铆合模检验标准

温州成品压力控制

铸件质量检查标准

一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）

表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。

五金模具技术规范

冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的提高五金件冷冲压模具质量；建立模具标准化；统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具，也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4．技术要求 4.1 模具设计要点： 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;

⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范： 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构，对于成形类模具若在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置，但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨；②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向，导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜；③外导柱、导套的结构采用独立导柱，普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB)，高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架，对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小，模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范： ①凹模: ⑴厚度(B)：零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能

钣金模具设计规范

模板材质,厚度及热处理标准基本要求一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布. 1.1>. 下模板下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;

1.2>. 1.3>. 1.4>.

1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全; 1.6>. 所有模具不允许垫垫片, 二. 冲头制做规范 2.1)常见冲头制做形式

备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构. 三.五金零件设计规范 3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在?38以上,(如图) 3.2)300以上的模板其固定销必须设计为?12. 3.3)模具上所有导柱必须设计在?20-?25之间. 3.4)) 3.5)

3.6) 绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题. 总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等. 主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时) 俯视图: 按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制. 侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的. 工件图: 一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图. 排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图. 明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等. 技术要求及说明: 所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等. 绘制各非标准零件图: 标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.

模具设计说明书

学号：专业课程设计(说明书) 设计题目：落料拉深复合模设计者：马国财指导教师：杜松日期： 2011 年 11 月 10 日

目录: 前言..................................................... 错误!未定义书签。第一章设计任务书 ........................................ 错误!未定义书签。第二章工艺分析.......................................... 错误!未定义书签。零件基本信息........................................... 错误!未定义书签。工件的拉深工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。工件的冲裁工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。确定工艺方案.......................................... 错误!未定义书签。第三章工艺计算.......................................... 错误!未定义书签。拉深件的修边余量 ...................................... 错误!未定义书签。零件展开料的尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。排样、搭边及条料宽度 ...................................................................... 错误!未定义书签。成形系数 ................................................................................................ 错误!未定义书签。冲压力计算 .......................................................................................... 错误!未定义书签。弹簧计算 .............................................................................................. 错误!未定义书签。初选压力机 .......................................................................................... 错误!未定义书签。第四章模具设计 ...................................................................................... 错误!未定义书签。落料模工作部分尺寸计算 .................................................................. 错误!未定义书签。拉深模工作部分尺寸计算 .................................................................... 错误!未定义书签。落料凹模外形尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。凸凹模外形尺寸计算 .......................................................................... 错误!未定义书签。选择模具、导柱和导套 ...................................................................... 错误!未定义书签。设计辅助零件 ...................................................................................... 错误!未定义书签。校核压力机 ............................................................................................ 错误!未定义书签。选择定位连接件 .................................................................................. 错误!未定义书签。选择模具材料 ...................................................................................... 错误!未定义书签。附录 ............................................................................................................ 错误!未定义书签。附表一冲压件工艺规程 ...................................................................... 错误!未定义书签。附表二模具说明书 .............................................................................. 错误!未定义书签。参考文献 .................................................................................................... 错误!未定义书签。

铸件检查验收标准

铸件检查验收标准文件编号：07-NB-JS-03-2011版本：A 生效日期：2011-4-28 受控印章：

1. 主题内容与适用范围本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序，本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。 2. 外观质量要求 2.1 铸件形状位置准确，棱线清楚。 2.2 铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。2.3 非加工面无明显坑痕、无鼓包。坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补，坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。 2.4 加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。 2.5 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位，全部做出光滑圆角。 3. 铸件材料成分及性能指标验收：参见铸件标准。 4.不良品类型 4.1 废品：铸造厂家重新铸造。有下列问题之一的为废品：形、台、肩等漏铸且无法修补的。在铸件外表面或加工表面严重粘砂、夹砂、包砂、无法清理，影响加工的。窥视孔，装配安装部位严重包砂、无法清理的。铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的。铸件材料牌号不对或成分不合格，降低性能的。有硬质点，无法进行机械加工的。其它无法挽救的铸造缺陷。 4.2返修品：由铸造厂家派人对铸件进行修补。没经抛丸处理和退火处理的。

2）涨箱等增加机加工工作量的。 3）起重臂孔径小或不同心、起吊、翻转螺纹孔不能正常使用的。 4.3 回用品：模具制造厂家对铸件进行修补后使用，并向铸造厂家提出索赔要求。 1)形、台、肩等漏铸但可修补的。有粘砂、夹砂、包砂，但能清除的。出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松，经修补后不影响强度的。形状尺寸错误，经修补后不影响强度的。浇冒口处不光顺，有凸凹痕的。起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位不光滑，无圆角过渡的。没做出内外倒角的。加工余量超出最大极限（铸件变形、涨箱等），增加机加工工作量的。非加工部位尺寸超过允差，但不影响强度和使用性能的。标记不全的。铸件表面不光洁、铸件棱线不清，影响冲模美观的。 5.检查验收程序 5.1按标准逐项检查，填入检查验收单。 5.2质检员检查铸件外观质量。 5.3铸件材料成分验收（每批） 5.4铸件尺寸偏差： 1）测量底面筋板厚度，检测上下底板底面余量。 2）底面龙门铣加工后ATOS检测上下底板、压料板、顶出器等大型铸件的余量。3）斜楔、滑块、镶块等尺寸、余量问题由机加工人员确认并通知质检员。 5.5 ATOS进行铸件检测流程简述：

模具设计说明书

目录一，课程设计目的二，设计内容三，塑件的工艺分析（1）塑件成型工艺分析（2）材料的成型特征（3）工艺计算和设计四，模具成型零部件的设计（1）凹模（2）型芯（3）顶出圈五，浇注系统的设计（1）主流道（2）冷料井（3）分流道（4）浇口六，分型面的选择与排气系统的设计（1）型面的选择（2）排气槽的设计七，合模导向机构的设计八，脱模机构的设计九，温度调控系统的设计（1）加热系统（2）冷却系统十，模具安装与调试十一，设计心得

一，课程设计的目的课程设计是高分子材料与工程的主要专业课程之一。是重要的实践教学环节。目的是通过高分子材料成型模具的设计，培养学生综合运用专业理论和基本知识解决实际问题的能力，使之掌握工程设计技巧，提高动手能力，为将来从事模具设计工作奠定基础。同时巩固和强化所掌握的知识，培养塑料模具涉及的基础能力。二，设计内容球柄注塑模具，此模具为单分型注射模和点浇口的典型模具结构，设计的模具为一模四腔，由定模板，导套，推出版，成型套，导柱，动模垫板，顶出套管，型芯，型芯压板，动模底板，内六角螺钉，后顶板，前顶板，脚条，顶杆，动模板，拉料杆，浇口套，定位圈构成。分型面设置在推出板和定模板之间，由于制品的一段的形状为球形，有一部分在定模板上，一部分在推出板上，再设计分型面时，有利于脱模。定模板，推出板，动模板，成型套，型芯，顶出套管组合在一起构成了成型腔。在开模时，定模板与动模板分开，由于拉料杆与型芯和制品之间有一定的摩擦力，使制品预留到里面的物料离开钉木板和主流道，由顶板继续向前推进，推动推出管，顶杆顶着推出板、套管和推出板同时作用在制品上，将制品推出，再利用制品自身的重力，达到脱模的目的。模具动作原理:模具装在注射机上----注射保压----冷却----开模----推出制品----合模进行第二次注射。三，塑件工艺分析（1）塑件成型分析该塑件的结构性对复杂，孔的深度较深，在保证孔的形状是给模具的加工带来很大的难度，空心球柄的注塑材料采用了HDPE，由于塑件内部有加强筋，导致塑件的壁厚不均匀，在注塑过程中，会因为壁厚的不均匀使产品的收缩不一致，会造成塑件的尺寸稳定性达不到要求，因此必须通过有效地模具控温系统，控制其冷却过程，来达到控制收缩率的目的，因此模具内部的控温系统将会给模具的加工带来不便。（2）材料成型能特性采用的为高密度聚乙烯，收缩率为2%----5%，分子结构组成主要为线性结构，密度为 0.941—0.965g/㎡,结晶度达80%---90%，使用温度在60℃以下，熔点120---130℃，吸水性差，几乎不吸水，加工前不必干燥，耐化学性能好。（3）工艺计算和设计 1、注射量计算：涉及到选择注射机的规格型号，一般应先进行计算。对于形状复杂不规则的制品，可以利用Pro/E，的“分析/模塑分析/模塑质量属性”来计算质量。或者采用估算估计塑料的用量，及保证足够的塑料用量为原则。 2、浇注系统设计计算：这是设计注射模的第一步，只有完成注系统的设计后才能估算型腔压力、

模具镶件设计规范

模具镶件设计规范文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

镶件设计定义：镶件是镶嵌在内模钢料或是模板上的单独的用于成型胶位的模具配件称之为镶件。一般除了镶针可以订购标准件外，其余均要按照模具的需要进行定做。目的：在模具设计时，考虑到制件精度、排气冷却、加工工艺、模具强度、加工能力、节省材料、产品换款等因素，往往我们会设计为镶件结构。应用场合： 1.产品PL上有止口时，必须做镶件。注意内模Core为整体镶件时，考虑强度及运水设计，尽量采用盲镶。 2.骨位深度超过3倍胶厚时，必须做镶件。 3.骨位根部厚度小于1.0mm时，必须做镶件。 4.与模腔内胶料流动方向垂直排列的骨位，必须做镶件。 5.产品结构为骨位阵列时，必须做镶件。 6.某处产品结构复杂，难以加工的也要设计为镶件结构。 7.产品上有6.0mm以下以及不规则碰穿孔时，必须做镶件。 8.产品上有文字及Logo或是版本号时，必须设计为镶件。 9.齿轮类产品前后模模腔都必须做镶件设计。 10.产品更改局部结构达到换款要求时，必须设计为镶件。设计方式： 1.止口位内模镶件设计形式如下图1.01 图1.01 2.骨位深度超过胶位3-6倍胶厚时，采用如下图1.02方式设计镶件。注意单

边斜度做到浇口侧，以减小产品顶出时的收缩力。图1.02 3.骨位深度超过6倍胶位厚度时，采用双边斜度。如下图1.03所示。斜度靠近线割边的一侧从高过骨位底部0.5-1mm的位置做一段直身位，以避免骨位底部封胶位因为加工精度原因出现披锋。图1.03 4.井字形交叉的骨位，采用如图 1.04的设计方式。注意纵向骨位同胶料流动方向一致。在镶件尺寸太小，不能做运水的情况下，可参考图 1.04右图所示，大镶件套小镶件来设计。图1.04 5.十字交叉的骨位，采用如下图所示方法图1.05 6.不方便直接做镶拼结构(尺寸小于6mm或是边上会有薄钢)的地方或尺寸太小的十字骨位，可以采用托底镶。如图1.06所示。图1.06 7.对于日期章，Logo,等做盲镶的小镶件。请注意必须在镶件底部做上取出工艺孔。图1.07 8.必须从胶位表面盲镶的镶件，须在底部做15度的倒角，方便安装。图1.08 图1.08 9.齿轮类产品按如图1.09所示做镶件。图1.09

模具设计作业标准及规范

模具设计作业标准及规范二、2D模架设计 1、产品的排位：影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c不同产品的分型面形状d产品的大小e产品的材料属性 A、有无客户的排位要求判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突 B、排位时要注意的事项： ?产品的排位基准（一般以产品的最大外形进行XY向分中，以前后模分型面的某点为 Z向基准）， ?产品的缩水中心（一般以排位基准进行缩水，而不以模具中心或其它坐标进行缩水处理） ?产品的缩水率及缩水方式（缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户提供，缩水方式要与3D缩水方式一致，如：3D的比例缩水——2D的“SCALE”， 3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理）

?镜像处理问题（前后模正视图必须要注意镜像处理的问题：使用的是产品的投影视图需镜像，使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理，前后模侧视图则无需镜像处理） ?顶针，运水，镶件，螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移，排位的梳密要有设计余地 ?流道的距离问题（在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好） ?不同产品的排位要求分型面整齐，减少起伏多变的台阶 2、模仁大小的定义：影响因素：a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力 A、有无客户对模仁的要求 B、确定模仁大小时应注意的事项 ?确保型腔壁有足够的厚度，不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、飞边，成型压力过大致使模仁断裂等。（一般的常规参考数据：投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm 100*100——型腔壁厚约为30mm 150*150——型腔壁厚约为33mm

模具设计结构标准

兴旺模具模具设计结构标准一．产品排位 1.1 产品的排位二．型芯尺寸结构 2.1 型芯的设计三．冷却水道结构 3.1 冷却水道的设计原则四．流道结构 4.1 喷嘴与定位环 4.2 流道的设计 4.3 浇口的设计 4.4 其它设计五．定位结构 5.1 模板的定位 5.2 镶针的定位六．开闭模控制结构 6.1 小拉杆 6.2 拉板 6.3 尼龙扣七．滑块结构 7.1 滑块的设计 7.2 滑块设计时应注意的问题 7.3 滑块的结构八．滑块镶拼结构 8.1 滑块镶拼的使用场合 8.2 滑块镶拼的几种结构 8.3 滑块的导向 8.4 滑块压板设计 8.5 耐磨块的设计 8.6 楔紧块的设计九．斜顶结构 9.1 斜顶的设计原则 9.2 斜顶的结构与参数 9.3 斜顶设计时应注意的问题 9.4 斜顶导向 9.5 斜顶座十．顶出结构 10.1 顶针顶出结构 10.2 司筒顶出结构 10.3 直顶顶出结构 10.4 顶块顶出结构

10.5 推板顶出结构 10.6 气顶顶出结构十一．模具加工及外观标准一．产品排位 1.1产品的排位 ○1一定要以节约为原则 ○2应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度。 ○3一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。 ○4一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25mm，当产品之间过流道时X、Y之间的距离要保证在20~40mm。二．型芯尺寸结构 2.1型芯的设计 ○1在保证强度的前提下，尽可能节约成本。 ○2型芯强度设计标准，如表：产品尺寸（X、Y）产品与型芯边缘的距离（X、Y）产品与型芯边缘的距离（高度Z向）50以下15 25 100以下20 25 150以下25 30 250以下30 35 400以下35 40 650以下40 45 800以下45 50 ○3当设计深腔模具时，高度大于150mm以上的桶形产品。应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度

压铸件检验方法

压铸件检验方法压铸件的检验，可根据压铸件的特点，选择适当的方法。 3.1目视检验通过目视检验，可以发现压铸件各种表面缺陷，如裂纹、凹陷、冷隔、气泡、疏松、欠铸等。目视检验在普通日光或灯光下，用肉眼检查而不必放大，只有在特殊情况下，才用放大镜放大五倍以上进行检验。目视检验是目前广泛应用的检验方法，但由于几乎完全靠人为的判断能以致判断意见有差异，可以采取经供需双方认可的标准样作为目视检验的依据。 3.2破坏性检验当不具备无损探伤的条件时，这是一种行之有效的检验内部缺陷的方法，但需损坏铸件。一般是抽样的剖割铸件或机械加工去掉某些表面，以便露出可能发生缺陷发的表面，用目视检验或其它方法来查看无缺陷。 3.3荧光检验荧光检验是检查铸件表面缺陷常用的方法。它是一种用于发现微小的不连续性缺陷（如裂纹、冷隔等）的灵敏的非破坏性方法。荧光检验是利用水银石英灯所发出的紫外线来激发发光材料，使其发出可见光以便进行观察。荧光检验的步骤为： (1)铸件在检验前，应清除油垢和油迹，任何外来物(不论在缺陷里，还是附在它的上面)都会造成不可靠的缺陷显示。 (2)将铸件投入已搅拌好并加热至50℃的荧光液槽中，保持一定时间(取决于铸件缺陷的类型、大小)，使荧光液充分渗透到铸件表面的缺陷内，然后，将铸件从槽中取出，滤于荧光液。 (3)去除表面的荧光液，如果没有除净，则在显像之后会出现一个荧光的底，而干扰缺陷的辩别。 (4)干燥铸件。 (5)铸件表面涂显像粉。将已干燥好的铸件放入已配制好的显像粉槽中，并不断轻轻晃动，以使显像粉能良好地附着在铸件上。 (6)在水银石英灯下，观察铸件。如铸件有缺陷时，由于荧光液及显像粉的作用，便在缺陷处出现强烈的荧光，根据发光程度，可判定缺陷的大小，需记录时，还可进行照相。为了较好的区分缺陷，应阻止可见光射到被检表面。因此，通常在水银石英灯下安置一片镍玻璃。将可见光吸收掉，以利于在暗室内观察缺陷。荧光液的配方：配方一：成份：①二丁脂28．5％②PEB(增白剂)1．6克／100毫升③拜耳荧光黄2．5克／100毫升④二甲苯66．5％⑤石油醚5％。配制：将①②③三种成分加热至60～70℃拌和搅匀后，按④⑤次序加入搅匀。配方二：’ ①苯甲酸苄脂50一60％②拜耳荧光黄O．5—0．6％③PEB(增白剂)O．05—0．06％④航空煤油40。50％。将荧光黄熔于苯甲酸苄脂，并达到饱和熔液，加入PEB搅匀后，再加煤油搅拌。常用显像剂配方：

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1、目的：确保模具设计规范化，统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门?避免或减少失误。 2、范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。 3、权责： 3.1工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4、名词释义：无 5、作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2图面标准 5.2.1图框：为了便于查阅,装订，保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189 横印（附件一） A1图框：594*841 横印（附件二） A2图框：420*594 横印（附件三） A3图框：420*297 横印（附件四） A4图框：297*210 直印（附件五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放，以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式

5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 524图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：

铸件验收标准

本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。一．铸件分类： 1、铸件按照工作条件和用途分为三类：第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。二．技术要求和检验： 1.化学成分 1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。三．表面质量： 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有： 1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 2)在加工表面上，不得有任何铸造缺陷。

模具设计规范

文件版本 1.0 标题内容模具设计规范页数共17页第1页 1.目的：本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围：本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。

铸件检验规范。

采购物品检验规范（铸件）目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。适用范围：进入本公司的所有铸件。内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹，但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。 9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行：铸件尺寸公差值（GB6414—1999）

12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： 12.1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 12.2外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。 12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。

模具设计工程标准汇编

模具设计工程标准汇编目录 ~1.~压线入子设计标准 (3) ~2.~压筋入子设计标准 (4) ~3.~压毛边入子设计标准 (5) ~4.~字模入子设计标准 (8) ~5.~弹簧设计标准 (9) ~6.~弯刀固定槽设计标准 (10) ~7.~切断成形设计标准 (11) ~8.~外导柱安装型式标准 (12) ~9.~靠刀型式设计标 (14) ~10.~顶料销设计标准 (15) ~11.~穿线孔位置设计标准 (17) ~12.~打色拉孔设计标准 (18) ~13.~滑块结构设计标准 (23) ~14.~折块&滚轴设计标准 (26) ~15.~侧刃定位设计标 (28) ~16.~限位柱设计标准 (29) ~17.~斜面定位结构设计标准 (31) ~18.~两用销设计标准 (32) ~19.~定位设计标准 (30) ~20.~导正销装置设计标准 (31) ~21.~打凸点结构设计标准 (37) ~22.~反压平设计标准 (35) ~23.~卷圆设计标准 (39)

~24.~图形展开计算标准 (40) ~25.~导料架设计标准 (46) ~26.~使用内导柱导正的成形模标准 (47) ~27.~抽牙结构设计标准 (49) ~28.~凸包成形设计标准 (53) ~29.~跷跷板模具设计标准 (57) ~30.~零件与模板间隙设计标准 (63) ~31.~铆合模具设计标准 (67) ~32.~基准孔设标准 (70) ~33.~折弯成型设计标准 (71) ~34.~五金模具力的设计标准 (74) ~35.~下料模设计标准 (75) ~36.~拉伸成型设计标准 (78) ~37.~R角折弯设计标准 (80)

2017注塑模具的加工标准和要求

模具制造标准一、范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。二、引用标准：《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。 2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。3﹑权责： 3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4. 名词释义：无 5﹑作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2 图面标准 5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189横印（附件一） A1图框：594*841横印（附件二） A2图框：420*594横印（附件三） A3图框：420*297横印（附件四） A4图框：297*210直印（附件五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。 5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：

铆合模检验标准

铸件质量检查标准

五金模具技术规范

钣金模具设计规范

模具设计说明书

铸件检查验收标准

模具设计说明书

模具镶件设计规范

模具设计作业标准及规范

模具设计结构标准

压铸件检验方法

模具设计规范标准规范标准

铸件验收标准

模具设计规范

铸 件 检 验 规 范。

最新铸件表面质量验收规范

模具设计工程标准汇编

2017注塑模具的加工标准和要求

模具设计规范标准规范标准

铸件检验规范。