铅酸蓄电池工艺基础培训

铅酸蓄电池制造工艺

铅酸蓄电池制造工艺流程 1、极板的制造 包括:铅粉制造、板栅铸造、极板制造、极板化成、装配电池。 ⑴铅粉制造设备铸粒机或切段机、铅粉机及运输储存系统; ⑵板栅铸造设备熔铅炉、铸板机及各种模具; ⑶极板制造设备与膏机、涂片机、表面干燥、固化干燥系统等; ⑷极板化成设备充放电机; ⑸水冷化成及环保设备。 2、装配电池设备 汽车蓄电池、摩托车蓄电池、电动车蓄电池、大中小型阀控密封式蓄电池装配线、电池检测设备(各种电池性能检测)。 ⑴典型铅酸蓄电池工艺过程概述 铅酸蓄电池主要由电池槽、电池盖、正负极板、稀硫酸电解液、隔板及附件构成。 ⑵工艺制造简述如下 铅粉制造:将1#电解铅用专用设备铅粉机通过氧化筛选制成符合要求的铅粉。 板栅铸造:将铅锑合金、铅钙合金或其她合金铅通常用重力铸造的方式铸造成符合要求的不同类型各种板板栅。 极板制造:用铅粉与稀硫酸及添加剂混合后涂抹于板栅表面再进行干燥固化即就是生极板。 极板化成:正、负极板在直流电的作用下与稀硫酸的通过氧化还原反

应生产氧化铅,再通过清洗、干燥即就是可用于电池装配所用正负极板。 装配电池:将不同型号不同片数极板根据不同的需要组装成各种不同类型的蓄电池。 3、板栅铸造简介 板栅就是活性物质的载体,也就是导电的集流体。普通开口蓄电池板栅一般用铅锑合金铸造,免维护蓄电池板栅一般用低锑合金或铅钙合金铸造,而密封阀控铅酸蓄电池板栅一般用铅钙合金铸造。 第一步:根据电池类型确定合金铅型号放入铅炉内加热熔化,达到工艺要求后将铅液铸入金属模具内,冷却后出模经过修整码放。 第二步:修整后的板栅经过一定的时效后即可转入下道工序。板栅主要控制参数:板栅质量;板栅厚度;板栅完整程度;板栅几何尺寸等; 4、铅粉制造简介 铅粉制造有岛津法与巴顿法,其结果均就是将1#电解铅加工成符合蓄电池生产工艺要求的铅粉。铅粉的主要成份就是氧化铅与金属铅,铅粉的质量与所制造的质量有非常密切的关系。在我国多用岛津法生产铅粉, 而在欧美多用巴顿法生产铅粉。 岛津法生产铅粉过程简述如下: 第一步:将化验合格的电解铅经过铸造或其她方法加工成一定尺寸的铅球或铅段; 第二步:将铅球或铅段放入铅粉机内,铅球或铅段经过氧化生成氧化铅; 第三步:将铅粉放入指定的容器或储粉仓,经过2-3天时效,化验合格后

铅酸蓄电池的装配过程

第九章铅酸蓄电池的装配过程及质量控制 铅酸蓄电池的装配是指将极板、隔板、槽盖及电解液配合组装形成铅酸蓄电池的过程，装配是铅酸蓄电池制造的最后一道工序，装配后形成成品蓄电池可以实现电能与化学能的相互转换。 第一节铅酸蓄电池零部件及技术要求 一、极板 极板是铅酸蓄电池的主体部件，是由板栅与活性物质(活化的铅膏)构成，按其结构形式极板分为涂膏式极板和管式极板，按其状态可分为普通极板和干荷电极板，按其功效可分为正极板和负极板。极板在铅酸蓄电池中的主要作用是: 1、电化反应的母体 2、电压形成的电极 3、电流形成的转换体 极板的技术要求详见第八章。 二、隔板 隔板是铅酸蓄电池重要的部件，又称“第三极板”，它的质量优劣直接影响到铅酸蓄电池的功能和功效，隔板由微孔橡胶或塑料或玻璃纤维材料制成，其一般以片状或袋状的形式存在于蓄电池中，其主要的作用是: 1、防止正、负极板接触短路并保证正、负极板实现最短的距离。 2、保证电解液中的正、负离子顺利通过参加电极反应。 3、电解液的载体。 4、阻缓正、负极板铅膏物质的脱落及极板受震损伤。 5、阻止一些对电极有害物质通过隔板进行迁移和扩散。 铅酸蓄电池用隔板应具有以下特性: ⑴、在硫酸中的应具有良好耐腐蚀性； ⑵、具有疏松多孔结构且能吸入大量的电解质溶液； ⑶、浸透性好； ⑷、有满足使用的机械强度和弹性； ⑸、具有一定的抗压性； ⑹、具有较小的电阻； ⑺、在一定温度范围内具有一定的耐温性； ⑻、具有一定耐老化性和耐氧化性。 铅酸蓄电池的种类很多，目前常用的有以下几类: 1、微孔橡胶隔板 微孔橡胶隔板是一种用生胶、硅酸以及其它添加剂制成的、具有10μm以下微孔的平板式隔板。它具有使用寿命长、可制厚度较小、电阻较低、没有毛刺和枝节等优点。缺点是被电解液浸渍的速度比较慢，成本较高，且不易制成0.5mm以下的薄板。此隔板多用于工业电池中。 微孔橡胶隔板的技术要求见表9—1 表9—1 微孔橡胶隔板物理化学性能

蓄电池基本知识培训试题

蓄电池基本知识培训试题 一、填空： 1、蓄电池按极板结构可分为：涂膏式、管式、形成式。 2、极板是铅酸蓄电池的主体部件，是由板栅与活性物质构成。 3、微孔橡胶隔板是一种用生胶硅酸以及其他添加剂制成的，具有10ūm以下微孔的平板式隔板。 4、蓄电池的主要部件，正负极板、极板、电池槽、电池液和一些零部件。 5、蓄电池封口的作用是防止电液溢流。 二、判断题 1、移动型蓄电池是为了便于携带，在移动情况下使用的电源 设备，因此，它具有体积大，重量轻，瞬时放电电流大和耐震、耐冻性较好等基本要求。（×） 2、蓄电池极板一般为单数，至少在三片以上，负极板总比正 极板多一块。（√） 3、蓄电池槽是用来储盛电解液与支撑极板，所以它必须具 有防止酸液漏泄，耐腐蚀、坚固和耐高温等条件。（√） 4、极板所能付出的能量与他的表面积成反比。（×） 5、蓄电池供给外电路电流时所做放电。（√） 三、问答题 1、什么叫蓄电池的容量、流程，理论容量、额定容量、实际 容量三者的区别？

答：蓄电池的容量是指在一定的放电条件下可以从电池中获得的电量，用A·H容量，W·H容量表示，A·H容量是电池输出的电量，W·H容量表示其作功能力的能量。 理论容量：根据活性物质的重量，按照法拉第定律求得的。 实际容量：是指在一定放电条件下（放电率、终止电压、温度）电池实际放出的电量，它总是低于理论容量。 额定容量：是指在设计电池和生产电池时规定或保证电池在放电条件下应该放出的最低限度容量。 2、说说特殊工作栓的工作原理。 答：特殊工作栓主要是由金刚沙压制而成，金刚沙有称刚玉，即氧化铝为多孔性物质一般孔率在30-40%，成型后用四氧乙烯处理，形成一层膜四氧乙烯有较强的憎水性，电池中出的酸雾遇到这层膜变为液珠，又流回电池起到防酸作用。 3、根据有关标准，产品型号的含义可分为三段，解释下列几 种电池型号的含义是什么？ （1）6-DZM-10 6个单体串联、电动、助动用、密封、10AH （2）D330KT “D”电机“K”矿用“T”特殊，容量330AH （3）N-462 “N”内燃机用，容量462AH （4）GFM-300 单格电池，“G”“F”阀控“M”密封，容量300AH 4、什么叫穿壁焊？ 穿壁焊：又称对焊，它是用对焊机将相邻单体极群的偏极柱。在

铅酸蓄电池简易生产流程

铅酸蓄电池简易生产流程 电池工厂生产流程 铸铅零件 包板 1.2.1包板结构=正极板(PbO2)+AGM(玻璃纤维与棉的混合物)+负极板(棉状铅) 极板结构=板栅(成分铅钙,可把电集中在极耳,固定铅膏)+铅膏(主要放电物质)+极耳 电池中电流容量大小与正负极配比密切相关。 Eg, 4+5-,6V4AH2+3- 入铁盒。烧焊的前序动作，用于装包板。 上梳，形成烧焊部位。 摆铅零件。 烧焊。 焊合包板的正极板极耳，形成包板的正极点（铅零件）。焊合包板的负极板极耳，形成电池的负极点（铅零件）。 烧焊是VRLA的瓶颈产能。旭威有两把烧焊，1000PCS/把/天，总产能2000PCS/2把/天。 下模装底槽。 下模前，在正极连接处划红线，以示正极。 底槽为高强度，耐撞击的 ABS材质。 对焊。电池组的正负极对焊，形成回路。 试盖。 查假焊，扶正极位。 短路测试，用极板短路测试仪。 标型号，于电池盖上。 配胶，倒封盖胶。 胶为环氧树脂，起密封作用。 封盖。 电池底槽部位倒对盖口，向下正位，防露胶。露胶会导致酸稀释不到位，加大自放电，也可能导致内短路。注意密封要到位，否则易导致极板氧化，使电池的容量降低、寿命减短。 在正负极呈对角状态时，要注意反盖。 中盖胶固化。过烘干机，夏天1~，冬天~2H。 塞O型圈，用旋子加固。 塞端子，焊接。端子一般为铅合金，铜或其他合成物，表面镀银，采用最新的密封结构和技术。 倒极柱胶。先倒密封胶（环氧树脂），再倒色胶（一般的脱氧剂，红色为正极，黑色为负极），先后过烘干机烘干。 查气密性，开路或闭路（万用表），查外观。 配酸。一般为含有特殊添加剂浓度为22%~33%的稀硫酸，全部被吸附在AGM隔板中，电池中无流动硫酸，可任意放置使用。稀硫酸为电池中的电解液。 加酸。采用微电脑控制精密定量蓄电池加酸机，12孔型，9台。 分三次加酸，加酸后静止2H，以便AGM充分吸收酸液。 上安全阀。安全阀为耐酸抗老化的聚合橡胶，可自动排放电池内部过多的气体，并保持电池内部气压在安全范围。放电时通气，充电时闭合。 加垫片，上胶条（充电时酸会冒泡，可防止溢酸）。 初充电。时间范围为20~35H，采用微电脑控制多功能蓄电池充放电机，20台。 下胶条、垫片后，清洗电池。 查酸，查电压，全检，是否开路或闭路。采用微电脑控制蓄电池容量检测机，2台。 测电容量，抽检，采用微电脑蓄电池循环充放电测试仪，14台。 超声波封盖片。

铅酸蓄电池发展简史

铅酸蓄电池发展简史 铅酸蓄电池1859年由法国人普兰特创造，1881年法国人富尔发明以铅化合物涂在铅片上，可以很快形成活性物质。 ①20世纪20年代由美国EXIDE公司推出的管式极板，用多缝隙的 硬橡胶管容纳活性物质，以一支铅合金棒插在中间导电，这就大大提高了要板的耐深度充放电的能力，硬橡胶管现已由无纺布或玻璃纤维管所取代，管式极板多用于动力牵引型蓄电池。 ②50年代由美国DELCO公司首先推出用无锑合金为板栅的免维护 汽车蓄电池，免去了以往汽车蓄电池须定期补水的工作，现在免维护式已经是汽车蓄电池的主要选择。 ③70年代由美国DEVIFF氏创新的阀控式蓄电池。 ④1970年以来出现拉网式板栅（目前国内湖北骆驼及保定风帆等）微孔PE及PVC隔板 单体间的穿壁焊技术（汽车及摩托车电池） 铅钙合金的加铝及加锡 铅酸蓄电池的基本结构与分类 铅酸蓄电池由正极板、负极板、隔板、电槽及电解液组成，此外还有一些零件如气塞、连接条、极柱等等，分述如下： ⑴正极板包括涂膏式、形成式、铅布式、铅箔式等 ⑵负极板包括涂膏式、铅布式、铅箔式。 ⑶隔板包括微孔橡胶式、PVC、微孔PVC（叉车电池）、AGM （阀控铅酸蓄电池）.PE代式隔板（汽车免维护电池）

⑷电池槽硬橡胶式及塑料槽（ABS及PP料等）如我们公司阀控电池用ABS；汽车及摩托车免维护电池用PP料 ⑸电解液一律为稀硫酸(1.28,1.23,1.26,1.29,1.315,1.325,1.34);有一部分做成胶体 铅酸蓄电池的主要品种 1、起动用蓄电池：这是铅酸蓄电池品种中最大的一个，专为汽车 的起动、照明、点火提供能源。因要求放电电流大，故均用薄的涂膏式极板组成，最早每只为6V，现今为12V，正在向36V转变2、固定型蓄电池，作为备用电源，广泛用于邮电、电站、医院、 会堂等处。 3、助力车蓄电池（如12V12AH及12V18AH） 4、铁路客车蓄电池 5、内燃机车用蓄电池专供内燃机车起动及照明，长期使用管式 极板，近年来已改为涂膏式阀控蓄电池，型号为NG-462等。 6、摩托车用蓄电池用于摩托车的起动点火与照明 7、牵引蓄电池用于各种蓄电池、叉车、铲车、矿车、矿用电 机车、要求深充放。多采用管式正极板。 铅酸蓄电池的分类 A、按极板型式分 1、形成式正极板为纯铅板用电化方法生成过氧化铅、负极板 曾经用箔式，后改为涂膏式。 2、涂膏式这是用得最广泛的，即以铅合金板栅涂上铅膏。

铅酸蓄电池培训讲义

铅酸蓄电池培训讲义 铅酸蓄电池基本原理 1.蓄电池也称为二次电池，是相对于原电池（一次电池）而言。 原电池是将化学能转化为电能的装置，当其内部参与化学反应的物质耗损到一定程度，其寿命便告终止，无法再将原来的化学能予以恢复。 蓄电池是其将储存化学能转变为电能后（放电：化学能转变成电能），当采用充电装置对其输入直流电能时，又可将耗损的化学能予以恢复（充电：电能转变成化学能）。可以完成多次充放电循环。 2.铅酸蓄电池是以铅及其合金、硫酸为主要原料的蓄电池，其正极 活性物质为深褐色或棕褐色二氧化铅，负极活性物质为灰色绒状铅, 电解质为稀硫酸。阀控式密封铅酸蓄电池基本结构为：电池槽盖、正 安全阀等。 3.铅酸蓄电池的型号命名与识别，见表1。 表1

4.铅酸蓄电池充放电机理: 放电：加负载将蓄电池正负极连通后，由于正极电势高，电子从负极流向正极，通过负载产生电流。同时电池负极发生氧化反应，绒状铅被氧化，释放出电子，其电化学反应式为： Pb+HSO4--2e二PbSQ+H+；电池正极发生还原反应，接受从电池负极输送过来的电子，二氧化铅被还原，其电化学反应式为： PbO2+3H++HSO4-+2e=PbSQ+2H2O。伴随着电化学反应的发生，正极 （进行阴极过程）的二氧化铅活性物质和负极（进行阳极过程）的绒状铅活性物质均转化成硫酸铅，电解液中硫酸被消耗，视比重变低。 充电：给电池附加一电压值高于电池电动势的外部直流电源回路, 电源正极与电池正极相连、电源负极与电池负极相连，电子从电源负极流向蓄电池负极，蓄电池负极发生还原反应，其电化学反应式为: PbSO4+H++2e二Pb+HSQ-；蓄电池正极发生氧化反应，其电化学反应 式为：PbSO4+2H2O-2e= PbQ+3H++HSO4-。伴随着电化学反应的发生,

铅酸蓄电池制造工艺流程及主要设备(精)

铅酸蓄电池制造工艺流程及主要设备 1、极板的制造 包括：铅粉制造、板栅铸造、极板制造、极板化成等。 ⑴铅粉制造设备铸粒机或切段机、铅粉机及运输储存系统； ⑵板栅铸造设备熔铅炉、铸板机及各种模具； ⑶极板制造设备和膏机、涂片机、表面干燥、固化干燥系统等； ⑷极板化成设备充放电机； ⑸水冷化成及环保设备。 2、装配电池设备 汽车蓄电池、摩托车蓄电池、电动车蓄电池、大中小型阀控密封式蓄电池装配线、电池检测设备(各种电池性能检测)。 ⑴典型铅酸蓄电池工艺过程概述 铅酸蓄电池主要由电池槽、电池盖、正负极板、稀硫酸电解液、隔板及附件构成。⑵工艺制造简述如下 铅粉制造：将1#电解铅用专用设备铅粉机通过氧化筛选制成符合要求的铅粉。板栅铸造：将铅锑合金、铅钙合金或其他合金铅通常用重力铸造的方式铸造成符合要求的不同类型各种板板栅。 极板制造：用铅粉和稀硫酸及添加剂混合后涂抹于板栅表面再进行干燥固化即是生极板。极板化成：正、负极板在直流电的作用下与稀硫酸的通过氧化还原反应生产氧化铅，再通过清洗、干燥即是可用于电池装配所用正负极板。 装配电池：将不同型号不同片数极板根据不同的需要组装成各种不同类型的蓄电池。 3、板栅铸造简介 板栅是活性物质的载体，也是导电的集流体。普通开口蓄电池板栅一般用铅锑合金铸造，免维护蓄电池板栅一般用低锑合金或铅钙合金铸造，而密封阀控铅酸蓄电池板栅一般用铅钙合金铸造。 第一步：根据电池类型确定合金铅型号放入铅炉内加热熔化，达到工艺要求后将铅液铸入金属模具内，冷却后出模经过修整码放。 第二步：修整后的板栅经过一定的时效后即可转入下道工序。板栅主要控制参数：板栅质量；板栅厚度；板栅完整程度；板栅几何尺寸等； 4、铅粉制造简介 铅粉制造有岛津法和巴顿法，其结果均是将1#电解铅加工成符合蓄电池生产工艺要求的铅粉。铅粉的主要成份是氧化铅和金属铅，铅粉的质量与所制造的质量有非常密切的关系。在我国多用岛津法生产铅粉，而在欧美多用巴顿法生产铅粉。岛津法生产铅粉过程简述如下：

铅酸蓄电池内化成工艺研究

铅酸蓄电池内化成工艺研究 摘要：电池化成和槽化成相比，有着许多优点，其工艺流程简化了极板水洗、干燥和电池补充电以及槽式化成的装片、焊接、取片等工序。节省了大量工时和能源，不用购置化成槽设备和防酸雾设备，电池成本能得到一定的降低。并且，极板不易为杂质所污染，能降低电池自放电，电池质量也可得到更好的控制，因此，电池化成值得推广，而制定合理的电池化成工艺，是电池化成的关键。 关键词：电池化成化成制度反充失水量添加剂 一、实验方法 根据有关资料报道及相关的模拟试验，确定电池化成加酸密度为l.25g/cm3、(25℃)，并添加1%Na2SO4和一定量的2#添加剂(2#添加剂为公司机密在此不便公开)，加酸量按公司现行的加酸量执行，最大充电电流为0.15C~0.3C。本次试验主要讨不同化成制度对电池化成的影响。 二、试验分析及讨论 1、化成电量 化成电量是影响电池化成的主要因素之一，化成电量过低，活性物质未能充分转换，二氧化铅含量低，导致电池初期性能能不好。而化成电量高，除能量损耗增加外，化成过程的温升不易控制，气体对极板冲击也较大，会影响电池寿命。因此，应选择合适的化成电量。 以RA12-100为例，见表1 从表1可以看出，化成电量为5.0C时、二氧化铅含量偏低，化成电量为5.5C时，二氧化铅含量比较合适;化成电量为6.0C时虽二氧化铅含量较高，但充电时间稍长且充电过程电池温升也较大。化成电量与活性物质富裕量有关，如RA12-100电池正极活性物质为9.8/Ah，活性物质富裕量越大，化成电量宜相应提高。另外，化成电量与化成电流密度有关，化成电流密度越大，化成效率越低，则化成电量需提高；化成电流密度越小，化成效率越高，则化成电量可适当降低。

铅酸电池的制造工艺

铅酸电池的制造工艺 要想详细的了解铅酸蓄电池污染物的来源就必须熟悉其相应的生产流程，然后根据生产工艺流程来分析其污染物的来源。 2.1 铅酸蓄电池的生产工艺 2.1.1 铅酸蓄电池的生产工艺流程 铅酸蓄电池的生产工艺流程略。 图2-1 铅酸22.2.1.2 板栅的制造 板栅在电池中的作用，主要是支持活性物质，充当活性物质的载体，传导汇集电流，使电流均匀分布在活性物质上，以提高活性物质的利用率。所以，板栅质量的好坏直接影响着蓄电池的整体性能。其生产工艺流程如下： 合金配制→熔化→铸模调温→喷模→浇铸→剪修平整→检查→贮存→待用 2.1.2.1.合金的配制 铅基合金的配制要在专用的熔锅或合金冶炼炉内进行，锅内应有搅拌装置。在铅锑合金配制时，先将总数约一半的铅锭加入熔锅内，加温到350-400℃，使铅熔化（铅熔点327℃），待熔锅内的铅全部熔化后，加入配方所规定的全部量的锑。锑锭在加入熔锅前，须砸碎成50-70mm的小块，锑加入后，升高熔锅内合金温度到500-550℃（锑熔点631℃，含锑量为2%-8%的铅锑合金的熔点为313℃-271℃），使全部的锑熔化，最后再将余下的铅全部加入锅内，待合金全部熔化后，开始进行搅拌，使之充分混合均匀，搅拌的时间不少于30min。搅拌的形式有机械搅拌和压缩空气搅拌。此时，熔锅内的合金液温度应保持在450-550℃，由于铅的密度（11.3g／cm3 ）与锑的密度（6.7g／cm3 ）差别较大。上述的方法可以避免锑块过早地浮在铅液表面，同时，为了合金均匀，必须进行充分的搅拌。以上铅锑合金配制过程的时间大约为4h。在开始铸锭前必须检查合金的锑含量。如不符合规定，应加适量的铅或适量的锑进行调整，符合工艺规定的合金液，除掉表面氧化残渣后，开始铸锭。铸模要干燥无水，铸锭时要注意避免合金液溅出烫伤。铸锭后标

废铅酸蓄电池处理工艺流程及污染控制

废铅酸蓄电池处理工艺流程及污染控制 废铅酸蓄电池的资源再生应先经过预处理后，再采用冶金的方法处理电极板填料等含铅物料。 1）预处理（废铅酸蓄电池预处理过程应在封闭式的构筑物中进行。不得对废铅酸蓄电池进行人工破碎和在露天环境下进行破碎作业）。 一般包括机械打孔、破碎、分离等。 （1）废铅酸蓄电池的机械打孔应采取妥善措施避免二次污染产生。 （2）废铅酸蓄电池破碎工艺应保证电池中的铅板、连接器、塑料盒和酸性电解液等成分在后续步骤中易被分离。 （3）破碎后的铅的氧化物和硫酸盐可通过筛分、水力分选、过滤等方式使其从其他的原料中分离出来。 （4）应对废塑料进行清洗，并应清洗至无污染，基本不含铅后方可进一步回收利用。 （5）预处理过程应积极推进采用自动破碎分选设备进行。 预处理过程产生的塑料、铅电极板、含铅物料、废酸液分别回收、处理；废铅酸蓄电池中的废酸液应收集处理，不得将其排入下水道或排入环境中。 2）铅回收

经预处理后的含有金属铅、铅的氧化物、铅的硫酸盐以及其他金属如钙、铜、银、锑、砷及锡等物质的电池碎片可采取火法冶金法或湿法冶金法把金属铅从混合物中分离出来。 A火法冶金法：包括两种方式，即一种是先预脱硫后高温冶炼还原铅；另一种方法为直接熔炼还原回收铅，同时进行硫的回收处理工艺。 （1）预脱硫过程可通过与碳酸铵或碳酸钠和氢氧化钠的混合物或三氧化二铁和碳酸钙混合物等反应来脱硫，脱硫产生的硫酸钠溶液可进一步纯化生产高纯度的盐。 （2）利用直接熔炼还原回收铅，其冶炼过程应对含二氧化硫烟气进行收集制酸，其尾气应经净化处理后实现达标排放。 （3）火法冶金可采用回转窑、鼓风炉、电炉、旋转窑、反射炉（不含直接燃煤的反射炉）等。应严格控制熔炼介质和还原介质的加入数量，以保证去除电池碎片中所有的硫和其他杂质以及还原所有的铅氧化物。 （4）利用火法冶金工艺进行废铅酸蓄电池资源再生，其冶炼过程应在密闭负压条件下进行，以免有害气体和粉尘逸出，收集的气体应进行净化处理，达标后排放。 B湿法冶金法： 一般包括两种工艺方法，一种是预脱硫-电解沉积工艺，另一种是固相电还原铅工艺。

铅酸蓄电池组装工艺规程1

铅酸蓄电池组装工艺规程 一、检查正、负极板 二、称/配片 三、包片 四、手工焊接 五、下槽 六、彩环 七、加酸 八、充电 九、包装

一、检查正、负极板 极板要求：极板无明显缺陷，四框及板面平整、干净、无断裂、掉膏、穿孔、弯曲、严重凹凸不平、环状裂纹等现象，极耳下方不允许有 穿孔、活物质松动、脱落与板栅剥离，铅膏与板栅之间的结合力强，从1 米高处自由落体掉下，铅膏无脱落现象发生等。 1、正极板无白花，PbO2的含量(78—88)%； 2、负极板PbO的含量≦10%； 3、正极板水分的含量≦0.4%； 4、负极板水分的含量≦0.3%； 5、检验频度10箱抽取300片。 二、称/配片 所需材料及工具电子称（精度0.1克）铜刷 1、自检正、负极板，挑出不符合要求的极板； 2、20AH/只正极板24片，负极板30片；正极板每片110克，负极板每片 74克；每个小单格正极板重量不得小于434克，负极板的重量不得少于 362.5克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于804克。 3、17AH/只正极板24片，负极板30片；正极板每片97克，负极板每片65 克；每个小单格正极板重量不得小于382克，负极板的重量不得小于 317.5克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于707克。 4、12AH/只正极板42片，负极板48片；正极板每片43克，负极板每片29 克；每个小单格正极板重量不得小于290.5克，负极板的重量不得少于 228克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于522.5克。 5、10AH/只正极板42片，负极板48片；正极板每片40克，负极板每片26 克；每个小单格正极板重量不得小于269.5克，负极板的重量不得少于 196克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于477.5。 6、称片时，称正极板和称负极板的工位一定要隔分开，称片时所留下的铅 粉要远离所有工位，保持工作台面卫生清洁、干净。 三、包片 所需材料及工具包片盒隔板纸 PVC薄膜单格塑壳擦手毛巾 1、包片时，重的正极板匹配轻的负极板，轻的正极板匹配重的负极板，两 种匹配的情况必须做好标识，分开放置。 2、将配比正确的正、负极板和隔板纸置于工作台上，先在包片盒中放置一 片负极板，再一手拿一组隔板纸（2张），使有网扣花纹面朝下，取一片 正极板，在塑料板上轻敲一下，除去表面浮粉、膏包，置于隔板纸中央，将隔板纸对折包裹正极板，再取一片负极板叠于隔板纸上，使正、负极 板对齐，正、负极耳分别置于极群的两侧，再一手拿一组隔板纸（2张）叠于负极板上，如此重复操作，使正、负极板达到规定数，极群表面用 一张PVC薄膜（沿极板方向）包裹，插入单格塑壳中。包片时，仔细检 查每块极板，剔除不合格的极板。 3、保持隔板纸洁白、完整，不允许有破损现象。

铅酸蓄电池铅污染物的来源及生产防护

铅酸蓄电池铅污染物的来源及生产防护 要想详细的了解铅酸蓄电池污染物的来源就必须熟悉其相应的生产流程，然后根据生产工艺流程来分析其污染物的来源。 2.1 铅酸蓄电池的生产工艺 2.1.1 铅酸蓄电池的生产工艺流程 铅酸蓄电池的生产工艺流程略。 图2-1 铅酸22.2.1.2 板栅的制造 板栅在电池中的作用，主要是支持活性物质，充当活性物质的载体，传导汇集电流，使电流均匀分布在活性物质上，以提高活性物质的利用率。所以，板栅质量的好坏直接影响着蓄电池的整体性能。其生产工艺流程如下： 合金配制→熔化→铸模调温→喷模→浇铸→剪修平整→检查→贮存→待用 2.1.2.1.合金的配制 铅基合金的配制要在专用的熔锅或合金冶炼炉内进行，锅内应有搅拌装置。在铅锑合金配制时，先将总数约一半的铅锭加入熔锅内，加温到350-400℃，使铅熔化（铅熔点327℃），待熔锅内的铅全部熔化后，加入配方所规定的全部量的锑。锑锭在加入熔锅前，须砸碎成50-70mm的小块，锑加入后，升高熔锅内合金温度到500-550℃（锑熔点631℃，含锑量为2%-8%的铅锑合金的熔点为313℃-271℃），使全部的锑熔化，最后再将余下的铅全部加入锅内，待合金全部熔化后，开始进行搅拌，使之充分混合均匀，搅拌的时间不少于30min。搅拌的形式有机械搅拌和压缩空气搅拌。此时，熔锅内的合金液温度应保持在450-550℃，由于铅的密度（11.3g／cm3）与锑的密度（6.7g／cm3）差别较大。上述的方法可以避免锑块过早地浮在铅液表面，同时，为了合金均匀，必须进行充分的搅拌。以上铅锑合金配制过程的时间大约为4h。在开始铸锭前必须检查合金的锑含量。如不符合规定，应加适量的铅或适量的锑进行调整，符合工艺规定的合金液，除掉表面氧化残渣后，开始铸锭。铸模要干燥无水，铸锭时要注意避免合金液溅出烫伤。铸锭后标号存放。在铅锑合金的配制过程中，熔渣损失约为 1.0%- 2.0%，烧减损失约为0.2%-0.6%。 2.1.2.2 合金的熔化 板栅浇铸时，需先将配制好的合金熔化，熔化后的合金液温度对板栅浇铸时的成型关系很大，合金液温度过高或过低都不能浇铸出良好的板栅。一般情况下，合金液温度应控制在450-550 ℃的范围，但工厂在实际中应根据具体情况摸索出最佳的合金液浇铸温度。 2.1.2.3 浇铸模具的温度调整 浇铸使用的模具在浇铸前都应进行预热和温度调整，铸板机通过由加热预热，手工模具通过电加热或合金液预铸预热，其目的是为了保证在浇铸过程中合金液的冷却速度，铸模温度过高或过低或不均匀都会对板栅的成型影响很大，特别是对于手工铸板显得更为重要。 2.1.2.4 喷模、刮模 在浇铸时由于模具是金属制成，故存在散热快的特点，加入模具内腔沟槽比较窄浅，使得熔锅状态下的合金液难以充满模具。为了保证浇铸板栅的成型率，必须在模具表面和浇铸合金之间喷涂脱模剂。目前，在蓄电池厂一般使用由软木粉、硅酸钠和水配制的脱模剂，喷涂在模具内腔，主要起保温、隔热、润滑，确保合金液充满模具的作用。同时，对板栅的厚度均匀性起调整作用。 脱模剂的配制方法如下： 取8Kg左右的水和密度为1.35g/cm3的硅酸钠（水玻璃）450mL左右，放入加温锅内（可用铝锅）混合均匀后放在炉子上加热烧煮。待硅酸钠水溶液煮沸后，即将1kg细度为180-200目的软木粉缓慢地倒入锅内，充分搅拌均匀，再加入8kg左右的水小火煮沸30min，冷却后用60-80目筛子过滤后装入容器内待用。以上配制出的脱模剂使用的有效期为2-3小时，如在上述配方中加入25mL左右的磷酸铝（含铝36.4%）或400g左右的膨润土，有效期可延长至6-8小时。在使用中，如果脱模剂发粘，可适当减少硅酸钠量或适当增加用水量，如果脱模剂稀，喷模时容易从模具表面脱落，可适当增加硅酸钠量或适当减少水用量。脱模剂稀稠要合适，太稀粘附力差，太稠脱模剂在模具表面堆积太厚，因此，可以根据实际使用情况和板栅要求的厚薄程度进行调整。 2.1.3 铅粉的制造

铅蓄电池工艺流程

生产工艺流程图

工艺流程说明： （1）铅粉制造 铅粉是制造铅蓄电池极板活性物质的主要原料，铅粉的制造是蓄电池生产中一步重要工序。铅粉的性能优劣直接影响到正负极板的质量，进而对电池容量及寿命造成一定的影响。将1#电解铅通过切块机制成一定规格的铅块，将铅块送入铅粉机，铅粉在密闭球磨机内经过相互摩擦和撞击、加温、氧化等一系列程序，制成氧化量、视密度等符合工艺规定的铅粉氧化铅（PbO）。 （2）红丹粉制造 红丹粉是在铅粉中按照一定比例加入混合后，作为正极板的活性物质，加入红丹能够提高电池的容量及寿命。红丹粉制造过程是将融化的电铅流入制粉炉，铅的熔点为327.46℃，熔铅温度为420~480℃，在负压、搅拌条件下进行氧化，再经过粉碎、分离、造粒，进入移动烧结床，制成氧化量、视密度符合工艺要求的铅粉四氧化三铅（Pb3O4）。 （3）板栅铸造 极板是蓄电池的核心部分，铅酸蓄电池活性物质的载体和导电体，正负极板上的活性物质是靠板栅来支撑的，活性物质参与电化学反应所需的外来电能和放出的电能，也是通过板栅传导。因此蓄电池所要求的板栅应具有一定的机械强度，较好的耐腐蚀性及良好的导电性。 将正负极板栅所用的工作铅合金，分别投入自动铸板机合金锅中熔化、保温、通过封闭自动定量输送、注模、成型、脱模、自动裁切等连续重复动作，完成蓄电池用板栅有规律的生产过程。 （4）和膏 通过全自动铅膏制造机组，将铅膏制造所需要的铅粉、硫酸及经过自动称量，封闭输送加入和膏机内，进行密封，按照设定的程序，以规定的先后顺序完成充分混合的过程，使最终生产出的半成品铅膏可满足下工序涂板要求。 （5）涂板

涂板工艺是将上道工序的铅膏经涂片机涂在铸板工序送来的板栅上，用以下一步表面固化干燥得到生极板。 （6）灌粉 是将正板栅铅筋套入排管，通过自动灌粉机将铅粉和红丹粉的混合物按照一定量灌入排管内，制成正极板。 （7）浸酸 为了加强板栅和活性物质的结合，要将制成的正极板放入低比重的酸液中浸泡。 （8）固化干燥 将填涂好的极板，送入由全自动程序控制温度、湿度和时间的专用密闭房间（固化干燥室）中，按照工艺要求在一定的湿度、温度条件下，通过控制各阶段的时间对极板完成物理和化学变化的过程，使经过固化干燥后的极板满足生产和技术的要求，此过程对极板的强度、活性物质的寿命、电池的放电容量会产生较大的影响。 （9）电池装配 电池装配过程包括分片、配组包板、组装焊接、装槽、封口等一系列过程。此工序是将固化干燥好的极板经自动分片机分片后，将隔板包裹在极板上。将包板后的极板组装成组，放入焊板装置，将正、负极板群用焊板夹具串联进行焊接，将焊接好的极板群清理干净，检查没有假焊、虚焊，装入电池槽进行封口，电池组装完成，进行短路、极性、气密性等检查。 （10）内化成 取消槽式极板化成改用内化成，可缩短电池的生产周期；通过酸的冷热交换，无需水冷却，大量减少了水的浪费，节约了能源；内化成过程电解液不断补充更新，可以实现化成电解液零排放；取消了槽式化成中极板冲洗、浸有机溶剂、极板干燥过程，减少了厂房面积、蒸汽、电等能源的浪费；杜绝了焊接化成过程中的极板虚焊，化成不透等现象；以及化成焊接过程中产生的铅烟和酸雾腐蚀；酸

连铸连轧式铅蓄电池板栅制造

连铸连轧式铅蓄电池板栅制造 一、技术介绍 “铅蓄电池极板清洁生产技术”是相对于目前在国内通用的“重力浇铸板栅”制造技术而言。先通过“铅带连铸连轧”技术将铅锭制作成连续的铅带，再通过“连续冲网（冲孔）技术”或“拉网技术”制造成板栅，然后经“双面涂板机”涂敷铅膏，最后制成铅蓄电池板栅。 全球一次电池市场占37%，二次（蓄电池）电池占63%。在二次电池（蓄电池）中，铅酸电池占88%，Ni-Cd电池占4%，Ni-MH电池占4%，Li-ion电池占4%。因此铅蓄电池在所有电池市场中所占比例为55%，此数据也说明了铅蓄电池所处的地位。 我国铅酸蓄电池产量约占世界产量的1/3，目前正以年均约20%的速度快速增长，出口量、出口额分别以每年高达29%和34%左右的速度递增，成为全球铅酸蓄电池的生产和消费大国。 铅酸蓄电池制造业的环境污染源，主要在铅烟、铅尘、污水和酸雾3个方面。上世纪80年代起日本、澳大利亚、德国、英国、法国和意大利的电池生产商都开始使用板栅绿色制造技术。欧美的主要蓄电池生产厂家也都采用了拉网板栅或冲网板栅制作极板后生产汽车蓄电池。但中国绝大多数厂家都采用重力浇铸板栅生产技术。 目前使用铸板机的工艺和生产技术在国外已经被淘汰：欧、美、日、韩电池厂家90% 以上是采用拉网式、冲孔式、连铸连轧等先进板栅和极板制造设备来制造板栅，只有不到10% 还使用铸板机为制造特殊规格的产品。原因是铸板机产生大量的铅烟（铸造温度450℃以上），铅损耗量（铅渣）在15—20%，对环境的污染非常严重。 而采用拉网式、冲孔式、连铸连轧等先进板栅和极板制造工艺基本无铅烟排放（工作温度为常温及350℃以下），可以控制铅渣＜3%，设备操作人员的数量降到1/10，生产设备可以完全实现密闭或在负压下运行。铅酸蓄电池极板制造新技术对环境无污染，对操作者无伤害，实现了极板制造的清洁生产。

铅酸蓄电池工艺培训

第一部分一工段 一、应用合金配制 2．负极合金炉温度的控制（450℃±10℃）。温度过高，合金中的有效成分如钙、铝等氧化损失严重；温度过低，钙的溶解度下降，达不到标准要求。 3．配制过程： ①接通电源，设置合金炉温度（450±10℃），待合金炉温度升到450±10℃时向熔 锅中加入适量的铅锭，待温度上升到450±10℃时，按上面合金组成要求加入计算量的母合金。 ②待母合金完全熔化且温度上升到450±10℃时，搅拌均匀，取样送检。 ③合金配制过程中应确保熔锅中铅液不少于1/3熔锅铅量。 ④铸出的合金锭均需做好标识，正极用黄色，负极用兰色木托盘放置，并送到各自 的合金存放区，作好生产记录。 二、脱模剂配制及使用 1．配制脱模剂的铝锅先用自来水清洗后，再用纯水（去离子水）清洗； 2．将纯水放到炉上加温到85℃～90℃； 3．向锅中加入比例的硅酸钠并搅拌均匀； 4．再加入比例的软木粉，搅拌均匀； 5．冷却待用。 脱膜剂的组份 （1）85-90℃去离子水 1000g （2）硅酸钠（水玻璃）（ρ=1.35g/cm3） 35g （3）软木粉（400目） 50g 三、板栅铸造 1．正极板栅容易产生热裂纹是板栅铸造过程中特别需要注意的一个地方，含有裂纹的板栅制成电池后，板栅表面的裂隙与电解液接触后就会被腐蚀，随着充放电的进行，腐蚀产物增多，裂纹加深，严重时板栅筋条会断裂，短期内蓄电池寿命就会终止。防止板栅产生裂纹的措施主要有以下两个方面： ①脱模剂的作用不仅仅是使板栅容易从模具中脱出，还有调节散热速度的作用。板 栅各部位粗细不一，散热速度也就不一。散热太快时，容易出现断筋、裂纹；而散热速度较慢处（如极耳部位）又容易出现发白，发疏等现象。所以可用喷涂脱

铅酸蓄电池工作的原理

铅酸蓄电池工作的原理铅酸蓄电池的电化学反应原理就是充电时将电能转化为化学能在电池内储存起来，放电时将化学能转化为电能供给外系统。其充电和放电过程是通过电化学反应完成的，电化学反应式如下： 从上面反应式可看出，充电过程中存在水分解反应，当正极充电到70％时，开始析出氧气，负极充电到90％时开始析出氢气，由于氢氧气的析出，如果反应产生的气体不能重新复合得用，电池就会失水干涸；对于早期的传统式铅酸蓄电池https://www.360docs.net/doc/f317281088.html,，由于氢氧气的析出及从电池内部逸出，不能进行气体的再复合，是需经常加酸加水维护的重要原因；而阀控式铅酸蓄电池能在电池内部对氧气再复合利用，同时抑制氢气的析出，克服了传统式铅酸蓄电池的主要缺点。?铅酸蓄电池的氧循环原理铅酸蓄电池采用负极活性物质过量设计，AG 或GEL电解液吸附系统，正极在充电后期产生的氧气通过AGM或GEL空隙扩散到负极，与负极海绵状铅发生反应变成水，使负极处于去极化状态或充电不足状态，达不到析氢过电位，所以负极不会由于充电而析出氢气，电池失水量很小，故使用期间不需加酸加水维护。阀控式铅酸蓄电池氧循环图示如下： 铅酸蓄电池正极活性物质是二氧化铅，负极活性物质是海绵铅，电解液是稀硫酸溶液，其放电化学反应为二氧化铅、海绵铅与电解液反应生成硫酸铅和水， Pb（负极）+PbO2（正极）+2H2SO4====2PbSO4+2H2O（放电反应)其充电化学反应为硫酸铅和水转化为二氧化铅、海绵铅与稀硫酸。 2PbSO4+2H2O====Pb（负极）+PbO2（正极）+2H2SO4 (充电反应)铅酸蓄电池单格额定电压为２.0V， 一般串联为６V、１２V用于汽车、摩托车启动照明使用，单替电池一般串联为４８Ｖ、９６Ｖ、１１０或２２０Ｖ用于不同场合。电池内正、负极板间采用电阻极低、杂质少成分稳定离子能通过的橡胶、ＰＶＣ、ＰＥ或ＡＧＭ隔板。铅酸蓄电池工艺制造过程简述铅酸蓄电池主要由电池槽、电池盖、正负极板、稀硫酸电解液、隔板及附件构成。工艺制造简述如下： 铅粉制造：将1#电解铅用专用设备铅粉机通过氧化筛选制成符合要求的铅粉。 板栅铸造：将铅锑合金、铅钙合金或其他合金铅通常用重力铸造的方式铸造成符合要求的不同类型各种板板栅。 极板制造：用铅粉和稀硫酸及添加剂混合后涂抹于板栅表面再进行干燥固化即是生极板。 极板化成：正、负极板在直流电的作用下与稀硫酸的通过氧化还原反应生产氧化铅，再通过清洗、干燥即是可用于电池装配所用正负极板。 装配电池：将不同型号不同片数极板根据不同的需要组装成各种不同类型的蓄电池。 备注：各单位因工艺条件不同可选择不同的流程。

铅酸蓄电池工艺流程及主要设备

铅酸蓄电池工艺流程及主要设备 铅粉制造è板栅铸造è极板制造è极板化成è装配电池 铅粉制造设备：铸粒机或切段机、铅粉机及运输储存系统（推荐：沈阳电工机械联合公司）板栅铸造设备：熔铅炉、铸板机及各种模具（推荐：沈阳巨谷蓄电池设备研究所） 极板制造设备：和膏机、涂片机、表面干燥、固化干燥系统等（推荐：风帆机电设备公司）极板化成设备：充放电机（推荐：张家港金帆电源有限公司）、 水冷化成及环保设备（推荐：无锡三环实业有限公司） 装配电池设备：汽车蓄电池、摩托车蓄电池、大中小型密封阀控铅酸蓄电池装配线 （推荐：南京先特自动化设备有限公司） 电池检测设备：各种电池性能检测（推荐：贵州机电装备研究所）典型铅酸蓄电池工艺过程概述 铅酸蓄电池主要由电池槽、电池盖、正负极板、稀硫酸电解液、隔板及附件构成。工艺制造简述如下： 铅粉制造：将1#电解铅用专用设备铅粉机通过氧化筛选制成符合要求的铅粉。 板栅铸造：将铅锑合金、铅钙合金或其他合金铅通常用重力铸造的方式铸造成符合要求的不同类型各种板板栅。 极板制造：用铅粉和稀硫酸及添加剂混合后涂抹于板栅表面再进行干燥固化即是生极板。极板化成：正、负极板在直流电的作用下与稀硫酸的通过氧化还原反应生产氧化铅，再通过清洗、干燥即是可用于电池装配所用正负极板。 装配电池：将不同型号不同片数极板根据不同的需要组装成各种不同类型的蓄电池。 备注：各单位因工艺条件不同可选择不同的流程。 板栅铸造简介 板栅是活性物质的载体，也是导电的集流体。普通开口蓄电池板栅一般用铅锑合金铸造，免维护蓄电池板栅一般用低锑合金或铅钙合金铸造，而密封阀控铅酸蓄电池板栅一般用铅钙合金铸造。 第一步：根据电池类型确定合金铅型号放入铅炉内加热熔化，达到工艺要求后将铅液铸入金属模具内，冷却后出模经过修整码放。 第二步：修整后的板栅经过一定的时效后即可转入下道工序。 板栅主要控制参数：板栅质量；板栅厚度；板栅完整程度；板栅几何尺寸等； 铅粉制造简介 铅粉制造有岛津法和巴顿法，其结果均是将1#电解铅加工成符合蓄电池生产工艺要求的铅粉。铅粉的主要成份是氧化铅和金属铅，铅粉的质量与所制造的质量有非常密切的关系。在我国多用岛津法生产铅粉，而在欧美多用巴顿法生产铅粉。 岛津法生产铅粉过程简述如下： 第一步：将化验合格的电解铅经过铸造或其他方法加工成一定尺寸的铅球或铅段； 第二步：将铅球或铅段放入铅粉机内，铅球或铅段经过氧化生成氧化铅；

动力铅酸蓄电池的制造工艺精编版

动力铅酸蓄电池的制造 工艺 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

动力铅酸蓄电池的制造工艺 （一）工艺流程 动力铅酸蓄电池的制造工艺流程大致可分为板极制造电池组装电池化成(或活化)与性能检测三部分，如下图所示：

（二）板栅制造 板栅是铅酸蓄电池的重要部件,既是集流体,起传导和汇集电流并使电流分布均匀的作用,又是活性物质的骨架,起支撑作用虽然各个厂家使用的板栅合金不同,但是正负极板栅的制造都以重力浇铸为主,还有连续冲扩拉网法连续铸造滚压法压延冲孔法织铅布法等板栅浇铸的工艺流程如下:铅合金锭浇铸→熔铅锅熔化→铅液注入板栅模具→打开模具→成形板栅脱模→切边→检验→时效硬化→待涂膏

浇铸板栅应注意如下质量控制步骤:开始浇铸板栅之前,必须取样分析熔铅锅中合金的成分是否符合工艺标准要求,不符合则要及时调整,合格后才能启动铸板机开始铸板;必须严格控制板栅的质量厚度和外观,不允许有气孔裂纹收缩毛刺断筋斜歪和夹杂铅渣等缺陷存在 （三）铅粉制造 铅粉制造是电极活性物质制备的第一步也是很重要的一步,其质量的好坏对电池的性能有很大的影响目前主要采用球磨法和气相氧化法来制造铅粉 1.球磨法采用岛津式铅粉机,实际上是一个滚筒式球磨机生产过程如下:将铅块或铅球投入球磨机中(不另外加球),由于摩擦和铅被空气中的氧气氧化成氧化铅时放热,使筒内温度升高,反应如下: +Pb→PbO+mol 只要合理地控制铅球量鼓风量,并在一定空气湿度下,就能生产出铅粉,铅粉实际上是氧化铅包裹金属铅的微粒 2.气相氧化法(也称巴顿法)所用的铅粉机叫巴顿式铅粉机,它将温度高达450℃的铅液和空气导入气相氧化室;室内有一高速旋转的叶轮,将熔融铅液搅拌成细小的雾滴,使铅液和空气充分接触进行氧

建筑施工蓄电池安装工艺

建筑施工蓄电池安装工艺

1范围 本工艺标准适用于电压为24V及以上，容量30A·h以上的固定型铅酸蓄电池组和容量为10A·h及以上的镉镍碱性蓄电池组安装工程。 2施工准备 2.1设备及材料要求 2.1.1凡使用的设备及器材均应符合国家和部颁的现行技术标准。 2.1.2安装的设备及器材应有铭牌，注明厂家，设备的名称、规格、型号，并应有合格证件及技术文件。 2.1.3设备的规格、型号应符合设计要求，附件、备件齐全。 2.1.4配制铅酸蓄电池电解液用硫酸应采用符合现行国家标准《蓄电池用硫酸》，并有产品合格证。 2.1.5配制钢镍碱性蓄电池电解液应采用符合现行国家标准三级化学纯度的氢氧化钾（KOH），其技术条件见表2-36。 2.1.6蓄电池用蒸馏水应符合国家现行标准《铅酸蓄电池用水》）的规定。 2.1.7蓄电池台架所用材料应符合设计要求。 2.1.8绝缘子、绝缘垫无碎裂和缺损；型钢无明显锈蚀。 2.1.9其他材料：防锈漆、耐酸漆，电力复合脂、镀锌螺丝、塑料带、沥青漆、酒精、铅板均应有合格证。 氢氧化钾技术条件表2-36 2.2主要机具： 配液池、台钻、砂轮、电锤、榔头、板锉、圆锉、手锯、扳手、水平尺、线坠、钢板 尺、钢卷尺、木锤、铜带榔弯器、油刷子、手电筒、电焊机、气焊工具、排风扇、摇表、万用表、直流电压表、比重计、温度计、陶瓷缸、漏斗、玻璃棒、量杯、吸液器、眼镜、

耐酸碱服、胶皮手套、胶皮围裙、胶皮靴、口罩。 2.3作业条件： 2.3.1施工图纸及技术资料齐全。 2.3.2土建工程全部施工完毕，门窗齐全。 2.3.3蓄电池室耐酸地面做完，墙、门、窗、通风道内外金属结构均应刷完耐酸漆。 2.3.4放置蓄电池台墩均已施工完毕。 2.3.5采暖、通风装置以及照明全部达到使用条件。 2.3.6蓄电池室上、下水道接通。 3操作工艺 3.1工艺流程： →→→→ → 3.2设备点件检查： 3.2.1设备拆箱点件检查应由施工单位、供货单位、建设单位共同进行，并做好记录。 3.2.2根据装箱单或供货清单的规格、品种、数量进行清点。 3.2.3制造厂的有关技术文件是否齐全。 3.2.4设备的规格、型号是否符合设计要求，附件是否齐全，部件是否损坏。 3.2.5铅酸蓄电池应检查以下内容： 3.2.5.1蓄电池槽应无裂纹、损伤，槽盖板应密封良好。 3.2.5.2蓄电池的正、负端柱必须极性正确，并应无变形；防酸栓、催化栓等配件应齐全无损伤；滤气帽的通气性能良好。 3.2.5.3透明的蓄电池槽，应检查极板无严重受潮和变形；槽内部位应齐全无损伤。 3.2.6镉镍碱性蓄电池应检查以下内容： 3.2.6.1蓄电池外壳应无裂纹、损伤、漏液等现象。 3.2.6.2极性正确，壳内部件齐全无损伤；有气孔塞通气性能良好。 3.2.6.3连接条、螺栓及螺母应齐全，无锈蚀。 3.2.6.4带电解液的蓄电池，其液面高度应在两液面线之间；防漏栓塞应无松动、脱落。3.3母线、电缆及台架安装。 3.3.1蓄电池室内的母线支架安装要符合设计要求。支吊架以及绝缘子铁脚均应刷耐酸漆。 3.3.2蓄电池引出电缆的敷设，除应符合现行国家标准《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》中的有关规定外，尚应符合下列要求： 3.3.2.1宜采用塑料护套电缆。 3.3.2.2引出线应用塑料色带标明正、负极性。正极为赭色，负极为兰色。 3.3.2.3孔洞及保护管处应用耐酸、碱材料密封。 3.3.3蓄电室内裸母线安装除应符合有关规范外，尚应采取防腐蚀措施。连接处应涂电力复合脂。 3.3.4台架的安装： 3.3. 4.1台架、基架数间距应符合设计要求。 3.3. 4.2台架安装前应刷耐酸漆或焦油沥青；