三菱M70系统机床调整步骤
M70
系统调机步骤 做成： 由于目前同仁对于三菱M70系统调试还存在许多疑惑，导致客户加工面精度、转角不良等现象发生，现综合目前三菱手册及调整经验，特制定以下步骤，望各位同仁指教。
1、伺服调整：
A 、 标准参数设定：确定所用电机和放大器来进行参数设定，特别注意同一种电机可以用在不同的AMP 上，所设定的参数也不一样，区别在电机的电流环设置（#2209，#2210，#2211，#2212），如果电流环设错说明电机自身特性设错，加工肯定不行。
B 、 SHG （平滑高增益控制）设定：通过参数（#2203：#2204：#2257=1：3/8:6）设定，通
通常设定33或者26档，注意此设置对下面惯量测定有影响。
C 、 伺服惯量测定：简单点说电机惯量是决定一个电机在机床上能有多大力的决定因素，惯量设置不对直接导致电机扭力没有最大发挥，以至于切削乏力或面精度不良。 测定步骤：
a.编写测试程序： G91G28XYZ0
G00X ‐200.Y ‐200.Z ‐200. (依实际机床方向修改)
N01G01X200.F1000 （Y/Z 轴测定将轴名修改）
X ‐200. （同上）
GOTO01；M99
b 、参数设置：#2235设定8000.
C 、摩擦转矩设定： 执行以上测试程序（注意JOG 需100%），观察伺服模块监视负载电流，正负方向最大电流值代入公式（正方向电流值—负方向电流）/2=摩擦转矩（#2245）
例：以F1000测试，正方向电流值20%，
负方向电流值—20%，代入计算（20—（‐20））/2=20，则#2245设定20。（X/Y/Z 三轴都需设定）
不平衡转矩设定（只有Z 轴）：执行以上程序，正负最大电流值代入公式（正方向电流+负方向电流）/2=#2232。（只有Z 轴设定）
例：以F1000测试，正方向电流30%，负方向电流—20%，代入计算（30+（—20））/2=5，则#2232设定5。
d 、 负载惯量比设定：以上参数设定以后，将测试程序G01改为G00，快速100%移动，此时在伺服模块负载惯量比，即可显示出来，将此数值设定参数#2237即可。 2010.06.10
宇松
赵国胜
D、惯量设定好以后，通过软件MS Configurator进行伺服调整，步骤见附件，在此不详
细介绍。
2.、主轴调整：
A、确定主轴电机及驱动器设定标准参数，设定时常遇到的问题：
a、最高转速：机床的最高转速和电机的最高转速是两个概念，#3001——#3008是机
床参数，SP026是电机参数，机床最高转速是按照客户机床主轴来设定，SP026按照主轴电机设定。
b、如果齿轮比不是1:1的情况下按照公式设定：Smax1X(GRB1/GRA1)=Slimt1即#3005X
（SP061/SP057）=#3001
B、定位：定位规格参数#3106设定0080，#3108设定定位角度，定位角度设定可以将
刀臂于打刀位置，然后手动转主轴到位置，通过主轴模块监视机械角度，将数值设进#3108即可，注意不要小数点，直接设数值就好。
定位时主轴电机会有励磁声音：参数修改#SP014、#SP015降低会有改善，注意不能无限制小，要考虑定位刚性。
C、主轴高速转动时会有异音：
a、确认参数，一般电机参数没有设置错误不会有异音，可将SP014增加会有改善。
b、将电机最高转速转动，然后直接关AC220V电源，判断是否有异音，有异音即为机
械问题。
c、将电机和主轴脱开，直接电机测试；电机动平衡是否有做？
D、主轴攻牙测试：测试程序：G91G28Z0
G00Z‐100.
S3000M3
G84Z‐20.F1.0,R1(注意： ，R1表示同期攻牙)
G80;M30
执行以上程序，在主轴模块监视画面，丝锥误差（mm）表示攻丝误差位移量；丝锥误差（deg）表示攻丝误差角度。
通过公式计算：丝锥误差（mm）X4096小于140
（丝锥误差（mm）X4096）/360小于140
以上两个结果通过四舍五入应该一致
参数调整： #1229bit4=1刚性攻牙
#13002、#2017（Z）、#2249（Z）需设定一致，（一般850——1000机床设置33,650一般设置38，1M以上设置15） 否则会断丝锥。
#3013 攻丝转速 #3017 攻牙时间常数
调整时最后才调整#3017，因为时间加大，攻牙越好，时间越长。如果#3017设置很大还会断丝锥，则考虑主轴偏摆、丝锥偏摆调整。
３、加工常见问题调整：
A、转角时直角变成圆角：通过参数#8007、#8008、#8009调整可以解决
B、在曲面高点或低点，程式用G01切削，会出现停顿现象，导致面精度不好：通过参
数#8020、#8021、#8022、#8023调整可以解决
C、在加减速时三轴会出现咚咚的声音：通过参数#1205、#1206、#1207调整可以解决
D、加工在下刀点有明显刀痕：通过程序加G05.1Q1或G05P10000可解决