FMEA

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FMEAFMEA(失效模式与影响分析)Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式与后果分析在设计和制造产品时,通常有三道控制缺陷的防线:避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。

FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。

它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。

它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”,而不是“事后的行为”。

为达到最佳效益,FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。

FMEA实际是一组系列化的活动,其过程包括:找出产品/过程中潜在的故障模式;根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估;列出故障起因/机理,寻找预防或改进措施。

由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关,因此FMEA又细分为:DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

设计FMEA(也记为d-FMEA)应在一个设计概念形成之时或之前开始,并且在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改,并在图样加工完成之前结束。

其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

需要注意的是,d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。

因此,虽然d-FMEA 不是靠过程控制来克服设计中的缺陷,但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制,从而为过程控制提供了良好的基础。

进行d-FMEA有助于:·设计要求与设计方案的相互权衡;·制造与装配要求的最初设计;·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性;·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息;·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统;·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

FMEA

FMEA

FMEA是一组系统化的活动,其目的是:发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施PFEMA是过程的失效模式分析,必须:FMEA分为:1、SFMEA为系统FMEA2、DFMEA为设计FMEA3、PFMEA为过程FMEA'4、kFMEA为德国DFMEA的书写5、FMEAs为设计FMEA和系统FMEA的合称在过程可行性分析阶段或之前开始在生产工装到位之前而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序DFEMA是设计的失效模式分析在一个设计概念最终形成之时或之前开始在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其它信息时,应持续及时地予以更新在产品图样完成之前全部结束SFMEA为系统潜在失效模式和后果分析DFMEA和PFMEA分别是设计阶段和生产过程阶段的,它们具有一定的局限性和适用性,而SFMEA是以整个系统来分析的,它考虑的更全面,主要是分析系统所有组成的失效模式和后果情况。

具有综合性、全面性2)FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

具体来说,通过实行FMEA,可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点,可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式,FMEA是一种实用的解决问题的方法,可适用于许多工程领域,目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。

FMEA简介FMEA有三种类型,分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA,本文中主要讨论工艺FMEA。

1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题,包括下述各个方面:需要设计的新系统、产品和工艺;对现有设计和工艺的改进;在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺的保留使用;形成FMEA团队。

理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。

FMEA

FMEA

现行设计控制
失效模式如同疾病 设计控制则象医生采取的诊断方法 (医生喜欢采取预防措施)
如果可能,最好的途径是采用预防控制。假如预防性控制被融
入设计意图并成为其一部分,它可能会影响最初的频度定级。 探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的 设计控制为基础。
现行设计控制方法检测出失效模式的能力
1.5FMEA成功的条件
适时性:在“时间之窗”关闭之前

小组的努力:集体的智慧
1.5.1适时性
成功实施FMEA项目的 最重要因素之一
FMEA是预防性的 不是反应性的
应当尽量避免失效 而不是等着顾客提出申诉
概念提出 和批准
项目批准
样件
试生产
投产
1、策划
DFMEA PFMEA 2、产品设计和开发 3、过程策划和开发 4、产品和过程确认 5、生产
计划和确 定项目
产品设计和 开发验证
过程设计和 开发验证
产品和过 程确认
反馈评定和 纠正措施
1.5.2小组努力
尽管有的人视野很宽,但不可能面面俱到。 只有依靠集体的视野才能综观全局。
设 计
生 产
扩大视野 综观 全局
实 验
财 务
生产规划
销 售
质 保
FMEA专家
优先选择经验丰富、 有创新思维的人员
团队协作
引起的相互作用以及从市场上所获得的历史信息。它可包 括法规要求的变更。
在新的环境、场所、应用或使用形式下(包括工作 循环、法规要求等),使用现有的设计和过程。
FMEA范围应当着重于新的环境、场所、应用或使用形式
对现有设计和过程的影响。
1.4FMEA 的种类
系统-FMEA 研究的是系统、子系统、环境与顾客之间 的接口关系和相互作用,为避免产生系统上的设 计缺陷。 设计-FMEA 研究的是原件、部件的设计,涉及:设 计、原材料选择、(加工和装配)。

FMEA简述

FMEA简述

缺陷产品;不需要分拣;需要向供应商提供反馈
触感令人略微感觉不舒服。
1
非常低 没有可觉察到的影响
没有可觉察到的影响或没有影响
没有可觉察到的影响。
注:绿色为公司重点采用的相关评判标准,灰色为不常用标准。
十、第五版FMEA内容——失效原因
· 由小组结合特定的知识和经验来确定 · 失效原因能够直接确定或者通过理解失效的原理来确定
八、第四版FMEA
过程步骤/功能
要求
潜在失效模式
潜在失效影 响
SEV 严重度
分类
潜在失效原因
OCC发生 度
现行过程控制 预防
Plasma清洗
芯片背面 无污染
D/B 焊胶层 芯片背面污染 脱落,电参
失效
8
Plasma能量&时间参 数不恰当 Plasma工艺气压值偏 小或偏大
气体流量偏小
1.限制参数编辑权限,仅工程部负责人有
· 描述失效模式对客户的影响:
- 内部客户(下一个操作/后续操作/操作目标) - 外部客户(下一级/OEM/经销商)政府法律法规
- 产品或产品最终用户/操作者 - 立法机构
要求 四个螺钉
失效模式
影响
最终顾客:座垫松动,有噪音。
少于四个螺钉 制造和装配:由于受影响的部分,因而停止发
运,并进行额外挑选和返工。
1.要求作业员每班检查气罐接口是否漏气 2.气体流量超出范围时,设备自动报警
DET RP 探测度 N
4 64
4 64 2 32
推荐措施 NONE NONE NONE
Action Results/实施结果
职责和目标完 成日期
采取的措施 和有效日期
SE V 严重 度

最全的FMEA教程和讲解

最全的FMEA教程和讲解
最全的FMEA教程和讲解

CONTENCT

• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • FMEA关键技术与方法论 • FMEA在各行业应用案例分析 • FMEA与其他质量管理工具结合应
用探讨 • 总结回顾与未来发展趋势预测
01
FMEA概述与基本原理
FMEA定义及发展历程
FMEA定义
通过对汽车设计、制造过程中可能出现的故障 模式进行识别,以便在产品投放市场前采取预 防措施。
制定改进措施
针对识别出的故障模式和影响,制定相应的设 计、制造、检验等改进措施,提高产品质量和 安全性。
航空航天:确保飞行安全可靠性
分析系统复杂性
航空航天器系统复杂,涉及多个子系统和部件,FMEA可 帮助识别各部件之间的潜在故障和相互作用。
评估风险等级
分析故障模式对能源设备运行和人员安全的影响程度, 评估风险等级。
制定预防措施
针对识别出的安全隐患和风险等级,制定相应的预防 措施和应急预案,确保能源领域生产安全。
05
FMEA与其他质量管理工具结合应用探讨
FMEA与六西格玛管理法相结合
01 02
流程优化
六西格玛管理法强调流程优化与变异减少,而FMEA可以在流程设计初 期识别潜在失效模式,为六西格玛的DMAIC(定义、测量、分析、改 进、控制)循环提供输入。
FMEA(Failure Mode and Effects Analysis,失效模式与影响分析) 是一种预防性的质量工具,用于识别、评估和优先处理潜在的问题 或故障模式,以减少产品或过程在设计和开发阶段的风险。
发展历程
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域,后来逐渐应用于航空、汽 车、电子等各个行业。随着质量管理理念的不断发展和完善,FMEA 已经成为一种广泛应用于产品设计和过程控制的重要工具。

FMEA的定义

FMEA的定义

FMEAFMEA是一种可靠性设计的重要方法。

它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。

它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

目录50年代初,美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析;60年代中期,FMEA技术正式用于航天工业(Apollo计划);1976年,美国国防部颁布了FMEA的军用标准,但仅限于设计方面。

70年代末,FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。

80年代初,进入微电子工业。

80年代中期,汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。

1988年,美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。

1991年,ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。

1994年,FMEA又成为QS-9000的认证要求。

编辑本段产品分类概要由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关,因此FMEA又细分为:DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

DFMEA:设计FMEA设计FMEA(也记为d-FMEA)应在一个设计概念形成之时或之前开始,并且在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改,并在图样加工完成之前结束。

其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

需要注意的是,d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。

因此,虽然d-FMEA 不是靠过程控制来克服设计中的缺陷,但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制,从而为过程控制提供了良好的基础。

进行d-FMEA有助于:· 设计要求与设计方案的相互权衡;· 制造与装配要求的最初设计;· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性;· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息;· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统;· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

什么是FMEA(FMECA)

什么是FMEA(FMECA)

什么是FMEA/FMECA说明:本文介绍什么是故障模式和后果分析(FMEA/FMECA--Failure Mode, Effects and Criticality Analysis), 以及做这个分析的意义和方法,包括定性分析的简要方法。

目录一、FMEA的历史和起源二、为什么要做FMEA三、如何做FMEA四、如何做CA一、FMEA的历史和起源:今天我们说说另外一个工具叫FMEA,这是一个和RCM非常相似的工具,我自己也经常搞混,一阵儿明白一阵儿糊涂的。

FMEA的英文全称是Failure Mode and Effects Analysis, 可以翻译成故障模式和后果分析。

从名字本身,大家基本可以猜出来,这流程主要的目的就是分析故障模式,原因,影响的一套流程。

这个流程可以应用在设备级别,也可以应该在系统级别,子系统级别,以及设备部件上。

有的人还听说过另外一个流程,叫做FMECA,其实FMECA是FMEA 的一个扩展,叫做Failure Mode, Effects and Criticality Analysis,可以翻译成故障模式、后果及重要性分析。

其实就是在前者分析的基础上,加入了一个优先级排序筛选,从而确定哪些分析的结果可以采用,或者优先采用。

所以,这二者可以暂理解成为一回事。

今天我们先主要讲讲FMECA的历史,其实FMECA的历史也是蛮长的。

按照有出处的说法,最早可以追溯的1949年(的确早了我们太多年了)。

在美国军方的一份流程里,详细地介绍了如何进行FMECA的分析,流程编号是MIL-P-1629 (当然,这份流程后来在80年代又进行了修改,编号也变成了MIL-STD-1629A)。

在上世纪60年代初期,美国航空航天局(NASA)曾经大量使用了FMECA流程进行分析。

其中著名的阿波罗计划,维京计划,旅行者计划,麦哲伦计划,伽利略计划以及美国第一个空间站计划,都进行了FMECA分析。

我曾经拜读过1966年NASA编写的阿波罗计划FMECA实施流程,全文共37页,具体的实施方法和现如今没有太大改变。

认识质量管理工具FMEA

认识质量管理工具FMEA

医疗器械行业对产品的质量和安 全性要求极高,因此FMEA在医疗 器械行业中也有广泛应用。
通过FMEA分析,可以识别出医疗 器械的潜在故障模式和风险,例 如设备失灵、误操作等,从而采 取相应的措施进行改进和优化, 确保产品的安全性和有效性。
以上案例表明,FMEA作为一种有 效的质量管理工具,可以帮助企 业识别产品的潜在故障模式和风 险,采取相应的措施进行改进和 优化,提高产品的质量和可靠性。 在不同行业中,可以根据具体的 产品特性和要求,灵活应用FMEA 进行分析和改进。
认识质量管理工具FMEA
目录
• FMEA简介 • FMEA的基本原理 • FMEA的实施步骤 • FMEA的应用场景 • FMEA的案例分析 • FMEA的未来发展与挑战
01 FMEA简介
FMEA的定义
FMEA(Failure Modes and Effects Analysis,失效模式与影响分析)是一种预防 性的质量工具,用于评估产品设计或过程中潜在的失效模式及其对系统性能的影响。
风险优先数
风险优先数(RPN)是一种评估潜在失效模式及其相关原因的 严重性、发生频率和可检测性的综合数值,用于确定改进措施 的优先级。
RPN的计算公式为:严重性×发生频率×可检测性。通过比较 RPN值,可以确定哪些失效模式需要优先采取措施进行改进和 预防。
03 FMEA的实施步骤
确定分析范围和边界
3
FMEA还可以与PFMEA(过程FMEA)结合使用, 对生产过程进行风险评估和优化,降低生产成本 和不良品率。
服务阶段
在服务阶段,FMEA可以用于分析服务流程中 的潜在问题,识别关键服务环节和可能影响客 户满意度的因素。
通过FMEA分析,可以发现潜在的服务缺陷、 沟通障碍和客户需求不匹配的情况,并采取相 应的改进措施,提高客户满意度和忠诚度。
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探测检验的类别: 探测检验的类别:人工检验 探测方法的推荐: 探Βιβλιοθήκη 方法的推荐: 只能间接或随机检查来控制
推荐的探测度评级准则
探测度 8 :
探测的可能性: 探测的可能性: 微小 判定的准则: 判定的准则: 控制方法很少有机会可能探 测出来 探测检验的类别: 探测检验的类别:人工检验 探测方法的推荐: 探测方法的推荐: 只通过目测检查来实现控制
探测度 1 :
探测的可能性: 探测的可能性: 肯定可能 判定的准则: 判定的准则: 控制方法肯定可以探测出来
探测检验的类别: 探测检验的类别: 控制计划 探测方法的推荐: 探测方法的推荐: 采用控制计划制定的防错措 施,不会产生缺陷
计算Risk Priority Number(RPN)
RPN = S * O * D
推荐的探测度评级准则
探测度 10 :
探测的可能性: 探测的可能性: 绝对不能肯定有机会 设计控制的可探性: 设计控制的可探性: 设计控制不能找出潜在 的起因及后续失效模式, 的起因及后续失效模式,或根本没有设计控制
探测度 9 :
探测的可能性: 探测的可能性: 非常极少的机会 设计控制的可探性: 设计控制的可探性: 设计控制有非常极少机 会能找出潜在的起因及后续失效模式
发生的可能性: 很高---持续性发生失效 发生的可能性: 很高---持续性发生失效 可能的失效率: 可能的失效率: >50,000PPM
推荐的频度评级准则
频度 8 :
发生的可能性: ---经常性发生失效 发生的可能性: 高---经常性发生失效 可能的失效率: 可能的失效率: >20,000PPM
频度 7 :
严重度 2 :
后果: 后果: 很轻微缺陷 后果的严重性:部份产品需返工, 后果的严重性:部份产品需返工,但无须报废 也不必下线可在原工位返工
严重度 1 :
后果: 后果: 基本无缺陷 后果的严重性: 后果的严重性: 对操作或操纵者仅有轻微的 不方便或无影响
频度 O 及其评级准则
频度 O :
是衡量过程失效或失控可能出现的频率 频度数值的下降只能通过设计更改或过 程更改才能达到
(Detection) (Occurrence)
RPN = S * O * D
(Risk Priority Number)
执行FMEA 执行FMEA程序的基本活动 FMEA程序的基本活动
1.你所关注的对象 特性功能; 1.你所关注的对象: 特性功能; 工艺过程 你所关注的对象: 11.根据风险指数提出建议措施 11.根据风险指数提出建议措施 12.建议措施的责任 目标, 12.建议措施的责任,目标,完成期限 建议措施的责任, 13.实施建议措施后结果的测量 13.实施建议措施后结果的测量 14.重新评估 14.重新评估 S O D 15.确定新一轮风险顺序数 15.确定新一轮风险顺序数( RPN ) 确定新一轮风险顺序数(
评级准则 :
应采用一致的分级规则, 应采用一致的分级规则,以保持连续性 分级是相对的, 分级是相对的,并非反映实际出现的可能性
推荐的频度评级准则
频度 10 :
发生的可能性: 很高---持续性发生失效 发生的可能性: 很高---持续性发生失效 可能的失效率: 可能的失效率: >100,000PPM
频度 9 :
后故的严重
有个小孩在爬墙
他母亲看见了
离开
为避免事故发生
推倒
执行FMEA 执行FMEA程序的基本活动 FMEA程序的基本活动
1.你所关注的对象 特性功能; 工艺过程 1.你所关注的对象:: 特性功能;; 工艺过程 你所关注的对象: 1.你所关注的对象 特性功能; 你所关注的对象: 1.你所关注的对象 特性功能 2.定义对象可能失效的模式 2.定义对象可能失效的模式 3.描述对象假如失效的后果 3.描述对象假如失效的后果 4.这后果的严重程度 4.这后果的严重程度 S
推荐的探测度评级准则
探测度 7 :
探测的可能性: 探测的可能性: 很小 判定的准则: 判定的准则: 控制方法很少有机会可能探 测出来 探测检验的类别: 探测检验的类别:人工检验 探测方法的推荐: 探测方法的推荐: 只通过双重目测检查来实现 控制
推荐的探测度评级准则
探测度 6 :
探测的可能性: 探测的可能性: 小 判定的准则: 判定的准则: 控制方法有机会可能探测出 来 探测检验的类别:人工检验, 探测检验的类别:人工检验, 使用量具 探测方法的推荐: 通过控制图方法(SPC)来实 探测方法的推荐: 通过控制图方法(SPC)来实 现控制
推荐的严重度评级准则
严重度 4 :
后果: 后果: 有缺陷 后果的严重性: 产品可能要分拣, 后果的严重性: 产品可能要分拣,但无须报废 部份产品需返工
严重度 3 :
后果: 后果: 轻微缺陷 后果的严重性:部份产品需返工, 后果的严重性:部份产品需返工,但无须报废 也不必下线可在其他工位返工
推荐的严重度评级准则
推荐的严重度评级准则
严重度 6 :
后果: 后果: 中等严重 后果的严重性:对产品不要进行分拣, 后果的严重性:对产品不要进行分拣,部份要 报废或返修工时少于0.5小时 报废或返修工时少于0.5小时
严重度 5 :
后果: 后果: 不严重 后果的严重性: 100%的产品需返工或线下返 后果的严重性: 100%的产品需返工或线下返 修,但不必送返修部门处理
推荐的严重度评级准则
严重度 10 :
后果: 后果: 无警告的严重危害 后果的严重性: 无任何失效先兆的情况下, 后果的严重性: 无任何失效先兆的情况下,对 设备, 设备,人员或正在进行装配的 总成造成危害
严重度 9 :
后果: 后果: 有警告的严重危害 后果的严重性: 有失效先兆的前提下,对设备, 后果的严重性: 有失效先兆的前提下,对设备, 人员或正在进行装配的总成 造成危害
推荐的探测度评级准则
探测度 5 :
探测的可能性: 探测的可能性: 有可能 判定的准则: 判定的准则: 控制方法有可能探测出来
探测检验的类别: 探测检验的类别: 使用量具 探测方法的推荐: 产品离开工位后半100%进 探测方法的推荐: 产品离开工位后半100%进 行止/ 行止/通测量
推荐的探测度评级准则
推荐的探测度评级准则
探测度 10 :
探测的可能性: 探测的可能性: 几乎不可能 判定的准则: 判定的准则: 控制方法绝对肯定不可能探 测
探测检验的类别: 探测检验的类别:人工检验 探测方法的推荐: 不能探测, 探测方法的推荐: 不能探测,无法检查
推荐的探测度评级准则
探测度 9 :
探测的可能性: 探测的可能性: 很微小 判定的准则: 判定的准则: 控制方法可能探测不出来
潜在失效模式及后果分析 FMEA
Potential Failure Mode and Effects Analysis
FMEA是什么 FMEA是什么
举一个简单例子
事故模式
当心! 当心摔下来!! 当心! 当心摔下来!!
后果
摔下来,摔痛!! 摔下来,摔痛!! 摔下来,摔死你!! 摔下来,摔死你!!
这是一张典型的FMEA 这是一张典型的FMEA的表格 FMEA的表格
___________系 统 ___________子 系 统
潜在失效模式及后果分析 FM EA
FM E A 编 号 ___________ 共 _ _ _ _ _ _ 页 , 第 _ __ _ _ _ 页
___________部 件 ________________ 设 计 责 任 __________ 编 制 人 __________ 车 型 年 / 车 辆 类 型 ___________________ 关 键 日 期 __________ F M E A 日 期 ( 编 制 ) __ _ _ _ _ _ _ ( 修 订 ) __ _ _ _ _ _ _ _ 核 心 小 组 _________________________________________________________________________________________
发生的可能性: ---经常性发生失效 发生的可能性: 高---经常性发生失效 可能的失效率: 可能的失效率: >10,000PPM
推荐的频度评级准则
频度 6 :
发生的可能性: 中等---偶然性发生失效 发生的可能性: 中等---偶然性发生失效 可能的失效率: 可能的失效率: >5,000PPM
频度 5 :
发生的可能性: 中等---偶然性发生失效 发生的可能性: 中等---偶然性发生失效 可能的失效率: 可能的失效率: >2,000PPM
推荐的频度评级准则
频度 4 :
发生的可能性: 中等---偶然性发生失效 发生的可能性: 中等---偶然性发生失效 可能的失效率: 可能的失效率: >1,000PPM
(Severity)
5.特性功能或工艺过程在工程规范中的级别 5.特性功能或工艺过程在工程规范中的级别
执行FMEA 执行FMEA程序的基本活动 FMEA程序的基本活动
1.你所关注的对象 特性功能; 1.你所关注的对象: 特性功能; 工艺过程 你所关注的对象: 6.对象失效的起因或机理 6.对象失效的起因或机理 7.失效的起因或机理出现的频度 7.失效的起因或机理出现的频度 O 8.现行的预防控制措施 8.现行的预防控制措施 9.现行预防控制措施的可探测度 9.现行预防控制措施的可探测度 D 10.确定风险顺序数 10.确定风险顺序数( RPN ) 确定风险顺序数(
推荐的严重度评级准则
严重度 8 :
后果: 后果: 很严重 后果的严重性: 100%产品要报废或返修工时 后果的严重性: 100%产品要报废或返修工时 1个小时以上
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