焊接标准查询清单

GB/T3375--94 焊接术语

GB324--88 焊缝符号表示法

GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号

GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法

GB4656--84 技术制图金属结构件表示法

GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸

GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

GB/T12467.1—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南

GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求

GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求

GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求

GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级

GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸

GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定位焊

GB/T5117--1995 碳钢焊条

GB/T5118--1995 低合金钢焊条

GB/T983—1995 不锈钢焊条

GB984--85 堆焊焊条

GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条

GB5293--85 碳素钢埋弧焊用焊剂

GBl2470--90 低合金钢埋弧焊焊剂

钎料、钎剂

GB/T6208--1995 钎料型号表示方法

GBl0859---89 镍基钎料

GBl0046--88 银基钎料

GB/T6418--93 铜基钎料

GB/T13815--92 铝基钎料

GB/T13679--92 锰基钎料

JB/T6045--92 硬钎焊用钎剂

GB4906--85 电子器件用金、银及其合金钎焊料 GB3131--88 锡铅焊料

GB8012--87 铸造锡铅焊料

焊接用气体

GB6052--85 工业液体二氧化碳

GB4842--84 氩气

GB4844--84 氮气

GB7445--87 氢气

GB3863--83 工业用气态氧

GB3864--83 工业用气态氮

GB6819--86 溶解乙炔

GBlll74--89 液化石油气

GBl0624--89 高纯氩

GBl0665--89 电石

其它

GB12174--90 碳弧气刨用碳棒

焊接质量试验及检验标准

钢材试验

GBl954--80

镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法 GB6803--86

铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法 G132971--82

碳素钢和低合金钢断口试验方法

焊接性试验

GB4675.1--84

焊接性试验斜

Y型坡口焊接裂纹试验方法

GB4675.2—84

焊接性试验搭接接头

(CTS)

焊接裂纹试验方法

GB4675.3--84

焊接性试验

T型接头焊接裂纹试验方法

GB4675.4--84

焊接性试验压板对接

(FISCO)

焊接裂纹试验方法

GB4675.5—84

焊接热影响区最高硬度试验方法

GB9447--88

焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法 GB/T13817--92

对接接头刚性拘束焊接裂纹试验方法 GB2358--80

裂纹张开位移

(COD)

试验方法

GB7032--86 T

型角焊接头弯曲试验方法

GB9446--88

焊接用插销冷裂纹试验方法

GB4909.12—85

裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法 GB2424.17--82

电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则 GB4074.26—83

漆包线试验方法焊锡试验

JB/ZQ3690

钢板可焊性试验方法

SJl798--81

印制板可焊性测试方法

力学性能试验

GB2649--89

焊接接头机械性能试验取样方法

GB2650--89

焊接接头冲击试验方法

GB2651—89

焊接接头拉伸试验方法

GB2652—89

焊缝及熔敷金属拉伸试验方法

GB2653--89

焊接接头弯曲及压扁试验方法

GB2654--89

焊接接头及堆焊金属硬度试验方法

GB2655--89

焊接接头应变时敏感性试验方法

GB2656--81

焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方法

焊接材料试验

GB3731--83 涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定GB/T3965--1995 熔敷金属中扩散氢测定方法

HB/Z5l34--79 结构钢和不锈钢熔焊工艺

JB/T6963—93 钢制件熔化焊工艺评定

JB4708--2000 钢制压力容器焊接工艺评定

JB4709—2000 钢制压力容器焊接规程

JJl2.2--87

焊工技术考试规程

EJ/Z3--78

焊工培训及考试规程

DL/T679--1999

焊工技术考核规程

焊接国家标准总汇

GB/T983—1995 不锈钢焊条 GB984--85 堆焊焊条 GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB3669--83 铝及铝合金焊条 GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92 镍及镍合金焊条 GB895--86 船用395焊条技术条件 JB/T6964—93 特细碳钢焊条 JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82 碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程焊丝 GB/T14957—94 熔化焊用钢丝 GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝 GB/T8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GBl0045--88 碳钢药芯焊丝 GB9460--83 铜及铜合金焊丝 GBl0858--89 铝及铝合金焊丝 GB4242--84 焊接用不锈钢丝

焊工国家标准

焊工国家职业标准 1.职业概况职业名称：焊工职业定义：操作焊接和气割设备，进行金属工件的焊接或切割成型的人员。职业等级：本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。职业环境：室内、外及高空作业且大部分在常温下工作（个别地区除外），施工中会产生一定的光辐射、烟尘、有害气体和环境噪音。职业能力特征：具有一定的学习理解和表达能力，手指、手臂灵活，动作协调，视力良好，具有分辨颜色色调和浓淡的能力。

基本文化程度：初中毕业。培训要求 1.7.1培训期限：全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级不少于280标准学时，中级不少于320标准学时；高级不少于240标准学时；技师不少于180标准学时；高级技师不少于200标准学时。 1.7.2培训教师：具有本职业大专以上（含大专）学历或高级以上职业资格证书，培训技师、高级技师应具有高级技师职业资格证书或相应专业技术职称，口齿清楚、有较好的表达能力。 1.7.3培训场地设备：理论培训应具有可容纳30名以上学员的教室；实操培训场所应具有80平米以上且能安排8个以上工位，有相适应的设备和必要工卡具，通风良好，安全设施完善的场地。鉴定要求： 1.8.1适用对象：

从事和准备从事本职业的人员。 1.8.2申报条件： --中级（具备以下条件之一者）（1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定的标准学时数，并取得毕（结）业证书。（2）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。（3）连续从事本职业工作6年以上。（4）取得经劳动保障行政部门审核认定的，以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业毕业证书。 1.8.3鉴定方式：分为理论知识考试和技能操作考核（可根据申报人实际情况选定项目），理论知识考试采用笔试，技能操作考核采用现场实际操作方式。考试成绩均实行百分制，两项皆达60分以上者为合格。技师和高级技师鉴定还须进行综合评审。 1.8.4考评人员与考生配比：理论考评员与考生配比为1：20且不少于3人；技能操作考评员与考生配比为1：5且不少于3人；综合评审考评员与考生配比为1：10且不少于5人。 1.8.5鉴定时间：理论知识考试60-120分钟（等级不同时间不同）；技能操作考核90-150分钟（项目不同时间不同）；综合评审20-40分钟。

(推荐)压力管道焊接工艺规程

压力管道焊接工艺规程 1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指

导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。

3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%；含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机等。

焊接标准国标汇总

焊接国家标准总汇标准号标准名称焊接基础通用标准 GB/T3375--94焊接术语 GB324--88焊缝符号表示法 GB5185--85金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84技术制图金属结构件表示法 GB985--88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南GB/Tl2468.2--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求 GB/Tl2468.3--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求 GB/Tl2468.4--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求 GB/T12469--90焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996焊缝----工作位置----倾角和转角的定义焊接材料标准焊条 GB/T5117--1995碳钢焊条 GB/T5118--1995低合金钢焊条 GB/T983—1995不锈钢焊条 GB984--85堆焊焊条 GB/T3670--1995铜及铜合金焊条 GB3669--83铝及铝合金焊条 GBl0044--88铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92镍及镍合金焊条 GB895--86船用395焊条技术条件 JB/T6964—93特细碳钢焊条 JB/T8423—96电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 JB/T3223--96焊接材料质量管理规程焊丝 GB/T14957—94熔化焊用钢丝 GB/T14958--94气体保护焊用钢丝 GB/T8110--95气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GBl0045--88碳钢药芯焊丝 GB9460--83铜及铜合金焊丝 GBl0858--89铝及铝合金焊丝 GB4242--84焊接用不锈钢丝

不锈钢管道焊接工艺规程..

奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1范围本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件, 其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDB P006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDB P018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDB P013-2004〈压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDB P012-200《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDB P008-2004〈压力管道安装工程计量管理手册》 HYDB P007-2004〈压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDB P010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S

焊接电弧在1m 范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C 。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责，按《焊接材料保管程序》执行。 3.1.1.2 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。见图1。图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图

焊接质量检验方法及标准

焊接质量检验方法和标准 1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表缺陷类型说明评价标准假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）不允许气孔焊点表面有穿孔焊缝表面不允许有气孔裂纹焊缝中出现开裂现象不允许夹渣固体封入物不允许咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈 H≤0.5mm允许

H＞0.5m m不允许烧穿母材被烧透不允许飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在过高的焊缝凸起焊缝太大 H值不允许超过 3mm 位置偏离焊缝位置不准不允许配合不良板材间隙太大 H值不允许超过2mm 二、焊缝质量标准保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。

焊接工艺规程

四、要求：详见《电网钢管结构焊工资格培训考核大纲》。接头形式 *考试试板坡口加工均采用机械加工（考试试板和练习试板由一车间负责加工） *练习试板坡口加工，可采用火焰切割+砂轮打磨。图1和图2练习试板数量按5倍以上准备。

内部焊工考试试板 1、内部焊工考试，采用3个类型的试板。评定：内部X光拍片+外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸材质试板宽/mm 试板长/mm 数量附图备注 Q345/10mm 75 150 1 图1 等离子下料、外协加工 Q345/10mm 75 150 1 图2 等离子下料、外协加工 Q345/6mm 50 170 1 图3 等离子下料Q345/14mm 80 200 2 图4 按图下料后，只需加工30 块 Φ89x4钢管（Q235）或Φ114x4钢管长度=100 1 锯切，割好相贯线长度=200 1 锯切图1 图2 图3 图4

超大法兰杆体装焊工艺编制：日期：批准：日期：宁波鲍家变订单号N09061703-9，SSGZ1-33钢管杆（G段），温州电力订单号N09082006-9，SSGZJ-18钢管杆（E段），下法兰超出锌缸宽度50~70mm，上述两杆体下法兰（如下图）两侧切边后与杆体的焊接，镀锌后再将两侧切边部分焊接。具体要求如下： 1、下法兰按图纸要求完成下料和孔加工后，在按图纸要求进行两侧切边，切边时必须严格控制尺寸2730±2mm,且保证两侧平行。法兰切边坡口如图。 2、下法兰与杆体装配时，SSGZ1-33（G段）下法兰切边拼缝与横担基本平行；SSGZJ-18（E 段）下法兰切边拼缝与横担基本垂直。 3、下法兰拼缝区域的加强筋也镀锌后焊接。 4、拼缝区域的加强筋、法兰切边焊接区域做上标识，在送镀锌前涂上油漆，一起随杆体送热镀锌。 5、杆体、法兰切边、加强筋镀锌回厂检验合格后、将法兰焊接区域和加强筋焊接区域，法兰与加强焊接区域，进行严格的打磨清理后进行装配和焊接。 6、装配时，保证法兰切边与法兰装配齐平，焊接时应控制焊接变形，不允许存在错边和角变形。 7、焊接合格后，对焊接区域打磨清理，经检验合格后进行防腐处理。防腐处理要求：对焊接区域先涂环氧富锌底漆2道，干膜厚度80μm。待油漆干后，再喷锌处理，保证颜色基本一致文件分发记录

GB焊接规范

现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236－82 目录第一章总则第一节概述第二节一般规定第二章碳素钢及合金钢的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四节焊前预热及焊后热处理第三章铝及铝合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四章铜及铜合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第五章焊接工艺试验第一节试验原则第二节试验要求第三节试验评定第六章焊工考试第一节一般规定第二节焊工操作技能考试第三节附则第七章焊接检验第一节焊接前检查第二节焊接中间检查第三节焊接后检查第四节焊接工程交工验收附录附表1 附表1-1 附表1-2 附表2 附表3 附表4 附表5

附表6 附表7 附表8 附表9 附表10 附表11 附表12 附表13 附表14 附表15 编制说明主编部门：化学工业部批准部门：国家基本建设委员会实行日期：1982年8月1日国家基本建设委员会文件 (82)建发施字25号关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵：由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，经有关部门会审,现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236—82，自一九八二年八月一日起实行。本规范由化学工业部基建局管理和解释。一九八二年一月二十日第一章总则第一节概述第 1.1.1条为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。第1.1.2条本规范适用于碳素钢(含碳量小于或等于0.3%)、合金钢(普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢)、铝及铝合金(工业纯铝及防锈铝合金)、铜及铜合金(紫铜及黄铜)的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。第1.1.3条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规范。

AT89S52_AVR入门与提高原件焊接顺序清单

单片机开发板散装套件焊接顺序说明序号名称型号个数作用备注 1 贴片LED灯普通3 2 所有I/0输入输出指示注意正负 2 贴片电阻102 1K 6 分压限流 3 贴片电阻512 ** 1 DS18B20温度传感器信号上拉可用4.7K 4 贴片电阻103 10K 4 上拉电阻 5 贴片三极管PNP 2TY 5 驱动数码管和蜂鸣器 6 排阻102 1K 4 I/O口上拉电阻带点端为公共端 7 电源指示灯红色 1 电源指示灯注意正负 8 瓷片电容30P 2 晶振起振电容 9 8P管座8脚 1 插掉电保护芯片24C02 10 16P管座16脚 1 插串口通信芯片MAX232 11 40P管座40脚 1 插四位独立共阳数码管 12 独立按键普通 6 复位和输入 13 晶振插座2脚 1 使晶振更换更方便减去中间脚 14 DS18B20插座3脚 1 使用测温程序使用 15 USB供电插座普通 1 USB供电使用 16 插头供电插座4mm 1 插头供电使用 17 下载口座10针 1 单片机下载程序用注意方向（开口向下） 18 电解电容25V10UF 7 复位电容/MAX232通信电容注意正负 19 排针单排63 电源/ I/O /跳线 20 排座单排36 液晶接口 21 可调电阻10K 1 液晶背光灯亮度调节 22 蜂鸣器5V 1 声音/报警音输出注意正负 23 电解电容50V100UF 1 电源滤波电容注意正负 24 电源开关按键开关 1 电源开关 25 电源端子AWG12-22 1 压接电源引入端子 26 9针串口座串口座 1 串口通信使用 27 单片机座40P 1 锁定单片机 28 MAX232芯片MAX232 1 串口通信使用 29 24C02芯片24C02 1 掉电保护 30 共阳数码管Cps05011bh 4 数码管显示 31 短路帽2P 8 连接相邻两个排针 32 晶振** 1 单片机提供工作时钟 33 支架塑料 4 支撑单片机板 34 单片机AT89S52 1 核心芯片

管道焊接施工工艺标准..

管道焊接施工工艺标准 1.适用范围本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005

2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管

常用焊接国家标准号

最新国家标准目录序号年份年序标准编号标准名称 1 2008 GB/T 15829-2008 软钎剂分类与性能要求 2 2008 GB/T 10046-2008 银钎料 3 2008 GB/T 19867.4-2008/ISO 15609-4：200 4 激光焊接工艺规程 4 2008 GB/T 11364-2008 钎料润湿性试验方法 5 2008 GB/T 985.2-2008 埋弧焊的推荐坡口 6 2008 GB/T 11363-2008 钎焊接头强度试验方法 7 2008 GB/T 2654-2008/ISO 9015-1：2001 焊接接头硬度试验方法 8 2008 GB/T 985.1-2008 气焊，焊条，电弧焊气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 9 2008 GB/T 22086-2008 铝及铝合金的弧焊推荐工艺 10 2008 GB/T 6418-2008 铜基钎料 11 2008 GB/T 22085.1-2008/ISO 13919-1：1996 电子束及激光焊焊接头缺欠质量分级指南第1部分：钢 12 2008 GB/T 22085.2-2008/ ISO 13919-2：2001 电子束及激光焊焊接头缺欠质量分级指南第2部分：铝及铝合金 13 2008 GB/T 10859-2008 镍基钎料 14 2008 GB/T 13815-2008 铝基钎料 15 2008 GB/T 2653-2008/ISO 5173：2000 焊接接头弯曲试验方法16 2008 GB/T 2652-2008 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 17 2008 GB/T 19867.5-2008/ISO 15609-5：2004 电阻焊焊接工艺规程 18 2008 GB/T 19867.3-2008/ISO 15609-3：2004 电子束焊接工艺规程 19 2008 GB/T 9460-2008 铜及铜合金焊丝 20 2008 GB/T 19867.2-2008/ISO 15609-2：2001 气焊焊接工艺规程 21 2008 GB/T 10858-2008 铝及铝合金焊丝 22 2008 GB/T 13814-2008 镍及镍合金焊条 23 2008 GB/T 985.3-2008 铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口 24 2008 GB/T 2651-2008 /ISO 4136：2001 焊接接头拉伸试验方法14 9 25 2008 GB/T 2650-2008 /ISO 9016：2001 焊接接头冲击试验方法10 7 26 2008 GB/T 985.4-2008 复合钢的推荐坡口14 8 27 2008 GB/T 324-2008 焊缝符号表示法16 15 28 2008 GB/T 8110-2008 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝22 26 29 2008 GB/T 15620-2008 镍及镍合金焊丝18 18 30 2008 GB/T 22087-2008 /ISO 10042：2005 铝及铝合金的弧焊接头缺欠质量分级指南18 17 31 2008 GB/T 1954-2008 镍铬奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法16 15 32 2008 GB/T 17493-2008 低合金钢药芯焊丝24 32 33 2005 1 GB/T 3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相19 39 34 2005 2 GB/T 5185-2005 /ISO 4063：1998 焊接及相关工艺方法代号8 6 35 2005 3 GB/T 19868.4-2005

常见的焊接缺陷及处理办法

常见的焊接缺陷及处理办法一、外部缺陷一）、焊缝成型差 1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。 2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。 ⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。 ⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。 ⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。 4、治理措施 ⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； ⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊； ⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； ⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。二）、焊缝余高不合格 1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于 3 ㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。 2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数； ⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢； ⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀； ⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。 4、治理措施 ⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平； ⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊； ⑶加强焊后检查，发现问题及时处理； ⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。三）、焊缝宽窄差不合格 1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于 3 ㎜。 2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。

压力管道通用焊接工艺规程碳钢

压力管道通用焊接工艺规程（GD01） 1.总则本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR等碳钢及其与20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR之间的管道焊接。本规程编制所依据的焊接工艺评定号：所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。 3.焊接定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在﹪以上，含水量小于50mm/L。在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：

焊接的正确方法和步骤

（1）焊前处理步骤焊接前，应对元器件引脚或电路板的焊接部位进行处理，一般有“刮”、“镀”、“测”三个步骤： “刮”：就是在焊接前做好焊接部位的清洁工作。一般采用的工具是小刀和细砂纸，对集成电路的引脚、印制电路板进行清理，去除其上的污垢，清理完后一般还需要往待拆元器件上涂上助焊剂。 “镀”：就是在刮净的元器件部位上镀锡。具体做法是蘸松香酒精溶液涂在刮净的元器件焊接部位上，再将带锡的热烙铁头压在其上，并转动元器件，使其均匀地镀上一层很薄的锡层。 “测”：就是利用万用表检测所有镀锡的元器件是否质量可靠，若有质量不可靠或已损坏的元器件，应用同规格元器件替换。（2）焊接步骤做好焊前处理之后，就可进行正式焊接。不同的焊接对象，其需要的电烙铁工作温度也不相同。判断烙铁头的温度时，可将电烙铁碰触松香，若有“吱吱”的声音，说明温度合适；若没有声音，仅能使松香勉强熔化，则说明温度太低；若烙铁头一碰上松香就大量冒烟，则说明温度太高。一般来讲，焊接的步骤主要有三步：（1）烙铁头上先熔化少量的焊锡和松香，将烙铁头和焊锡丝同时对准焊点。（2）在烙铁头上的助焊剂尚未挥发完时，将烙铁头和焊锡丝同时接触焊点，开始熔化焊锡。（3）当焊锡浸润整个焊点后，同时移开烙铁头和焊锡丝。焊接过程一般以2～3s为宜。焊接集成电路时，要严格控制焊料和助焊剂的用量。为了避免因电烙铁绝缘不良或内部发热器对外壳感应电压而损坏集成电路，实际应用中常采用拔下电烙铁的电源插头趁热焊接的方法。电烙铁虚焊及其防治方法焊接时，应保证每个焊点焊接牢固、接触良好，锡点应光亮、圆滑无毛刺，锡量适中。锡和被焊物熔合牢固，不应有虚焊。所谓虚焊，是指焊点处只有少量锡焊住，造成接触不良，时通时断。为避免虚焊，应注意以下几点：（1）保证金属表面清洁

焊接技术规范

焊接技术规范 3.1焊接前准备工作 2.2.2焊工必须掌握焊接技术理论和实际操作技能，并取得国家劳动部门颁发的焊工操作证书。 2.2.3焊工除具备必须的理论知识和实际操作能力外，还应具备良好的职业素养，能切实遵守各项制度的规定，并认真进行焊接质量自检。 3.1.1在焊工上岗作业前，分包商应对其进行培训和考核，考核内容包括：做2块氩弧焊、电弧焊试样进行评定，合格后按电弧焊点焊、电弧焊连续焊、氩弧焊连续焊、氩弧焊及电弧焊连续焊规定四类焊接作业许可范围，严禁越类施焊。3.1.2分包商应做好上述焊工培训和考核记录，并报总包商审批。 3.1.3检查材料的表面质量，如保护膜或镀层是否无划伤、碰伤，外表面是否无锈蚀、色泽是否正常等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。3.1.4检查料件外形及尺寸是否符合要求，如平整度、长度及对角线尺寸、断面尺寸、变形等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。 3.1.5焊接前对所需焊接部位进行细致统筹，认真辨认，开好坡口，清理焊接区域，预先需要矫正的材料应处理得当，保证矫正时不破坏材料。 3.1.6槽体焊接坡口要求：为保证槽体焊缝质量，槽体对接焊缝采用两面焊接，外面采用钨极氩弧焊，内面采用手工电弧焊，故要求开X型坡口，采用手执砂轮机磨制坡口。 3.1.7仔细检查调试焊机，工装夹具，做好焊接防护措施，保证焊接安全及材料外形、表面质量在焊接时不被损坏。 3.1.8在材料上正确划定焊接工艺基准线。 3.1.9准备好焊接平台。 3.1.10在安装现场的焊接作业属特种作业管理的范畴，必须提前在总包商项目部办理动火作业审批手续；若是高处焊接作业，则还应遵守登高作业的相关规定。 3.1焊接 3.2.1焊接前应再次对构件进行校正，按2.2.4、要求进行。

压力管道焊接工艺规程

压力管道焊接工艺规程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

压力管道焊接工艺规程 1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》； CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； GB/T5118-2012 《热强钢焊条》； GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》； GB14957-1994《焊接用钢丝》；其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备技术准备 3.1.1压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依

据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。对材料的要求 3.2.1被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于%；二氧化碳气纯度不低于%；含水量不超过%。 3.2.3压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。焊接设备 3.3.1焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘干

管道焊接施工工艺标准(精)

管道焊接施工工艺标准 1. 适用范围本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2. 引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008

2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I （锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3. 术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。 4. 施工准备

碳钢管道焊接工艺规程完整

碳钢管道焊接工艺指导书 1 围本标准适用于工业管道和公用管道的碳钢类钢材的焊接施工。 2 规性引用文件 GB 50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规》 GB 50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》《焊工技术考核规程》 3 先决条件 3.1 材料 3.1.1 母材进入现场的管材、管件等应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验报告。 3.1.2 焊接材料（以下简称焊材） 3.1.2.1 进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材质量证明书。 3.1.2.2 施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。焊材的管理按《焊接材料管理规》规定要求执行。 3.2 主要设备及工具 3.2.1 设备焊机等设备完好，性能可靠。计量仪表正常，并经检定合格且有效。 3.2.2 工具角向磨光机、钢丝刷、凿子、榔头等焊缝清理与修磨工具配备齐全。 3.3 焊接工艺评定按相应规程、标准规定的要求已完成。 3.4 焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定要求，经考核具有相应的持证项目。 3.5 焊接环境 3.5.1 施焊环境应符合下列要求： 3.5.1.1 施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够温度和焊工操作技能不受影响； 3.5.1.2 风速：手工电弧焊小于8m/s，气体保护焊小于2m/s；

3.5.1.3 焊接电弧在1m围的相对湿度小于90%。 3.5.2 焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，必须采取挡风、防雨、防雪、防寒和预加热等有效措施。无保护措施，不得进行焊接。 4 焊接工艺流程焊接工艺流程见图1。焊接工艺流程图 5 工艺要点 5.1 坡口加工 5.1.1 管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺规定要求进行。 5.1.2 不等厚对接焊件坡口加工应符合《工业金属管道工程施工及验收规》规定要求。 5.1.3 坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧乙炔切割等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

焊接标准大全

本篇是《焊接材料资料汇编》第五篇。本篇主要收集了与焊接有关的技术条件、焊接检验、焊接工艺、焊接评定等方面的标准。本标准集含8个支集，132个标准。本篇主要考虑焊接技术、检验人员使用，销售人员应掌握其中主要检验方法的知识。本篇基本包括了焊接材料产品标准中提及的引用标准（除化学试验）部分；产品标准中引用的化学试验标准，将在以后的篇章中予以汇编。本篇包含的标准目录如下：一、焊接术语、工艺代号、焊缝符号、坡口形式： 1、 GB 324-88 焊缝符号表示法 2、 GB 985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 3、 GB 986-88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 4、 GB/T 3375-1994 焊接术语 5、 GB/T 5185-2005 焊接及相关工艺方法代号 6、 GB/T 19804-2005 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 7、 GB/T 16672-1996 焊缝工作位置倾角和转角的定义 8、 GB 5185-85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号(已被2005版代替）二、硬度试验国家标准集：

GB/T230 金属洛氏硬度试验 9、 GBT230.1-2004 金属洛氏硬度试验第1部分：试验方法 10、 GBT230.2-2002 金属洛氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准 11、 GBT230.3-2002 金属洛氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定 GB/T231-2002 金属布氏硬度试验 12、 GBT231.1-2002 金属布氏硬度试验第1部分：试验方法 13、 GBT231.2-2002 金属布氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准 14、 GBT231.3-2002 金属布氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定 GB/T4340-1999 金属维氏硬度试验 15、 GB/T 4340.1-1999 金属维氏硬度试验第1部分：硬度的试验 16、 GB/T 4340. 2-1999 金属维氏硬度试验第2部分：硬度计的检验 17、 GB/T 4340. 2-1999 金属维氏硬度试验第2部分：硬度计的检验 GB/T18449-2001 金属努氏硬度试验