杂产品的自动生产。普通的多工位冲床一般十个或更多的工位，可以生产比较复杂的产品，如图中我最近完成一种产品。只要多工位传递模能干的产品，就能实现自动生产。虽说冲床冲速不可能达到连续模的水平，但每分钟50下最高70次左右的生产速度还是远远超过普通工程模，我曾有种产品，因为产量大，开了两套模具，居然能保证月产量1000万！

2、每个工位可独立调节。相信大家在调整连续模，尤其拉深类连续模时都有这样的感受：想调整拉深高度，必须在拉深凸模下面加减垫片，每次调整都得对整套模具进行一次拆装，也是不小的工作量，对于多次拉深需要各步工位拉深高度相互配合的连续模，这种工作简直是噩梦！但多工位传递模就不一样，只需要摇摇冲床上的小滑块，改变一下模具闭合高度就行了！连续模需要几个小时调整的工作，多工位传递模只需要几秒钟的时间。想调整冲孔凸模进入凹模的深度，也是只摇摇滑块而已……原本只有在工程模上才能实现的调节方式，居然在连续生产的模具上得以实现，调模效率提高得不是一倍两倍。如果说这些就让你心动了，呵呵，那就太小看多工位传递模了，实际远不止这些！比如冲孔、翻边的间隙，在连续模上只能靠固定板、凸模的精度来保证，对于多工位传递模的子模来说，就变成了可以使用放大镜在灯光下“对间隙”，这对于孔毛刺、翻边孔径和圆度无疑是更有效的保证方式。

3、模具通用性好。由于每个工位都专门负责其所需要的工艺，在生产结构类似的不同产品时，只需要改更换少许关键件就可以实现通用。比如拉深，只需要换一下拉深凸、凹模、料片定位的定位板之类，就可生产另一种拉深产品。即使重新生产一副新模具，相应工位的模柄、模座、导柱导套、固定板、限位杆之类也完全可以使用以前的图纸，大大减轻了设计的工作量，让设计者把精力集中到凸、凹模那样的关键件上，大大提高了设计的效率。通用性好，无论对于减小模具成本还是降低加工周期都非常有好处。我曾在三天内完成了两套

难度较高的模具的全套近五百张图纸，效率可见一斑。

4、省料。省料的意义就不用多说了，多工位传递模之所以省料，就因为它的机械手。由于机械手的存在，传统意义的料带的“载体”就没有作用了。省去了载体，也就省去了拉深前必须将料片与载体分离所需要的切口、撕口工序。这样，实际省去的，除了载体外，还有切口的宽度。对于料片比较大的产品，省的料可能并不明显，但对于料片较小的产品，省去的料就非常可观。比较展开面积为20X20的方形料片，料厚0.4，连续模上载体的宽度就要在0.6到1.0左右，两次切口宽度分别要在0.8左右，载体和撕口要在料片前后左右分别存在，这样连续模上实际使用的料宽就要在25.6到26左右，实际面积就是实际需要料片的1.5倍以上！对于一般的镀锌钢板这点儿料可能没几个钱，可对于特种钢板如Ni42之类，这笔费用就相当惊人，即使便宜的料，如果产量较大，节省的费用也相当可观。

总结一下：单工位模具的调节方便，连续模能自动生产且产量较高，这些优点，多工位传递模都有。除此外，模具通用性好、省料也是多

工位传递模的亮点。

再说说多工位传递模的缺点

通过上面的介绍，不少朋友可能也看出来它的缺点了：

1、必须配合多工位冲床。事实上，独立可调节闭合高度、机械手传件这些特点，是完全由多工位冲床带来的，而不是模具。没有多工位冲床，多工位传递模的很多优点都体现不出来，在普通冲床上采用多工位的思路设计模具也不是不可能，比如将各工位设计成相对独立的子模、安装模内机械手都不是什么新课题，咱们论坛里就有高手发过，但那不属于一般的多工位传递模，这种连续模实现多工位我将在以后的章节里详细说明。一方面可供选择的多工位冲床比较少，国产的更少，我见过最多的就是日本旭精机和日本大泽（OSAWA）两种，另一方面，多工位冲床价格昂贵，一台45T的多工位冲床的价格远远超过45T通用冲床的价格，几乎可达120T通用冲床的价格（个人估计）。

事实上，也正是因为多工位冲床的罕见，多工位传递模几乎不为中国的模具技术员了解。

2、只能生产拉深类产品。原因很简单，机械手。不拉深成筒形盒形，机械手很难夹住、夹稳产品，也就没办法准确传递。当然，这一点也是不绝对的，比如正常多工位传递模第一步都是落料，落料一个薄薄的料片，然后用特殊的机械手夹至拉深工位。但这种夹薄料片的方式除了不稳定外，必须在下模结构上做相当大的改动，对于复杂的下模结构，很可能无法有效改动。不过这个缺点也不能算是缺点，连冲床都有专用的拉深压力机，模具为什么不能有专用的拉深模具？而且个人认为拉深工艺是冷冲压工艺中最复杂、技术含量最大的工艺，应用也非常广泛，保守估计能占冲压产品中40%以上的市场，不应该算作缺点。

3、生产速度受限。上文说过，极限生产速度也不过70到80Rpm，跟连续模动辄几百近千次的生产速度比，实在不是一个档次。但注意，多工位传递模生产的都是拉深件，拉深本身就要给金属材料足够的时间进行材料的流动，所以拉深件的生产速度并不是很快，几百

近千次的生产速度一般也就在端子类和平板冲裁类模具上能实现。

4、模具精度有限，无法生产有特别精度要求的产品。由于子模尺寸的限制，多工位传递模无法使用常用的带砂架的导柱导套，而且受限于冲床的滑块导向精度，模具的导向精度受影响。我们厂曾为三菱电视机开发过一种产品，最终失败了，原因就在于打Coin的精度不够（孔与Coin的对称度无法保证）。另开一副连续模后，调试成功。不过，精度有限不是说不精，我现在大部分产品的孔径、孔间距、平面度的要求都在正负0.01，甚至个别件要求正负0.005，都可稳定生产。我们单位另一分厂生产手机用电池壳，拉深间隙都是保证在正负

0.005mm的变化量，同样可以稳定生产。

从我自己所了解的这方面知识来看，何为“多工位”？即每一工位是可独立的，用几个单独的工程模具结合多工位冲床的一些要求（符合要求），可实现多工位传递模具的转换。几年前，我在广东锻压机床厂见过的一“自动转序”的生产线，不知算不算“多工位传递模”？每一台冲床有独立的模具（约长1.2～1.5米），从开料至完成成形有八个工序，中间用机械手传递，最后还有清洗，喷涂，烘烤，最后包装。产品较大，整个过程完全自动化。可见，多工位传递模并不是完全局限在拉深件的生产，在机壳产品的生产中也可大展身手。只是此类设备投资较大，技术含量要求高，加之国内自动化辅件还不够完备，所以，这类模具的发展受到了很大程度的限制。楼主说的很好，但有一点，

楼主说的“生产速度受限”我不是很赞同，我曾见过一家厂拉插头的，速度应该有每分钟几百次而不是楼主说的几十次。

这个要向你请教一下了。

拉深速度，受零件形状、尺寸、精度、外观、拉深凸凹模间隙、材料、润滑等多方面影响，目前我们厂能做到的最快也不过200左右，还是浅拉深件，不过材料是不锈钢。

我们单位的多工位冲床都是八几年从日本引进的，2003年又买过四台大泽多工位，这种冲床的理论最高冲速就是80SPM。我们另一个分厂的旭精机情况要好得多，这种床子精度更好，而且内部有冷却系统，使用专用拉深油，可以达到150.但那只是理论最大速度，现在生产电池壳类高拉深件也只能做过70次左右。如果零件形状复杂，拉深高度较高比如要多次拉深，生产速度就无法更快，强行加快有一系列问题：最严重的就是拉深材料流动时间不足，直接拉断，其次是摩擦力的影响造成模具发热严重，凹模容易积屑，造成划伤。当然，模具发热可以通过凸凹模内加冷却循环系统解决，但材料流动时间不足的问题却没更好的办法。

对了，你说的那种产品的情况，能大体说说吗？

大泽的机我们公司也有45T,我有个产品要多工位机械手,光侧冲孔就6步,有些一步还冲4-6个孔,有难度吗

6步侧冲？什么件这么复杂？楼上的朋友发个产品图看看好吗？

MS我开过这个帖子后，多工位的帖子一下多了起来，呵呵，抛砖引玉的作用起到了。

多工位传递模的生产速度要根据产品的形状、尺寸、材料性质、公差等其它特殊要求的不同而异，相对简单的产品一般都不会用多工位模具来做，较复杂的不适合连续模做的产品可在多工位模具上完成连续生产，但其速度肯定受到一定的限制，就拉深件而言，不光说多工位冲床本身的速度受限，拉深产品的材料性质也不允许速度太快，所以多工位传递模具的生产速度相对于一般模具来慢些。

其实现在国内很多多工位方式生产都用普通冲床来实现的

结合电控以后，机构做的很简单，最简单的一种机械手的张开、夹紧的夹持动作靠4个汽缸来实现，头尾各两个，机械手的传送用另外一个汽缸来实现。现在中国做方形电池铝壳的80~90%都用此类工艺，用60或者80吨的冲床，装8~11个工位，冲床12~15万左右，气动机械手包括电控成本才1万多，整体生产线包括模具在内20万不到，不过这类系统生产速度最好不超45次/分钟，否则汽缸不稳定。电池壳

市场一天几百万的产量就是这样生产出来的，用这种简单的生产方式，日本人从这个市场被中国赶跑了。

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2008-11-20 11:38

机械手传送的汽缸

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楼上说的没错，在普通冲床上使用机械手一般都是靠气缸电控，但也有少数靠机械式传动如凸轮（旭精机就是用凸轮）。但这种带开合动作的机械手一般都有精度不高的缺点，可靠性也较专用的多工位冲床差一点。不过，低成本是王道。中国人就不像小日本那么死板，能用简单的方式实现为什么非要用那么复杂的东西呢？这种自行改造的多工位在生产铝壳时的成本远低于小日本，所以挤走了他们。但不得不说一句：那是铝壳，属于低端产品，现在日本人放弃了低端市场，而是走技术难度更大、附加值更高的高端产品也就是不锈钢壳。这个，目前国内还没有几家真正能做。我们单位前年从旭精机那个买了成套的不锈钢壳的生产线，为为索尼生产手机电池，结果被小鬼子黑了一把：模具寿命太低，硬质合金的拉深凸凹模寿命也就是十万！高硬度低塑性的不锈钢对凸、凹模磨损太严重。算算成本，赔了！

夏天来了，再名贵再漂亮的大衣也不能穿了

夏天来了，再名贵再漂亮的大衣也不能穿了。我接触了很多广东、浙江的客户，现在多想提高生产效率，都不想用太多的人，有单但好的设备买不起，针对不同的产品，选用何种设备、那种工艺、贴合此类产品的市场情况这是我们做技术真正要做的，针对不同的产品，定制相应的设备，制定相应的传递系统，相应的生产工艺，国外包括中国台湾大多是这样做的。

我们只针对模具的话，太局限了。10万元包括冲床包括7工位拉伸模具，当然包括传递夹持机构，能做吗？我们能，前几天完成了一个单，柱形壳体拉伸，为客户量身定做适合他产品的工艺，这是客户最最希望看到的，可能有些我们认为值得骄傲的技术在某些客户看来，

根本不需要，因为他的产品没有必要用。

中国市场是这样，从日本人到台湾再到中国大陆，很多产品利润空间很小了，我们就是以价格的优势才抢来这些单，如果我们还是用国外的这些设备来生产，那我们可能连成本都不够。以刚才说的电池壳为例，最早日本人买给中国企业2元一个，现在中国最低的价格是0.21元一个，我估计在2年内都会接近这个价格。看看吧，多不容易啊，说起来都是眼泪啊，世界工厂啊！

楼上说的索尼的钢壳我见过，镀镍钢带，也能用普通80吨冲床冲的。当初他们给索尼的价格是6元/个，2年后给另外一家做的价格是3元，在你们那里我不知道是多少，不过我估计可能更便宜，不是国内不能做而是你们便宜。其实不一定要用旭精机做的，其实这个技术几年前国内早就有人做了，只不过壳体口部切口以后形状比较怪，切口以后口部会生锈，日本人要涂防锈胶。现在真在用铝壳做，香港一家

公司给他们做成品电池，模具是我们设计的。

呵呵，索尼的电池壳不是我们厂做的，是我们另一个分厂，具体的技术细节我并不清楚……主要是那个年轮图也就是拉深排样我不会画，据那个分厂的技术人员说，他们也只是大概查表、画一下，然后要寄回日本，由日本专家最后修正、出图。贸易上的细节更不用说了。不过那个切口却是另一回事：在冲床上加两个水平电机，带动刃口进行两次横切。切口会不会生锈我不清楚，不过没听提过，十之八九跟后序的清洗抛光工艺有关系，因为这方面他们研究了好长时间，最后肯定是搞定了。因为已经连续供了半年的货了，发现赔本后，现在基本

停了，据说正跟索尼谈价。

视频看到了，不过没看清什么，感觉除了料带方面外，再就是拉深直径的变化率问题。我突然想起个问题，你说的几百下拉伸是不是就是个圆筒？那样的话全周材料流动比较均匀，速度应该可以大大提高，我这儿的拉深全是小R角的矩形，一快就是R角底面开始开始裂开。

补充一条：

多工位传递模通用性好还有一条：不受料宽和步距限制！因为是用机械手传件，模具没几乎没有跟料宽步距相关的东西，除了第一次拉深工位给料片定位的定位板。所以只要有一套通用模架，就可以改成任意多工位传递模能做的模具，最多也就是更换凸、凹模、固定板、卸料板。而且多工位传递模的子模都很小，这些件的成本也很低，几千到几万元就能改造出一副多工位模具干活，产品生命期终止了，模架

还可以改成其他模具……这一点是传递模无法比拟的。

细看多工位传递模

这章里，我要详细说明一下常见多工位子模的结构。当然了，因为子模结构上都是标准的模具结构，非常好理解。基本上看看图纸就能明

白个大概。我只说明其特别的地方。

先说一下拉深，专用的拉深模具怎么能不说拉深？其实拉深结构相当简单，就是常用的向上拉深工程模。比较有特点的地方就是：凹模内卸件顶杆是活动的，而且向上高度很高。产品想拉多高，只需要调整凸模进入凹模内的深度就行了，也就是摇摇滑块，调节一下模具闭合高度就行了。这也就是为什么我对LAOZHIHU反复强调小滑块可独立调节闭合高度的原因，实在是太方便了，尤其对于需要多次调整拉深高度的多次拉深来讲，而多工位不就是干这个的么？最右下角的下模平面图（可能看得不是很清楚），凸模卸料板上有4个或8个孔（因料片形状而定），里面装有可用气压顶起的浮动定位销，靠定位销给料片定位。上模最下面有个细长杆，那是压料杆，作用是将机械手传过来的料片压住，然后机械手松开，定位销在气压（由冲床按滑块的位置提供）的作用下顶起，为料片精定位。这也是多工位传递模中唯一受料宽步距影响的地方，事实上，旭精机的第一工位是落料拉深的复合模，彻底不受料宽步距影响。

用冲头上面的螺杆调节闭合高度

我们是用螺杆调节冲头的高度，调节闭合高度，旭精机的也是这样。英国百特的机台好像每站有独立的小滑块，大泽的好像也没有独立的

小滑块。

大泽机台模具的特点之一

楼主说的上模最下面有个细长杆，那是压料杆，作用是将机械手传过来的料片压住，然后机械手松开。大泽机台一般都采用这种机构，保

证每次机械手夹持的可靠性

大泽有独立可调节闭合高度的装置，我一般把它称为小滑块，也是安装到大滑块上的，并非完全独立，调节时也是摇摇杆，估计内部也就是个蜗轮蜗杆结构，具体的没打开看过。旭精机比这种稍差些，没那么方便，但也能调节，但据我了解要差不少。

至于旋切的废料，呵呵，等下文吧，在讲模具结构时细谈，没用吸真空，那太复杂了，先透露一句：在机械手上做的手脚。

做模具,了解现场很重要,自己设计的模具做出来咋样,只有自己亲自己试模才知道它的成功之处与失败之处,我发现我们中国模具设计工程师很多都不愿意了去了解自己设计的模具,这样做模具难和国外相比呀.古语言:实践出真知,你不下水永远也学不会游泳!

对拉深件设计，我设计过将近100副模具，我公司主要做富士康的马达产品，其实开始设计拉深模时看了很多书，走了很多弯路，后来主要跟朋友在一起大家共同探讨，分析失败原因，另外最主要是经验的积累，和多看看国外的连续拉深模，会进步很快。

一般多工位模具下模高度会一致，上模就不会有高低，因为通过引伸产品会不断的变高，所以冲头高度会不同，而下模高度一样是为了机械手传递时候没有妨碍，有特殊的产品还要加装机械手抬高后再送料的机构。

多工位连续模，怎么说呢，的确存在加工范围窄、生产速度低、一次投资成本大的缺点，我在前文中也详细说明过。但这种模具的减少不见得就是趋势，我不知道日本本土的冲压生产行业的具体数据，不知道多工位模具的减少与行业整体减少是不是成正比，不敢多说什么，但日本大泽床子停产了倒是事实，是他企业经营问题还是多工位行业问题就不知道了，旭精机这几年倒是卖得不错。个人认为这种模具还是比较适合中国世界工厂这一国情，不敢说要大力推广，但至少为同行业的技术人员提供一种新的思路。

再放张多次拉深的，既然多工位适合多次拉深，那就详细说说。

从结构上来说，多次拉深上模与普通拉深上模完全相同，但下模结构有较大差异：除了拉深凸模外，还有块拉深的卸料板，该板除了回程卸件和减少法兰起皱外，还有个重要作用就是靠弹簧力对拉深后期的法兰进行矫形，进一步减少法兰起皱的程度。对于图中大泽模具和大泽冲床，它的产品是向上拉深、法兰面在下，在机械手松开以后，是法兰面放在下模上，如果法兰起皱太严重，拉深后的件放不平，机械手夹件、定位都是麻烦。这是多工位传递模必须面对的一个不大不小的麻烦。当然，旭精机类冲床是向下拉深，零件顶面与下模接触，不存在这个问题。为了提高拉深能力，大泽模具上还有个重要的件就是图中417压边圈，除了与一般多次拉深压边圈相同的压边作用外，还有个重要的作用就是定位，这个压边圈从结构上看就是个套筒，内腔与拉深凸模保持0.02mm间隙，外形与前一步拉深保持0.02mm间隙，这样件在拉深前压边圈先套入产品内形腔进行精确定位，然后再拉深就可以保证毛坯与凸、凹模间的精确定位，保证拉深的进行。

还是说这个压边圈，它的压边力不是靠弹簧来提供的，而是气压，冲床的气缸（每个工位都有单独的小气缸）带动顶杆来实现，想调节压边力？拧拧节流阀就行了，不用换弹簧，也不用拧螺塞，对于调节多次拉深也是非常有好处，这也是多工位适合干拉深的原因之一。当然，旭精机还有不少多工位是没有气缸的，很多多工位模具里也没有压边圈，这里仅以大泽为例主说明。另外，旭精机没有压边圈一个重要原因是旭精机的机械手定位精度较高，所以不需要压边圈精定位。压边圈有好处有也坏处，好处是提高拉深极限，坏处就是造成小件想实现

0.8、0.9的高拉深系数很难。

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2008-11-27 11:47

关于多工位的发展趋势，个人认为：多工位冲床是要逐步淘汰的，但多工位的模具和思路却要继续发展！冲床要淘汰是因为冲床通用性太差而且成本太高，而且适当的台架如楼上朋友发的那种能局部或全部代替多工位冲床。模具存在是因为调节方便，通用性好，成本低，应

用改造的台架，多工位将能有很大发展。。

再不更新都没人看了

说说冲孔吧，其实原本没打算写这部分，后来有朋友提起旋切排废料的问题，感觉这东西还是写写才便于说明，这是多工位冲床的一个特

点，用普通冲床改多工位的模架也会遇到这个问题。

冲孔其实非常简单，上模跟普通的冲孔没什么差别，差别在下模上，具体来说，差别在如何排冲孔废料上。多工位冲床下台面上是没有废料孔的！那儿装了一个传递气缸压力的大顶杆，这个气缸就不多说了，拉深的压边力、冲孔凹模的卸料力都是通过它提供的。因为这个气缸的存在给多次拉深调节压边力什么的带来很多好处，但没法排废料却是个麻烦。多工位冲床一般采用侧面抽气的方式将废料抽出。所以模具末端装了个抽气的废料管。事实上，通过抽气的方式排废料还有个好处是凹模不易堵废料。这对于连续生产也是个好处。注意，这是只是冲孔的排废料方式，切外形和旋切还各有不同，怎么不同法，且听下回分解。

楼主说的结构我们叫做单线模具，其带料方式大体分为：料带和夹钳（也就是所谓的机械手，如一些大型覆盖件）；料带顾名思义就是利用材料自身来完成的，而夹钳送料又有直线往复式（楼主所列的结构）、直线循环式（如扭簧的拍扁、折弯等）、盘形循环式（如易拉盖就是用圆盘结构结合料带送料，同时把拉环铆接）；工位少或小称之为模内带料，反之称之为单线模具，可以是一机一模，也可以是一机

多模，而在模具或机器间的产品移送通过夹钳完成。

各位不妨了解一下冷墩机的送料结构，也许对大家会有帮助！

富士康现在的冲压车间里有一套机器人传件机构！产品是折弯类的电子产品（料厚0.5左右spcc）！为索尼做得！他们也是普通冲床！只是在冲床之间加了个机器人（机械手）来传递产品！（就是一个支架，上面有一个可以由程序控制的活动摆臂，摆臂上有吸盘！用来取放

产品！）省去人工！降低成本！这个不知道算不算多工位！

还有能不能说一下在普通冲床上使用机械手（气缸电控）是怎么控制的！好像比机器人的成本要低不少啊！请高手指教！

多工位的切边一般采用一次切边的方式，直接切出整个完整的外形出来。这种方式优点是大大减少切边凸、凹模的数量，即使复杂的切边也一次完成，对于保证外形尺寸、对称度之类比较有好处，也没有接刀痕。缺点是一旦因回弹（拉深件切边后肯定有回弹）造成外形变化超差，就很难调整，虽说可以通过对拉深R角什么的作些调整来改善回弹，但效果往往并不理想。而且凹模内必须有个形状与凹模相同顶杆，因为切边后零件进入了凹模内，零件与凹模内壁的摩擦力很大，如果顶杆形状不与凹模贴合，没贴合的部分将因摩擦力的原因产生一定的变形，也就是法兰不平，如果没有要求当然无所谓，但很多件是有要求的，这样就必须配做这样的顶杆，增加了模具成本。

这种切边是针对有法兰的件，如果无法兰，就要采用别的方式，比如侧壁拉直、旋切等，如果对零件高度要求比较宽松，也可以考虑拉深

时直接拉出无法兰件，那样就省去切边这一步。

下面说一下排废料，由于这种切边切下来的是一个封闭的环形废料，而且是包在凸模上的，如何把它排出去就是个小麻烦。我们厂一般采用的方式是在切边凸模侧下方装一个切刀，将封闭的环形切开，并让切刀形成个尖角的外形，让切开的废料沿着这个尖角被一点点撑开，在上面废料的作用下，从侧面挤出去。这个用文字说明不太清楚，回头拍张照片给大家。

[本帖最后由 FANZAI 于 2008-12-25 02:15 编辑]

楼上的好大口气，呵呵，也许是艺高人胆大。

我现在有两个问题，一是如何保证不同工位间对零件的定位精度。比如我有个产品，见图，需要在顶面上冲三个孔，还是打四个Coin，也就是局部打薄，产品要求孔与Coin间位置度0.1，现在问题是，如果先冲孔用孔定位，打完Coin后孔就变形；如果先打Coin再冲孔，孔没变形，但孔与Coin间位置度无法保证，不知楼上高手有什么好办法？在连续模上不存在这个问题，但在机械手定位的多工位上如何做到？

第二个问题是如何提高拉深件的生产速度？

话说多工位

看了卸料板大师的讲解真的是受益非浅，目前我司主要是拉伸马达外壳，主要以拉伸连续模为主，材料成本的增加，连续模可以说做到了省了不能再省的地步，老总的意向就是想投入最低的成本改制多位，采用DSK送料，对于我们这些搞技术的挑战很大，对于什么大泽机，

旭精机根本不可能会引进，试着老总的想法，开了一套，如图片，

单轴冲床改制多工位侧照.jpg (866.51 KB)

2008-12-28 08:59

看来我这个帖子引出了不少深藏不露的多工位高手，楼上这种DIY多工位，我认为是最有前途的多工位发展方向。事实上，我最大的想法就是生产多工位的标准模架，模架上有10个或更多工位，每个工位独立可调，配套机械手的传动装置，这样就可以在普通冲床上实现多工

位生产。

机床精度对拉深件的影响

在拉深、多次拉深、变薄拉深加工中，当板料进入凹模圆角后，板料只能沿着凸模压入凹模，凸模很少成压死状态，而且其加工压力比下死点的公称压力小的多，因拉深力是在滑块行程中间到下死点这一段时间内连续作用，所以压力机刚性对制件的影响很小。制件壁厚不均以及出现突耳等其它缺点，主要是受冲模结构、尺寸和精加工程度的影响。如果凸模同样通过导向进入凹模，压力机垂直度较好时，对制

件精度影响也不大，所以一般使用B2级压力机就能满足要求。

压力机的精度等级

压力机的精度通常是以其静态精度和刚性来表示，静态下的精度等级，可按日本JIS压力机静态精度指标规定划分为特级、1级、2级、3级。对压力机来说静态等级是个主要因素，但压力机的刚性也是一个不可忽视的重要因素，这就是压力机的强度问题。

压力机通过冲模对材料施加超过屈服点的足够压力，在公称压力下压力机虽然不破坏，但是床身的伸长和工作台的挠度等各部位弹性变形对冲压加工也有很大影响。因此，最好在压力机静态精度上增加动态特性，在冲裁力的作用下，台面、曲轴、床身产生变形，C型压力机产生开口等使其静态精度破坏，把这时的精度称为动态精度。由动态精度的好坏来决定压力机等级。动态精度与压力机各部分的刚性直接

相关，刚性好的压力机动态精度高。目前国外已生产了刚性很高的压力机，其动态精度仍可控制在静态精度范围内。如表1中，在压力机的静态精度下，把刚性好的划分为A特级、A1级、A2级，刚性一般的划分为B特级、B1级、B2级。

表1冲床静态精度指标(mm)

测量项目基本尺寸精度等级

A特 A1 A2 B特 B1 B2

工作台面及滑块下面的平面度 200 0.01 0.03 0.05 0.08 0.12 0.16

工作台面对滑块下平面的平行度 300 0.02 0.04 0.07 0.12 0.18 0.24

滑块行程对工作台面的垂直度 150 0.01 0.03 0.05 0.08 0.12 0.16

滑块模柄孔与其下平面的垂直度 100 0.01 0.03 0.05 0.08 0.12 0.16

滑块导轨与床身导轨的间隙 300 0.03 0.05 0.08 0.12 0.16 0.20

我不知道各位工厂生产产品的类型和订单量是什么样的情况，是常年稳定的单还是不断有新单不断的要开模，最近结合多种多工位传递加持方式在设计一种通用型的多工位传递加持机构，外形尺寸相差很大的产品（比如产品直径10mm到直径50mm），形状不同的产品（比如说圆形、方形）更换相关配件以后用同一台设备、同一套传递加持机构就可以生产，想采用160~200吨的冲床进行改造，行程次数在30

次/分钟左右，以这个速度生产各方面要求都不是很高，适合小单多品质的多工位通用机型。

多工位生产不一定是要昂贵的机械手,可以用气动原件配合简单的配件达到传送目的

当然可以达到同样的“运动”，但是要考虑稳定性，惯性作用，速度特性（起始和结束段运动速度变平稳，中间一般加速，有的在回程需要快速空回），适应各种产品，还是有很多地方需要考虑的，如果一切都那么简单，早就研发出来了。

机构原理很简单，监控系统很精密，安全可靠最主要。

应要求，放旋切！

多工位对于旋切有一定优点，比如这副在大泽冲床上的旋切工位，就是一个单独的子模，对其进行调整，如对间隙、调节闭合高度，就如同调节一个单工位模具一样。与前工位没有直接关系，各部分端差设置就不必那么苛刻。

我这副旋切用的是凹模在上、凸模在下的结构。原因是拉深是向上拉深。左右滑动的动作在下模内实现，也就是凸模动、凹模不动，这么设计的原因是考虑以下几点：滑动结构比较复杂，上模没有足够空间（前文有提及，多工位每个子模大小受限制）；冲床在床架上有大吨位的气压顶杆，可提供滑动时顶住滑块防止滑块倾斜的气压力；下模安装滑动结构调试、维修方便。

先放上模图。下面最中间是旋切凹模，中间有个顶杆，顶杆后部有弹簧提供旋切后卸件力，在旋切开始之前，该顶杆后面与垫板贴合，从而限制旋切的位置也就确定了零件的高度。整个上模没什么可说的，有几个件画得匆忙没放上去，如几个弹簧和中间压住件的压料杆，那

多工位级进模制造工艺

多工位级进模制造工艺多工位级进模工艺介绍<一> 本文通过介绍级进模排样、镶块、模板和其它零件的设计过程，指出了级进模设计中应注意的事项，并介绍了模具生产中一些常见故障和解决办法。【关键词】多工位级进模；级进模；精密级进模；电机级进模；冲压模；排样；镶块；间隙 1 引言对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。 2 级进模设计要点 2.1 产品的展开计算与排样读懂产品图后，首先要进行展开计算，产品的展开尺寸一般是通过经验公式得来的，也有的是通过软件计算得来的。无论用哪种方法，应该保证计算结果是在允许的范围内。因为一旦展开尺寸计算错了，最后的产品一定是不合格的，再改正会很麻烦。所以应该对展开计算的结果进行验算，以保证展开尺寸准确无误。设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程，如果排样图确定了，那么模具的基本结构也就确定下来了。所以，在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。例如：在分配每一步工位时，不但要考虑哪一工位冲裁，哪一工位折弯，哪一工位成形，还要考虑各个镶块应如何排布，排布的空间够不够，各个镶块之间有没有相互影响。对于冲裁的工位，应主要考虑冲裁力如何分布均匀合理，冲裁模强度是否能够保证，复杂的冲裁应适当分解。对于折弯和成形等工位，则应考虑是否能一次成形，如果没有把握，应增加一步预成形或空步，以方便模具调整。对于平面度要求高或成形中易形成翘曲的产品，应增加校平工位来保证平面度。在排布工位顺序时，应注意前后工位不能有影响，否则应调整工位顺序。例如：在进行Z字形弯曲时，如果Z字形弯曲面上有冲孔且冲孔位置有较严格的公差要求，那么就应该先进行Z字形弯曲，然后再冲孔，这样就保证了冲孔的位置。级进模的最后工位是很重要的工位，因为它涉及到产品如何从模具中取出。一般的出件方式主要包括吹出和落下，有的特殊产品也需要机械手取件。不论哪种方式，都需要进行切断，切断处的大小尺寸和位置要经过仔细考虑，因为它们不但影响到模具的出件，还影响到条料能否稳定、顺利地送进。而如果采用落料的出件方式，切断处的毛刺方向与其它位置是相反的，这要同产品设计人员进行研讨后才能确定。设计排样时，在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下，应尽量减小料宽和步距，以降低钣金零件的成本。 2.2镶块设计 (1) 冲裁凸模。冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的，它可以采用直身结构也可采用加强型结构。主要的固定方式有：挂台固定、销钉固定、螺丝固定、压块固定、顶丝固定。这其中挂台固定最安全可靠，销钉固定不常用，其它3种固定方式主要是便于维修时快速更换。可以根据需要自由选择。 (2) 凹模镶块。凹模刃口可以直接在凹模板上割出，但对于产量较大或硬度较高的产品，应设计凹模镶块，以方便维修。凹模镶块的固定方式有：挂台固定、螺丝固定、压块固定。在设计单侧冲裁的凹模镶块时，为防止产生废料上浮，应在不冲裁的一侧增加挤料尖角，挤住废料，不让其上浮，如图1所示。（3）折弯镶块。折弯镶块既可以用挂台固定，也可以用螺丝固定。折弯凸、凹模之间的间隙应为一个料厚。折弯凸模头部应设计为圆弧R角，以避免折弯时擦伤产品（如图2所示）。对于直角弯曲的折弯凹模靠近折弯线处，应设计一条校正筋（如图3所示），使折弯时在产品根部产生塑性变形，减小回弹，保证90O 弯曲角。

固定支架多工位连续模设计论文

哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计（论文）摘要本设计分析了固定支架零件的结构工艺性和冲压工艺和工艺的计算介绍了零件排样设计方案、模具的总体结构、主要零部件的设计。该结构是一套包含冲裁、拉深、冲孔、翻边的四工位级进模，设计时对工序的布置进行了精细地考虑，解决了条料定位、卸料、出件、优化模具结构、由于拉深为无凸缘无压边圈拉深，因此，先落料，落料尺寸为拉深毛坯尺寸，再拉深，拉深到设计深度后，最后冲孔和翻边。这里需要指出，冲孔、翻边两工序必须在拉深完成后进行，否则，会影响冲孔的大小，并会出现翻边后R1.5处开裂，翻边高低不平的现象。该模具具有结构紧凑、工作平稳、操作简便、生产效率高的特点。关键词固定支架；拉深；翻边设计方案 - I -

哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计（论文） Abstract First to Die development of the industry and the status of the development trend of the future made a brief introduction, mentioned CAD / CAM technology status, die design and manufacturing capability, status, degree of specialization and distribution of stamping die emphasis on the development and prospects. Then under the title of the design and content of the stamping process analysis, determined the structure of mold design, using two sets of die - drawing dies and molds flanging. Flanging in mold design, the first of the pre-processing hole diameter, after the press choose the calculation of the convex and concave die gap value and size of the part of the work to determine convex and concave die radius calculated up Springback diameter, convex design, Die structure, the preferred standard parts of the non-standard design, the overall structure of mold flanging completed the design work. Key words Drawing die; pressure center; flanging Die - II -

多工位级进模设计大全

多工位级进模的设计(基础知识) 1 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形

多工位级进模的设计说明

多工位级进模的设计 -----------------------作者：

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多工位级进模的设计(基础知识) 01 1 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形

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多工位级进模的设计（基础知识） 1概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具, 是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚” 问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次/分以上。（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达ITio级。由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺、模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，本章将重点介绍它们在冲压工艺与模具设计上的不同之处。 2.多工位级进模的排样设计

多工位级进模的设计基础知识)

多工位级进模的设计(基础知识) 01 1 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺技术方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压

多工位级进模

多工位级模（连续模）的设计 1 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度

多工位模具设计

1. 2. 1# 大中小发表于 2007-5-1 09:45 只看该作者 3. 多工位级进模设计 4. 5. 一. 冲件成形工艺性能分析针对冲件成形的形状，尺寸精度、组装要求、材料的滚轧方向、毛刺方向等各方面要求进行冲压工艺性能分析，必要时会同产品工程设计人员进行成形工艺的检讨，视情形予以纠正。二. 冲件产能的达成、冲压机的选择分析冲件成形的可能状况，结合冲件订单量需求，预设模具冲速（SPM ）及每模生产数（XPW ）。并视状况进行冲床吨位的选择及安装尺寸的设计。三. 排样的设计原则: a. 保持模具受力的整体平衡，由于受到成型工艺要求的局限，如模具压力中心与冲床中心不一致（相差较大）时，可修正模具安装尺寸予以调节。 b. 一般先冲工艺圆孔（导正销孔），第二部即设置导正销导正，以确实消除送距及材料送进的翘曲等引起的送料不准（且后续工位也难以矫正）。切边及打凸等工序可安排在冲圆孔前面。 c. 工步以少为宜，但要充分考虑成型的可靠性及成型件的强度等。 d. 考虑产品设变的可能性及模具设计成型困难时进行模具设变的可行性，必要时预留空档位。级进模排样的设计，需多参考一些类似产品设计成功的例子，通过对多套排样方案进分风析、检讨，从中选出最佳方案。四. 下料尺寸的展开计算参照有关资料提供关于弯曲、拉伸等展开尺寸的计算方法进行下料尺寸的计算，结合实际经验进行修正。形状复杂的冲件由于冲压中各方面因素的影响，要计算出准确的毛坯展开尺寸往往较难。针对级进模中各冲余料工位的固定、卸料、凹模均可设计成镶块式结构，一方面试模中下料尺寸的修正（必要时）容易实现，且后续生产中也方便于维护作业。五. 载体（LA YOUT ）形式的选择载体是冲件在模内稳定移动、顺序加工的传送带，料带上导正销孔大多设置在载体上。载体的基本形式有： a. 单侧载体: 料带的一侧设置载体，多用于一侧有成型要求之冲压件。 b. 双侧载体： ①. 适用于双排结构或对称制件的冲压加工，两侧设导正孔，在模内适当位置时将两排冲件分开。 ②. 单排较长制件的冲压加工，其中一侧做为副载体（也可不设导正孔），至适当位置时将其切除或冲

多工位级进模的设计基础知识02

多工位级进模的设计（基础知识）02 4.2 凹模多工位级进模凹模的设计与制造较凸模更为复杂和困难。凹模的结构常用的类型有整体式、拼块式和嵌块式。整体式凹模由于受到模具制造精度和制造方法的限制已不适用于多工位级进模。 1．嵌块式凹模图6.4.6 所示是嵌块式凹模。嵌块式凹模的特点是：嵌块套外形做成圆形，且可选用标准的嵌块，加工出型孔。嵌块损坏后可迅速更换备件。嵌块固定板安装孔的加工常使用坐标镗床和坐标磨床。当嵌块工作型孔为非圆孔，由于固定部分为圆形必须考虑防转。图6.4.7为常用的凹模嵌块结构。a图为整体式嵌块，b图为异形孔时，因不能磨削型孔和漏料孔而将它分成两块（其分割方向取决于孔的形状），要考虑到其拼接缝要对冲裁有利和便于磨削加工，镶入固定板后用键使其定位。这种方法也适用于异形孔的导套。此主题相关图片如下：

此主题相关图片如下：在设计排样时，不仅要考虑嵌块布置的位置还应考虑嵌块的大小，以及与凹模嵌块相对应的凸模、卸料嵌套等。如图6.4.8所示。 2．拼块式凹模拼块式凹模的组合形式因采用的加工方法不同而分为两种结构。当采用

放电加工的拼块拼装的凹模，结构多采用并列组合式；若将凹模型孔轮廓分割后进行成形磨削加工，然后将磨削后的拼块装在所需的垫板上，再镶入凹模框并以螺栓固定，则此结构为成形磨削拼装组合凹模。图6.4.9为图6.2.2所示弯曲零件采用并列组合凹模的结构示意图，图中省略了其他零部件。拼块的型孔制造用电加工完成，加工好的拼块安装在垫板上并与下模座固定。图6.4.10 为该零件采用磨削拼装的凹模结构，拼块用螺钉，销钉固定在垫板上，镶入模框并装在凹模座上。圆形或简单形状型孔可采用圆凹模嵌套。当某拼块因磨损需要修正时，只需要更换该拼块就能继续使用。磨削拼装组合的凹模，由于拼块全部经过磨削和研磨，拼块有较高的精度。在组装时为确保相互有关联的尺寸，可对需配合面增加研磨工序，对易损件可制作备件。关于分块原则和拼块的设计见2.9。拼块凹模的固定主要有以下三种形式此主题相关图片如下：

多工位级进模的设计(基础知识)(doc 23页)

多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】

多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压模具技术，就在深圳机械展！多工位级进模是冷冲模的一种。它是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺，分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。被加工材料（条料或带料）在自动送料机构的控制下，精确地控制送进步距，经逐个工位的冲制后，便能得到所需要的冲压件。一般地说，多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。所以，无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样繁多，均可以用1副多工位级进模来冲制完成 (1)多工位级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件。 (2)多工位级进模操作安全，因为人手不进入危险区域。 (3)多工位级进模设计时，工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。 (4)多工位级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片。 (5)多工位级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和下脚料可以直接往下漏。 (6)使用多工位级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。就其冲压而言，多工位级进模和其他冲模相比，其主要特点如下。（1）冲压用材料所使用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或卷料。因为它是在连续几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上、中间不允许有接头、料厚为～6mm，多数使用～的材料，而且

多工位级进模开题报告

多工位级进模开题报告附2 毕业设计(论文)开题报告表年月日机械工程机械工程及自动席龙机自083 姓名学院专业班级学院化多工位精密级进冲裁模结构设计王栋彦题目指导教师一、与本课题有关的国内外研究情况、课题研究的主要内容、目的和意义: 多工位级进模发展现状: 标志着冲模技术先进水平的精密多工位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。从精密多工位级进模的冲制件来看，包括电机铁芯片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等。可以说，冲制件覆盖了电子汽车、通讯、机械、电机电器、仪器仪表和家电等产品范畴。从当前国内制造的精密多工位级进模的水平分析在模具的技术含量、制造精度、使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。其中部分高档优质模具的总体水平与国际同类模具水平相. 经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在

设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理(TD处理)及许多镀(涂)层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。课题目的: 1综合运用冲压工艺与模具设计课程的理论知识去分析解决模具设计问题，并进一步强化所学专业知识，并进一步了解冲压模具的发展趋势。 2掌握磨具设计的一般方法，培养正确的设计思维以及分析问题，解决问题的能力。课题研究的主要内容: 1分析零件的工艺性能，拟定工艺方案，并确定最佳工艺方案。 2根据零件要求进行工艺计算及工作零部件的尺寸计算和结构形状设计。 3模具结构的设计，模架和冲压设备的选择及校对。 4模具宗装配图，工作零件及非标准件零件图的绘制。课题研究的意义利用所学知识，根据冲压件复杂结构形状、尺寸精度等基本信息，根据冲裁、弯曲工艺特点，进行级进模结构设计，并于CAD平台绘制模具结构图。提高我对专业知识的综合运用能力，更准确地把握模具行业的发展方向。

多工位级进模

多工位级模(连续模)的设计 1 概述多工位级进模就是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具,就是技术密集型模具的重要代表,就是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外,还可根据零件结构的特点与成形性质,完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序,甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时,将带料或条料由模具入口端送进后,在严格控制步距精度的条件下,按照成形工艺安排的顺序,通过各工位的连续冲压,在最后工位经冲裁或切断后,便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作,模具必须具有高精度的导向与准确的定距系统,配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂,具有如下特点: (1) 在一副模具中,可以完成包括冲裁,弯曲,拉深与成形等多道冲压工序;减少了使用多副模具的周转与重复定位过程,显著提高了劳动生产率与设备利用率。 (2) 由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上,故不存在复合模的“最小壁厚”问题,设计时还可根据模具强度与模具的装配需要留出空工位,从而保证模具的强度与装配空间。 (3) 多工位级进模通常具有高精度的内、外导向(除模架导向精度要求高外,还必须对细小凸模实施内导向保护)与准确的定距系统,以保证产品零件的加工精度与模具寿命。 (4) 多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件,模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置,操作安全,具有较高的生产效率。目前,世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个,冲压速度达1000次／分以上。 (5) 多工位级进模结构复杂,镶块较多,模具制造精度要求很高,给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性,在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速,方便,可靠。所以模具工作零件选材必须好(常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料),必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 (6) 多工位级进模主要用于冲制厚度较薄(一般不超过2mm)、产量大,形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件,精度可达IT10级。由上可知,多工位级进模的结构比较复杂,模具设计与制造技术要求较高,同时对冲压设

多工位级进模的设计基础知识02(doc 20页)

多工位级进模的设计基础知识02

多工位级进模的设计基础知识02 -----------------------作者：

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多工位级进模的设计（基础知识） 02 4.2 凹模多工位级进模凹模的设计与制造较凸模更为复杂和困难。凹模的结构常用的类型有整体式、拼块式和嵌块式。整体式凹模由于受到模具制造精度和制造方法的限制已不适用于多工位级进模。 1．嵌块式凹模图6.4.6 所示是嵌块式凹模。嵌块式凹模的特点是：嵌块套外形做成圆形，且可选用标准的嵌块，加工出型孔。嵌块损坏后可迅速更换备件。嵌块固定板安装孔的加工常使用坐标镗床和坐标磨床。当嵌块工作型孔为非圆孔，由于固定部分为圆形必须考虑防转。图6.4.7为常用的凹模嵌块结构。a图为整体式嵌块，b图为异形孔时，因不能磨削型孔和漏料孔而将它分成两块（其分割方向取决于孔的形状），要考虑到其拼接缝要对冲裁有利和便于磨削加工，镶入固定板后用键使其定位。这种方法也适用于异形孔的导套。此主题相关图片如下：

此主题相关图片如下：在设计排样时，不仅要考虑嵌块布置的位置还应考虑嵌块的大小，以及与凹模嵌块相对应的凸模、卸料嵌套等。如图6.4.8所示。 2．拼块式凹模拼块式凹模的组合形式因采用的加工方法不同而分为两种结构。当采

用放电加工的拼块拼装的凹模，结构多采用并列组合式；若将凹模型孔轮廓分割后进行成形磨削加工，然后将磨削后的拼块装在所需的垫板上，再镶入凹模框并以螺栓固定，则此结构为成形磨削拼装组合凹模。图6.4.9为图6.2.2所示弯曲零件采用并列组合凹模的结构示意图，图中省略了其他零部件。拼块的型孔制造用电加工完成，加工好的拼块安装在垫板上并与下模座固定。图6.4.10 为该零件采用磨削拼装的凹模结构，拼块用螺钉，销钉固定在垫板上，镶入模框并装在凹模座上。圆形或简单形状型孔可采用圆凹模嵌套。当某拼块因磨损需要修正时，只需要更换该拼块就能继续使用。磨削拼装组合的凹模，由于拼块全部经过磨削和研磨，拼块有较高的精度。在组装时为确保相互有关联的尺寸，可对需配合面增加研磨工序，对易损件可制作备件。关于分块原则和拼块的设计见2.9。拼块凹模的固定主要有以下三种形式此主题相关图片如下：

多工位级进模冲压的特点及功能

多工位级进模冲压的特点及功能文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]

（1）冲压用材料所使用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或卷料。因为它是在连续几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上、中间不允许有接头、料厚为0.1～6mm，多数使用0.15～1.5mm的材料，而且有色金属居多。料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差（通常小于0.2mm）范围内，且不能有明显毛刺，不允许有扭曲、波浪和锈斑等影响连续送料，并避免冲压精度方面的缺陷存在。为了能保证制件在尺寸和形位误差方面有较好的一致性，要求材料有较高的厚度精度和较为均匀的力学性能。尤其对于有压弯和成形的制件，如果材料厚度误差大，材料的软硬状态从料头至料尾、边缘和中间都不均匀，相对轧制方向的各向异性较大，则弯曲后角度误差、弯曲边长度误差等都会很大。料宽根据制件的排样决定，太宽了，影响送料通畅；宽度太小，影响定位。（2）冲压设备所用的压力机台面较大，功率、刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力。一旦发生故障，压力机有可靠的急停功能。压力机的行程相对较小（因冲压过程中模具的导柱导套一般不能脱开），最适宜使用可调行程的压力机，在模具工位数较少、冲压力较小和冲压次数较低的情况下，开式压力机用得较多；而在模具工位数较多、冲压力较大和冲次较高的情况下，使用闭式压力机比较合适。一般都配有自动送料装置。对于一般的卷带料，还要有相应的开卷、样平机。（3）送料方式送料方式以间歇、按“步距”直线连续送进。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体数值在设计排样时确定，但送料过程中“步距”精度必须严格控制，才能保证冲件的精度与质量。多工位级进模“步距”精度是由压力机上的送料装置和模具上用于定位的导正装置