宁夏锦化化工有限公司25500密闭电石炉试生产方案

宁夏锦化化工有限公司

1×25500KVA密闭电石炉试车方案

编制：生产技术部

审核：

批准：

日期：年月日

目录

第一章、总则

1.1项目施工完成情况

1.2生产、储存的危险化学品品种和设计能力

1.3试车组织机构及参加试车人数

1.4试车所需准备工作及检查内容的目录

1.5试车原料、燃烧和水、电、气、备品备件等物资清单

1.6工艺控制指标

1.7试车程序和进度

1.8开、停程序和要求

1.9电石炉的准备顺序

第二章、机械设备试车

2.1单机试车

2.2联动试车

2.3联动试车方案

第三章、投料送电

3.1电炉投料试车

3.2烘焙、焙烧电极

3.3装炉

3.4送电

3.5出炉

3.6停炉

3.7净化系统投料试车

第四章、试生产过程中可能出现的安全问题、对策及应急预案

第五章、建设项目周边环境与建设项目安全试生产相互影响的确认情况

第六章、危险化学品重大危险源监控措施落实情况

第七章、人力资源配置情况

第八章、试生产起止日期

第九章、事故应急救援预案

1、电石炉漏水应急预案

2、电极软断事故应急预案

3、一氧化碳中毒事故应急预案

附：试生产条件安全检查确认表

报警/连锁系统调试记录

绝缘测试记录

净化清扫吹除、试压测试记录

电气试验单

防雷防静电报告

压力容器、特种设备检测报告

职业卫生报告单

第一章、总则

1.1、项目施工完成情况

1×25500KVA电石炉密闭项目于2013年6月1日开始实施，本项目为25500KVA密闭电石炉改造及资源综合利用项目，项目拟在原有基础上改造并利用原有的厂房、车间、水池等基础设施，不增加用地，项目改造预计投资4000万元（包括配套的炉气净化回收系统、气烧白灰窑、兰炭烘干装置等），项目建设周期1年，建成后可生产电石6万吨，回收炉气可煅烧石灰石生产白灰4.8万吨。项目技术方案：炉体、炉盖采用国内成熟的大连重工密闭炉技术，电极部分采用德国德马克铜瓦与压力环式结构，原料计量配送、电极操作、炉气净化、炉气水温等报警系统采用PLC系统。项目由辽宁省石油化工设计院银川分院设计，由银川建正新科冶金技术有限公司承建，自动化部分由银川中自控公司承建。密闭炉炉体、电极、炉盖、上下水路部分于2014年7月30日完成，净化系统、上料系统、中控系统等10月20日全部调试完毕，配套兰炭烘干炉已于8月15日生产出合格的兰炭。宁夏锦化公司组织设计、安装和开炉人员于10月30日前对密闭炉项目及配套设施进行了初步验收。

1.2、生产、储存的危险化学品品种种类设计能力

1×25500KVA密闭电石炉年设计生产电石：60000吨

每天生产电石：180吨

冷却包转车间储存电石为：1000吨

电极糊年消耗量：1440吨

日消耗量：4吨

电极糊棚储存量：30吨

白灰储存量：360吨（两天）

兰炭储存量：2000吨（湿兰炭）

200吨（干兰炭）

1.3、试车组织机构及参加人员：

为了保证试车开炉安全有序进行，特成立开炉试车指挥部，指挥部下设6个小组，各小组由指挥部统一组织、统一指挥，开炉试生产期间，各小组认真履行各自的职责，发现问题及时向指挥部汇报，并做好记录。

试车总指挥：谢成伟（法人总经理）电话：139********

副总指挥：张辉元（生产副总）、杨永保（总工）

电话：1522626246 电话：139********

1、生产工艺组：张红岩（生产主任）

2、设备组：王少军（维修主任）、陈林武（班长）

3、电气组：杨永元（电气主任）、马金平（班长）

4、材料供应组：朱金霞（供应主任）

5、安环组：巨永宁（安环部专职）

6、后勤保障组：马世英（物业主任）

7、岗位操作人员：中控室，主操1人，副操1人，炉长

1人，班长1人，皮带上料1人，净化1人，液压室1

人，配电室2人，配料1人，巡检工2人，电维修工

2人，铲车司机1人。

共计26人参加

现场应急车辆：林涛：150********

张庆：151********

试车应急联系电话：0952—3690225

0952—3690208（值班室）

0952—3690222

139******** 152********

1.4、试车必须具备的条件准备工作及检查目录

1）必须具备的条件：

a．密闭炉盖、大套、铜瓦、压力环等通水设备试压合格，试水完毕，水路畅通，无渗漏现象。

b．三相电极与炉盖、大套、三楼钢结构等处进行绝缘测试合格，铜排短网绝缘测试合格（见测试记录）。

c．净化系统的除尘仓、旋风除尘器、煤气输送管道等气密性试验合格（严密性检验：除尘仓试验气压为0.6Mpa，旋风除尘器试验压力为0.6Mpa，煤气管道压力为0.3Mpa）（见测试记录）。

d．炉控自动化系统报警连锁调试完毕，静态调试动作灵敏可靠（见测试记录），自控仪表采用UPS供电。

e．消防设施齐备完好。

f．防雷、防静电设施和所有设备完好（见检测报告）。

g．各仪表、仪器校验合格。

h.兰炭烘干窑烘干的兰炭日产为120吨，水分≤1.5%，稳定运行。

i.各岗位操作人员培训完毕经考试合格（培训学习记录）。

k.现场清扫完毕，安全通道畅通，各警示标识醒目齐全。

m.人员劳保用品设备齐全。

n.变压器及高压用电设施、用具试验合格（电气试验报告）。

2）检查目录

1、检查人员培训记录、应知应会情况。

2、检查电气试验报告。

3、检查原料兰炭的水份含量化验单。

4、检查安全设施、警示标识、消防器材的配置。

5、检查净化系统及煤气管道的气密试验单。

6、检查防雷防静电测试报告单。

7、检查炉内设备的漏水情况，水压0.3MPa。

8、检查电极、炉盖、短网、炉体、电极筒等处的绝缘情况。

9、检查气囊抱闸抱紧是否可靠、气压0.3Mpa、油压10.5Mpa。

10、检查连锁报警系统是否可靠。

11、检查炉气排烟、排空阀及净化系统的气动调节阀动作灵敏性。

12、检查安全用具是否到位。

13、检查各处安全阀、压力表齐全和校验情况。

14、检查人员劳保防护用品的配置。

15、检查气体报警仪是否报警有效。

1.5、试车原料、燃烧和水、电、气、备品备件等物资清单。

试车原料：

白灰：

CaO＞93% Go≤1.6% 生过烧＜5%

粒度：10～40mm 上限不大于10% 下限不大于5%

日用量：180～200吨

兰炭：

C≥83% 灰分≤10% 挥发份≤5%

水份≤1% 粒度5～25mm

日用量：120吨

电极糊：

固定碳C≥82% 挥发份11∽13%

灰分≤1% 抗压强度20Mpa

软化点55～65℃电阻率75 日用量4吨

电极筒：30节另准备3节封底电极筒

试车所需物资清单

1.6、工艺控制指标要求

一次电压： 35KV 二次电压： 186V

一次电流： 410A 二次电流： 79000A 液压站总压力： 7～10.5Mpa

大立缸压力： 6Mpa

压力环压力： 0.5Mpa

气囊抱紧压力： 0.2Mpa

电极工作长度： 1.3米

电极糊柱高度： 3.5～4米

每次压放量： 20mm 每班8次

炉内气相压力：±10Mpa

炉内操作压力： 0～5pa

炉气温度：≤600℃

净化入口温度：≤260℃

净化进气温度：≥180℃

冷却水温：≤50℃

氮气总压： 0.6Mpa

氮气： N2≥99%

冷却水压：＞0.3Mpa

炉气H2含量：≤12%

炉气O2含量：≤0.5%

操作场所空气中 CO≤30mg/m3

1.7、计划试车程序及试车进度安排

空载试车：10月20～30日

1、高低压电气分合空载送电→循环水系统送水→空压供气及制氮

系统送气。

2、10月20～30日

碳材输送系统→碳材烘干→输送、运输→配料站→输送→环形

布料器→储料仓下料管→电石炉。

3、10月25～11月10日

白灰输送系统→气烧白灰窑→运输→输送机→配料站→输送→

环形布料器→储料仓下料管→电石炉。

4、10月25～30日

炉气净化系统→旋风除尘器风机→粗气风机→净化风机→气动

调节阀→输送管道→白灰窑→排空管。

1.8、开、停程序和要求

兰炭输送系统

开车：混料大倾角输送机运行→环形布料机开→开兰炭储料仓下给料机1#→兰炭配料仓配料计量→开2#给料机下料

停车：顺序相反。

白灰输送系统

开车：混料大倾角输送机运行→环形布料机开→开白灰储料仓下给料机1#→白灰配料仓配料计量→开2#给料机下料

停车：顺序相反。

配料系统：开启白灰及兰炭配料站下的给料器→启动电石炉环形布料器→启动混料大倾角皮带输送机→下料。

停车：顺序相反。

1.9电石炉的程序进度安排

烘炉12月1～4→烘烧电极12月5～8日→清炉12日→砌筑炉门10日→装炉11日→电极下放到位抱紧提起→测试绝缘12～15日以后。

第二章、电气、机械试车

2.1、单机试车（银川建正新科冶金技术公司和宁夏锦化化工有限公司共同参加）

2.1.1、对单机设备经过初步验收并详细检查，油位充足、密封良好、安全设施齐全、开关标识齐全。

2.1.2、配套相关管道吹扫、清洗、试压合格。

2.1.3、设备供电条件具备，电气绝缘试验合格。

2.1.4、试车设备周围现场清扫干净。

2.1.5、安全标识齐全，操作人员到岗，岗位记录及表格准备齐全。

2.1.6、安全操作规程、操作手册等发布到位并经学习掌握。

2.2、联动试车（以银川建正新科冶金技术公司和银川中自公司为主，锦化化工公司配合）

2.2.1、试车前要对整个系统和生产准备工作进行一次全面的检查和验收，对检查出不适应试车的问题，拿出解决措施整改完后重新组织进行验收。

2.2.2、各岗位安全操作规程、岗位责任制完善并上墙。

2.2.3、操作人员确定，并经培训考试合格，重点岗位和重要环节指定专职安全人员监岗。

2.2.4、试车方案、工艺指标、注意事项、仪表连锁报警定值等发放给操作人员并组织学习。

2.3、联动试车方案

按操作顺序逐台启动设备，先手动试完后在自动试一遍。设备先空转半小时后在进行联动试验，随意将任何一台设备假设发生故障停车时，全系统必须立即停车。

投料试验，一边投料一遍调试，按设计要求必须要经过满负荷运转进行试车。

2.4、配料和原料输送

环形布料器→混料皮带机→下料机→称重料斗→给料机→原料仓→装载机进行装料。

装载机对原料仓进行上料，当料位达上限位时停止上料。

在键盘上输入配料的配比数。

启动环形布料器。

启动混料皮带机。

启动给料机，按输入的配比对称重料斗给料，显示称重重量。

启动下料机。

炉料仓的刮板阀显示开启状态位置，显示进料，当个别料仓显示

上限位时，刮板阀动作，显示关闭状态位置，当全部料仓显示上限位置时，混料皮带停机，配料停止配料。根据PLC系统按设定的程序进行给料或根据现实各料仓的料位情况手动进行个别补料。当料仓显示在下限位时，刮板阀处在开启状态时，混料皮带运行，配料系统进行配料。测试所有料仓下限位开关如果下限位缺料显示时间在15分钟一直在缺料状态，电炉开关跳闸断电。当原料仓显示缺料状态时，大皮带机运行。

2.5、电极升降、压放

电极升降：

手动：开关切换到手动，按现场人员发出的指令，手动控制来升降电机。

自动：开关切换到自动，由计算机按设定好的负荷进行调节升降电极,但必须是在电炉负荷满时才能转换到自动调节状态.

电极压放:

手动：切换到手动位置打开上抱闸气囊→升上升缸20mm→抱紧上抱闸气囊→打开下抱闸气囊→缩上升缸20mm同时压力环松开。

自动：开关打到自动位置，按PLC设定的程序压放。

升降压放状态全部在显示器显示出

2.6、炉气净化系统试车程序

炉压控制器接到自动方式，炉压设定为+10pa。

进入过滤除尘仓的控制器调整设定为260℃。

启动除尘仓的净化循环系统。

启动粗气煤气风机。

启动净气煤气风机。

启动旋风筒冷却风机，炉气温度设定180℃停风机，260℃开风机。

启动卸灰器、刮板输送机等其他辅助设施。

炉气压力由压力调节阀和排空阀进行控制，当炉压＞50pa时，排空阀打开，净化系统调节阀关闭。

前期净化系统暂不接入白灰窑，计划2各月的正常稳定生产后，在接入白灰窑。

2.7、三连锁报警系统试车

手动测试循环水压力设定＜0.3Mpa时，发出声光报警。

水温设定＞60℃时，发出声光报警。

料仓料位逐个手动测试，在低料位时发出声光报警，低料位声光报警延时15分钟后联锁停炉开光跳闸，上料位显示时，测试对应的料仓环形布料机的刮板气缸动作。

炉气压力设定下限-20pa，上线+50pa时发出声光报警，人为测试炉气压力超过+50pa时排空泄压阀打开，同时净化调节阀关闭，净化系统停。

炉气组分H2 和O2含量与净化系统联锁试车；

测试H2含量设定在12%，设定含量＞15%时发出声光报警信号，同时与直排放散阀联锁打开放散阀，关闭净化调节阀、停净化，含量设定在18%时与电石炉停电开关联锁停电跳闸。

设定O2含量＞1%时，发出声光报警并与直排放散阀连锁打开放散阀关闭净化调节阀、停净化。

第三章、投料试车

投料试车分三步进行，先电炉，在电炉生产稳定后，再送炉气净化系统，最后在净化系统稳定后再往白灰窑送气（预计在送电1个月后净化系统才可运行）。

3.1、电炉投料试车

原料：

白灰：180吨/天（外进成品灰）库存：360吨

兰炭：100吨/天库存：200吨（配套烘干窑随时可满足生产需求）。

电极糊：3吨库存：20吨

3.2、烘炉、焙烧电极

本次开炉，由于是新炉决定使用挂笼子，用焦炭焙烧电极的方法焙烧电极，所以减少了烘炉步骤（焙烧电极的同时就把炉子烘烧了）。

三相电机下部挂三个直径2000mm，高度1400mm的花笼，花笼上部离压力环400mm，与压力环焊接牢固。

电极提起与炉气之间垫耐火砖隔开，炉底铺一层引火木材，花笼底铺一层引火木材后在装满大块焦炭，点燃引火的木材，把焦炭块引着，连续用焦炭烧48小时以上，焙烧过程中视电极烧结情况手动进行提升电极，电极焙烧长度在2500mm。

清炉：割掉花笼，清出炉内的焦炭和灰渣。

3.3、装炉

砌砖门：用耐火砖在出炉口位置炉膛内壁砌假炉门，假设炉门尺寸为200×400，厚度300左右，贴着炉门底，以15度角度塞入一根￠120mm长度3000mm的元木。假炉门与导电柱之间用红砖砌通道连接。

炉底铺一层厚300mm的兰炭，在三相电极下部放三个直径￠1300mm，高度1500mm的电极柱（因这次炉膛浅，电极行程小，所以把导电柱加高），在电极柱内装满兰炭，炉膛内填满混合料，混合料加的要低于电极柱300mm，混合料的配比按65%配料，导电柱之间用原木砌，通道外部用耐火砖砌筑。

3.4、送电

电极下放长度在1000～1300mm抱住，三相电极提起。

测试三相电极绝缘（用电焊机低压电源测试：A相—对地、A相—B相、A相—C相、B相—对地、C相—对地），检查水路、液压、气路、电极短网、变压器等。

变压器调21档（最低档），“星”型送电（1档最高），空载送电冲击三次，每次送电冲击时间在3、30、60秒，间隔为10分钟，最后一次送电空载冲击120分钟再送电。

3.5、试运行情况

送电后下降电极，把电极敦实在电极柱上，送电负荷缓慢上升前10小时负荷不得超过50A，在电流50A后以后按每小时10A的负荷配电，电炉运行负荷按曲线表操作，负荷在150A左右时开始投料以压住电弧为主，开始严格控制料面上涨速度间断进行加料，随着冶炼逐渐提升档位，增加负荷，此时两根排空烟囱全部打开，观察孔全部在打开状态，电石炉以半密闭式运行，开始投料的配比按62%配料。

在“星”接上，电炉负荷档位逐渐增大，主要看示电极焙烧情况，在电极焙烧好的情况下两档两档往上升档位，计划在72小时后，档位升到4档或5档上（1档最高），料位逐渐加到位，负荷开到18500KVA，电流给到380A左右，在稳定生产4～5小时后停电，变压器转换到“角”接上，档位退到最低档位21档重新开始正常送电生产，以后视电极情况两档两档往上升档位，计划在7天后档位升到5～6档上，负荷在25500KVA，电流按400A配电操作，每小时出一炉，如果发现电极上顶，档位及时往下降。在操作中每次电极压放长度不得超过20mm，

每小时压放一次。在电炉未达到正常工作负荷前，电炉操作不得采用自动控制。在试生产阶段，控制炉气的直排排空阀全部打开，其余一律手动操作，在炉况稳定后，开启净化系统，逐个关闭观察孔，直至全部关闭转入闭炉操作，此时炉压改为自动控制，设定值为±5pa，试生产结束转为正常生产。

3.6、出炉

准备好出炉的吹氧管、氧气等工具。

投料后尽量延长冶炼时间，在电极没有明显的上升下不出炉，从出第一炉开始约在3～5小时出第二炉，以后只要是电极上升就出炉，两眼交替的要勤出炉，炉况趋于正常时，每班按7～8炉的出，每小时出一炉。

3.7、预定停炉

停炉前将符合降到70%后停电，打开直排排空调节阀，关闭净化系统的调节阀，对炉气进行氮气置换，当气体分析仪测定CO浓度为零时，把电极落实打开炉盖侧板的观察孔。

3.8、紧急停炉

按下停电按钮停电，将电极落下，打开直排阀，停净化系统。

3.9、净化系统投料试车

3.9.1、启动系统：

炉压控制器设定在-30Pa，净化温度控制器设定在260℃，过滤器控制器设定为100pa，启动过滤器，关闭往白灰窑输送管道的截止阀，打开净气风机后的直排排空阀，开启粗气风机，开启净气风机，当炉气温度高于260℃时，启动冷气风机。

炉盖板的观察孔先从离排烟囱远的一个关起，一个接一个的关闭，直至全部关闭。

3.9.2、停系统：

打开电炉直排排空阀，关闭通往净化管道的调节阀，停净气风机，停粗气风机，关闭炉气输送管道上的截止阀（或关闭净气风机的直排排空管上的调节阀，氮气进行吹扫）.

第四章、试生产过程中可能出现的安全问题、对策及应急预案密闭炉在压放电极中，如出现违章操作，或电极质量问题、或液压系统失压、或抱紧系统故障、或蓬糊电极管理缺失，都有可能导致

电极下滑、流糊、硬断事故的发生，导致爆炸。在生产、净化过程中一旦炉气泄露，在有人员操作或巡检经过的场所积聚，会造成中毒和窒息。在停炉检修过程中，如果进入环形布料机内、炉气管道或炉气净化装置之前没有对炉气管道进行充分的置换，冒然进入管道，会造成中毒和窒息。炉盖密封不严，负压操作炉内进入空气、炉内漏水、电极软断导致氢气、氧气超标、炉压突然增加未及时停炉导致爆炸。未停电上炉盖、打开炉门查看炉内，发生喷炉事故导致人员灼烧。

1、现场设施2个安全出口，有明显的安全通道标识。

2、有火灾、爆炸危险场所，设备符合防爆要求并设置防雷、

防静电接地系统，其接地电阻检测合格。

3、生产现场、炉面、净化系统处配备安全用具箱和防毒面具

及氧气呼吸器。

4、电石炉加料口、密闭炉盖、烟道、净化系统、煤气管道、

卸灰器等处设氮气保护。

5、采用二次远传仪表控制系统，对电石生产的温度、压力、

氢、氧、CO在线分析实现自动控制及超值报警系统。

6、对有可燃、有毒气体泄露的场所设置可燃、有毒气体检测

报警系统。

7、消防用电设备、电石炉水泵、仪表PLC为二级用电负荷，

采用双电源供电。

8、现场设置专、（兼）职安全员及配备相应的巡检员数名。

9、安全警示标识齐全，消防设施，安全通道畅通。

10、现场操作人员接受培训，应急预案进行演练。

11、巡检时必须两人一组，巡检要害部位时必须一前一后、保

持距离，前面的人负责检查，后面的人负责监护。

12、检修作业前办理检修作业票和动火证，严格进行气体分析

并合格。

13、进入现场作业人员必须规范佩戴长管呼吸器或空气呼吸器。

14、中控室将监控画面切换到检修作业点，操作人员要对作业

现场进行严密监视。

15、发现氢气、氧气超标时必须立即停炉，放散阀打开，人员

远离炉盖及净化管道，待置换完毕后方可处理故障，同时

严禁升降电梯。

16、氢气、氧气、炉压、电流变化异常时必须立即停电，同时

严禁升降电极

17、在一氧化碳管道区域巡检时，必须佩带便携式有毒有害气

体检测仪。

18、在处理和进入环形布料器内检查检修时，必须在停炉、停

环形布料机后，必须两人以上在现场。首先要打开布料器

上所有上盖观察孔，进行空气置换，进入前用CO气体分析

仪进行检测后，方可进入。

第五章、建设项目周边环境与建设项目安全试生产相互影响的确认情况

宁夏锦华化工有限公司位于石嘴山市惠农区河滨工业园区，紧邻包兰铁路、110国道和石中高速公路。公司北侧墙外为国电太阳能公司（已停产几年），南侧墙外为空地，西侧为包兰铁路，东侧为110

国道（距离103区家属区500米）。项目周边区域安全距离内无居民区、商业中心、公园等人口密集区域，无学校、影剧院、体育场馆等公共设施。场地周围无供水水源、水厂及水源保护区，无码头、水路交通干线，发生严重事故时对周边影响较小。

第六章、危险化学品重大危险源监控措施的落实情况

项目中电石冷却车间、电视成品库电石储存量大于《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218—2009）中规定的临界量，因此以电石冷却车间、电石成品库为中心500米范围内作为一个单元，公司电石炉项目中危险化学品储存区（电石冷却车间、电石成品库）构成危险化学品重大危险源。根据《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（安监总局第40号令）中相关规定，本项目重大危险源等级为4级。

本项目构成重大危险源的危险化学品主要是电石，电石遇水发生剧烈反应，生产易燃易爆的乙炔气体。因此对重大危险源监控措施主要有：

1)电石库房的布设，库房结构及仓库设施等，均采用甲等危险物品库房的安全技术要求设计建设。电石库房设计为单层不带闯顶的一、二级耐火建筑，房顶采用非燃烧材料。库房泄压装置和泄压面积应该符合要求。

2）室内地面采用防潮处理。

3）室外储存一定量的黄沙，灭火备用。

4）室内外高差300mm，周边不布置管网。

第七章、人力资源配置

一台25500KVA电石装置人员配备情况：

生产作业场所为3班3倒8小时工作制，生产主任1名（负责电石炉的生产安全），车间技术员1名，生产副主任1名，炉长1×3名，班长1×3名（主要负责出炉），主控操作1×3名，副控操作1×3名，出炉工3×3名，跟班电工2×3名，跟班维修工2×3名，跟班巡检工2×3名，原料烘干工2×3名，天车工（兼职前化验工）1×3名，净化系统放灰工1×1名，接电极筒工2名，加电极糊工2名，专职安全员1名，装载机司机1×3名，现场清扫工1×3名。总计63人。

第八章、试生产起止日期

2015年2月20日～2015年8月20日，试生产日期计划在6个月。

第九章、事故应急救援预案

9.1、企业基本情况

宁夏锦华化工有限公司位于石嘴山市惠农区河滨工业园区，公司成立于2010年10月（是在收购原宁夏西域龙化工公司的基础上）是

一家以电石、氰氨化钙、乙炔炭黑生产为主的化工企业，公司现有2×13500KVA（内燃式）+25500KVA密闭式电石炉三台，年产电石12万吨，与之配套年产白灰7万吨白灰窑生产线一条和5吨/小时的兰炭烘干炉一条，年产3万吨石灰氮生产线2条，年产1.2万吨乙炔炭黑生产线8条及碳酸锶和硫脲产品，员工450人。

9.2、预案编制目的和依据

为了进一步增强应对和防范电石炉各类生产安全事故的能力，最大限度地减少事故灾难造成的人员伤亡和财产损失，依据《中华人民共和国突发事件应对法》、《中华人民共和国安全生产法》、《国务院关于进一步加强安全生产工作的决定》、《生产安全事故应急预案管理办法》（国家安监总局17号令）等有关法、法规，结合锦华化工公司实际情况制定本预案。

9.3、危险目标确定

一氧化碳气体泄漏、电石储存、电极软断流糊、电石炉设备大量漏水、电气火灾、防洪防汛。

9.4、事故应急处置原则

遵循“保护人员安全优先，防止和控制事故蔓延为主，快速反应、统一指挥、分级负责、属地为主；依靠科学、依法规范；企业自救与社会救援相结合”的原则。

9.5、应急救援组织机构和职责划分

依据电石炉事故的危害程度设置应急救援机构，实行分级管理。成立锦华化工公司安全事故应急救援指挥小组，电石车间成立事故应

急救援队。

应急救援指挥小组：

组长：谢成伟

副组长：张辉元、杨永宝

成员：杨永元、张辉元、朱金霞、张宏岩、王少军、马世英、马金平

职责：

组长职责：负责事发现场的统一指挥和协调。

副组长职责：协助组长进行应急救援工作，总指挥不在时，行使总指挥的职责。

成员职责：发生紧急情况时负责召集和组织急救人员进行救护，同时处理现场的其他事务。

应急组织结构、人员职责及相关部门电话：

应急救援指挥小组下设应急办公室，日常工作由办公室负责，如果发生事故时，立即成立应急救援指挥小组，指挥小组设在会议室。组长不在时，则有副组长担任临时指挥，全权负责应急救援工作，指挥小组其他人员协同。如遇节假日、夜间由事故车间负责人先行组织指挥撤离并立即采取紧急措施，并向救援中心报警，同时逐级向厂长、公司安监部、公司副总经理、总经理报告。

下设三个应急小组：

1）安全警戒组：负责布置安全警戒、治安交通管制，指导人员疏散

2）应急救援小组：由厂长、炉长、安全员、班长、当班操作工组成，在第一时间赶赴现场抢救伤员，并采取有效

手段，控制、减少人员伤亡和财产损失。