X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计说明书
任务一 X62W型万能卧式升降台铣床主轴部件机械装调
任务一X62W型万能卧式升降台铣床主轴部件机械装调【知识点】1.X62W型万能卧式升降台铣床主轴部件结构及工作原理。
2.X62W型万能卧式升降台铣床主轴部件的拆装工艺和调整方法。
【能力目标】1.能够根据X62W型万能卧式升降台铣床主轴部件装配图制定主轴部件的拆装工艺。
2.能够完成X62W型万能卧式升降台铣床主轴部件的拆装与调试。
3.能够完成X62W型万能卧式升降台铣床主轴部件精度的检测及调整。
一、任务描述对X62W型万能卧式升降台铣床主轴部件进行机械装配与调试，并达到国家标准精度要求。
二、任务分析X62W型万能卧式升降台铣床主轴部件的装调质量直接影响铣床的加工精度，在掌握铣床主轴部件的结构、装配与调试的方法、装调工具的使用及相关国家标准的基础上，完成铣床主轴部件装调任务。
三、结构认知（一）X62W型万能卧式升降台铣床主轴部件的结构主轴用于安装和带动铣刀旋转。
由于铣削是断续切削，切削力周期变化易引起振动，所以要求主轴有较高的刚性和抗振性。
X62W型万能卧式升降台铣床的主轴部件结构如图4所示，其基本形状为阶梯形空心轴，其前端有锥度为7∶24的精密定心锥孔和精密定心外圆柱面，用于安装铣刀刀杆的柄部或端铣刀。
主轴前端的端面上装有两个矩形端面键，用于嵌入铣刀柄部的缺口中，以传递扭矩。
主轴的中心通孔用于穿过拉杆，拉紧铣刀刀杆的锥柄。
图4 X62W型万能卧式升降台铣床主轴部件结构1-后轴承；飞轮；3-调整螺母；4-定位螺钉；5-中轴承；6-前轴承；7-主轴；8-端面键主轴采用三支承结构。
前支承6采用P5级精度的圆锥滚子轴承，用以承受径向力和向左的轴向力。
中间支承5采用P6级精度的圆锥滚子轴承，承受径向力和向右的轴向力。
后支承1采用P6级精度的单列深沟球轴承，只承受径向力。
主轴的工作精度主要由前支承和中间支承保证，后支承只起辅助作用。
由于主轴有三个支承，它们之间的跨度较小，轴的直径又较大，所以主轴有足够的刚性和抗振性。
铣床主轴的加工工艺规程与钻床夹具设计
20**届毕业设计（论文）材料院(系)、部：学生姓名：指导教师：职称专业：班级：学号：20**年5 月任务书【题目】X 62 W铣床主轴的机械加工工艺规程及某一工序的夹具设计【内容】1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺规程卡1套4、专用夹具装配图1张5、夹具体图（或定位夹紧元件图）1张6、设计计算说明书1份【原始资料】生产纲领：400件/年相关的产品装配图、零件图单班制工作序言毕业设计是每个毕业生在搞完毕业生产实习以及完成全部基础课、专业课后进行的，是我们对所学全部课程的一次综合性的检测和复习，也是在走上工作岗位之前的一次理论联系实际的训练，它将为我们今后工作的一次较为全面的准备。
我希望通过本次设计，能够培训自己分析问题的能力，锻炼自己独立处理各方面的问题的能力，为今后走上社会新岗位打下较为结实的基础。
由于能力、水平有限；由于时间的仓促，我的设计中难免存在许多问题和错误，恳请各位老师批评指正。
目录序言 (1)一零件的分析 (4)二工艺规程设计 (5)三定机械加工余量，工序尺寸，毛胚尺寸 (7)四确定切削用量及基本工时 (10)五夹具设计 (20)六夹具元件的设计 (22)参考资料 (23)设计体会 (24)一零件的分析（一）零件的作用课程设计题目所给的零件是X62w铣床主轴。
它夹紧刀具直接参加表面成形运动。
因此，它的工作性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。
由于主轴在一定的转速下，传递一定的扭矩，保证轴上的传动件和轴承的工作条件，况且主轴直接带动刀具进行切削。
因袭，对旋转精度、静刚度、抗震性、热变性、耐磨性都有较高的要求。
由于主轴前端的锥孔或面加工的刀具或接杆零件上Φ65k5和Φ40分别装上轴承起支撑作用，所以为了提高耐磨性在前端的锥孔上及Φ88.882h5和Φ65k5的外圆进行热处理淬硬及HRC48-53，况且主轴组件要做轴向移动，传动齿轮安装在套筒上，套筒与主轴考双键传动扭矩。
X62W万能升降台铣床操作规程
X62W万能升降台铣床操作规程一、技术性能和参数1、电压：380KV。
2、满载电流：16A3、总熔断额定电流：30A。
4、工作台工作面宽度：320mm。
5、工作台工作面长度：1250mm。
二、操作步骤1、打开铣床电源。
2、试车。
3、选择合适的铣刀，将铣刀装入刀架，固定牢靠。
4、打开卡盘，将工件装入，装夹牢固。
5、加入合适的切削液，启动切削液泵，调整切削液喷嘴方向，使其喷淋在工件的合适位置部位。
6、按下启动按钮，操作启动手柄，选择合适的速度和进刀量，切削工件。
7、工件加工完毕，关闭车床电源，将工件取下，卸下铣刀，存放至规定位置，清理铣床，清理环境卫生。
三、紧急情况处理1、操作中，机床出现异常时应立即停电检查。
2、操作中出现卷入、冲击、挤压、刮伤等情况时，应立即停机排除。
四、注意事项：1、开车前要按润滑规定加油，检查油标油量及油路是否畅通，保持润滑系统清洁。
2、工作前应先低速空运转3~5分钟，确认滑动部分有油，各部运转正常后方可工作。
3、切削中刀具未退出工件时不准停车，停车时应先停止进刀，后停主轴。
4、操作者离开机床、变速、调整、更换工件或刀具、清扫机床时，必须停机。
5、机床发生故障或不正常现象时，应立即停机排除。
6、下班时要将工作台移至中间位置，各手柄放在非工作位置。
五、故障查询与排除1.电流过大，或者有电流是机器不转。
1.1检查断路器和接触器触点。
1.2万用表测量电机线圈阻值是否正常，然后摇表测试电机绝缘，没有问题拆开电机直观电机线圈是否烧坏。
机械机床毕业设计28X62W铣床主轴设计
毕业设计（论文）说明书题目铣床动力头主轴设计学生系别机电工程系专业机械设计制造及其自动班级机制学号指导教师本书为X62w铣床主轴工艺规程及钻4-M12、2-M6的夹具设计说明书，是根据《机械制造工艺及专用夹具设计指导》上的设计过程和步骤编写的，本书的主要内容包括：零件的分析，工艺规程设计，夹具设计，设计体会，参考资料等。
编写本书时，力求符合设计要求，详细说明了X62w铣床主轴的设计步骤，以及每个参数的具体计算。
如：零件的分析，工艺路线的制定，切削用量及基本工时的计算。
本书在编写过程中，得到了指导老师和同学的大力支持和热情的帮助，在此表示忠心的感谢。
由于编者的水平有限，书中难免有错误和欠妥之处，恳请读者批评指正。
目录摘要 (1)Abstract (2)目录 (I)第 1 章绪论 (1)第 2 章零件的分析 (2)2. 1 零件的作用 (2)2. 2 零件的工艺分析 (2)第 3 章工艺规程设计 (3)3. 1 确定毛坯的制造形式 (3)3. 2 基准的选择 (3)3. 3 工艺路线的制订 (3)3. 3. 1 工艺路线方案一： (3)3. 3. 2 工艺方案路线二 (4)3. 4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)3. 4. 1 毛坯直径的确定 (5)3. 4. 2 毛坯长度L的确定 (6)3. 4. 3 毛坯过渡圆角的确定 (6)3. 5 加工余量的确定 (6)3. 6 确定切削用量及基本工时 (8)3. 6. 1 车端面 (8)3. 6. 2 车外圆 (9)第 4 章夹具设计 (29)4. 1 定位基准的选择 (29)4. 2 切削力及夹紧力的计算 (29)4. 3 夹具元件的设计 (31)总结与展望 (32)参考文献 (33)第 1 章绪论第 2 章零件的分析2. 1 零件的作用题目所给的零件是X62w铣床的主轴，它夹持刀具直接参加切削运动。
因此，它的回转精度对零件的加工质量和铣床的生产率有较大的影响。
X62w铣床主轴机械加工工艺编程及钻床夹具设计
X62w铣床主轴机械加工工艺编程及钻床夹具设计作者：何溢雄来源：《科技视界》2019年第03期【摘要】在实现机械加工的过程中，为了便于机床定位，对加工精度进行保证，就必须固定零件位置，从而能够使刀具具有参考位置。
固定零件装置称为夹具，在铣床加工中由于需要主轴旋转，滑板及工作台运动，导致铣床夹具构成较为复杂。
对夹具功能及工件定位、夹紧进行分析，对夹具总体结构进行确定，节约装卸工件时间，以此有效提高加工效率，提高精度。
【关键词】X62w;主轴;加工工艺中图分类号： TK730.6 文献标识码： A 文章编号： 2095-2457（2019）03-0123-002DOI：10.19694/ki.issn2095-2457.2019.03.051Machining Process Programming for Spindle of X62w Milling Machine and Design of Drilling Machine FixtureHE Yi-xiong（Guangzhou Blue Sky Technical School，Guangzhou Guangdong 510000，China）【Abstract】In the process of realizing mechanical processing， in order to facilitate the positioning of machine tools and ensure the accuracy of processing， it is necessary to fix the position of parts， so as to enable the tool to have a reference position. Fixed parts device is also called fixture. In milling process， the spindle rotation， sliding plate and worktable movement are needed， which leads to the complexity of the fixture structure of milling machine. Fixture function， workpiece positioning and clamping are analyzed. Fixture overall structure is determined， structure is simplified， workpiece loading and unloading time is saved， so as to effectively improve processing efficiency and accuracy.【Key words】X62w; Spindle; Processing Technology在机械结构中，支架类零件使用较为广泛，主要目的就是支撑，并且还能够定位。
x62w说明书
X62W万能铣床说明书目录1. x62w万能铣床简介2. x62w万能铣床工作原理3. x62w万能铣床原理图4. X62W万能铣床电气控制线路故障5、故障设置一览表一、x62w万能铣床简介卧式万能升降台铣床简称万能铣床，它是铣床中应用最多的一种。
图8-55所示为X6132型卧式万能铣床。
其主要组成部分：1．床身床身用来固定和支承铣床各部件。
顶面上有供横梁移动用的水平导轨。
前壁有燕尾形的垂直导轨，供升降台上下移动。
内部装有主电动机，主轴变速机构，主轴，电器设备及润滑油泵等部件。
2．横梁横梁一端装有吊架，用以支承刀杆,以减少刀杆的弯曲与振动。
横梁可沿床身的水平导轨移动，其伸出长度由刀杆长度来进行调整。
3．主轴是用来安装刀杆并带动铣刀旋转的。
主轴是一空心轴，前端有7:24的精密锥孔，其作用是安装铣刀刀杆锥柄。
4．纵向工作台纵向工作台由纵向丝杠带动在转台的导轨上作纵向移动, 以带动台面上的工件作纵向进给。
台面上的T形槽用以安装夹具或工件。
5．横向工作台横向工作台位于升降台上面的水平导轨上，可带动纵向工作台一起作横向进给。
6．转台转台可将纵向工作台在水平面内扳转一定的角度(正、反均为0～45o)，以便铣削螺旋槽等。
具有转台的卧式铣床称为卧式万能铣床。
7．升降台升降台可以带动整个工作台沿床身的垂直导轨上下移动, 以调整工件与铣刀的距离和垂直进给。
8．底座底座用以支承床身和升降台，内盛切削液。
车载式液压升降台单叉固定式升降台固定式液压升降台固定式油压升降台豪华式液压升降台二、x62w万能铣床工作原理1、机床的主要结构及运动形式（1）主要结构由床身、主轴、刀杆、横梁、工作台、回转盘、横溜板和升降台等几部分组成，如右图所示。
（2）运动形式1）主轴转动是由主轴电动机通过弹性联轴器来驱动传动机构，当机构中的一个双联滑动齿轮块啮合时，主轴即可旋转。
1）工作台面的移动是由进给电动机驱动，它通过机械机构使工作台能进行三种形式六个方向的移动，即：工作台面能直接在溜板上部可转动部分的导轨上作纵向（左、右）移动；工作台面借助横溜板作横向（前、后）移动；工作台面还能借助升降台作垂直（上、下）移动。
X62W型铣床主传动系统设计计算说明书
目录第1章运动设计......................................... 第2章传动零件的初步计算............................... 第3章零件的验算....................................... 第4章结构设计的说明................................... 第5章参考文献.........................................第1章 运动设计1.1 机床的主要技术参数电动机额定功率P=7.5KW ，级数Z=18,公比 1.26ϕ=，=1500r/min n 电,极限转速min 26.5r/min n =。
1.2 计算出各级转速由 1.26ϕ=、min 26.5r/min n =、Z=18，由参考文献[2]得18级转速为26.5，33.5，42.5，53，67，85，106，132，170，212，265，335，425，530，670，850，1060，1320（r/min)。
1.3 确定结构式在设计简单变速系统时，变速级数应选为32m n z =⨯的形式，其中 m,n 为正整数。
故211832z ==⨯，即选用两对三联齿轮，一对两联齿轮进行变速。
根据传动机构的选择原则：传动副前多后少原则，传动顺序与扩大顺序相一致的原则，变速组降速要前慢后快。
确定其变速结构式去如下：13918332=⨯⨯其最末扩大组的调速范围991.2688n r ϕ===≤，满足要求由于其调整范围已达到极值，故其最大传动比与最小传动比均已确定，即最大传动比：min 2u =最小传动比： min 14u = 1.4 绘制结构网图1-1 结构网13918332=⨯⨯1.5 绘制转速图 1.5.1 选用电动机由参考文献[4]，选用Y 系列封闭自扇冷式笼型三相异步电动机，其级数P=4，同步转速为1440r/min ，电机型号Y132M-4。
X62W万能铣床
手动机械调速
手柄从第二道槽推回原始位置
主轴电机M1反向冲动 SQ7（2、5）瞬时闭合
KM2线圈得电
一.主轴电动机（铣刀） 对电气控制的要求及实现
1.控制要求
3）能实现制动停车： 考虑反接制动电流过大，串不平衡电阻R。
采用电源反接制动用接触器KM2Βιβλιοθήκη 现。 4）能实现两地控制启动停止：
重点及作业
X62W万能铣床工艺过程（了解）
X62W万能铣床电气控制原理分析：
1.画出X62W万能铣床电气控制原理图（全电路） 2.画出X62W万能铣床主轴控制局部电路并分析其工作过
程。 3.画出X62W万能铣床非圆工作台进给控制局部电路并分
析其工作过程。 4. 画出X62W万能铣床圆工作台进给控制局部电路并分
析其工作过程。
主轴
铣刀 工作台
上 下
升降台
一.主轴电动机（铣刀） 对电气控制的要求及实现
1.控制要求
1）顺铣、逆铣控制：
顺铣、逆铣由主轴电动机正反转控制，由于不常用，
由组合开关SA5通过改变相序实现。 2）齿轮可靠啮合控制：
主轴电动机变速由齿轮箱控制，但需要瞬时冲 动以便齿轮可靠啮合。 电气控制即实现点动控制，由行程开关SQ7实现。
电动机转速低于120r/min,KS-1、KS-2断 开。（n＞120r/min,KS-1、KS-2闭合， 为反接制动做准备）
一.主轴电动机（铣刀） 对电气控制的要求及实现
附图：原理图
接FU1
KM1
KM2 R
SA5 顺、逆铣
FR1
KS
PE M1 3~
1
FR1 0
2 SQ7 3
SB1
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湖南工学院毕业设计（论文）计算说明书机械系机械制造与设计专业机制0303 班设计（论文）题目X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计学生姓名：姜彪起讫日期：2006年5月—6月指导教师：邓兴桂职称教授2006年5月22日毕业设计（论文）评语：毕业设计（论文）答辩负责人签字年月日序言毕业设计是每个毕业生在搞完毕业生产实习以及完成全部基础课、专业课后进行的，是我们对所学全部课程的一次综合性的检测和复习，也是在走上工作岗位之前的一次理论联系实际的训练，它将为我们今后工作的一次较为全面的准备。
我希望通过本次设计，能够培训自己分析问题的能力，锻炼自己独立处理各方面的问题的能力，为今后走上社会新岗位打下较为结实的基础。
由于能力、水平有限；由于时间的仓促，我的设计中难免存在许多问题和错误，恳请各位老师批评指正。
编者：姜彪2006年5月目录一、设计任务书…………………………………………………………（一）零件的作用（二）零件的工艺分析二、零件的分析…………………………………………………………三、工艺规程设计………………………………………………………（一）确定毛坯的制造形式（二）基面的选择（三）制定工艺路线（四）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定（五）确定切削用量及基本工时四、夹具…………………………………………………………………五、总结…………………………………………………………………六、参考文献资料………………………………………………………一设计任务书【题目】X 62 W铣床主轴的机械加工工艺规程及某一工序的夹具设计【内容】1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺规程卡1套4、专用夹具装配图1张5、夹具体图（或定位夹紧元件图）1张6、设计计算说明书1份【原始资料】生产纲领：400件/年相关的产品装配图、零件图单班制工作二零件的分析（一）零件的作用课程设计题目所给的零件是X62w铣床主轴。
它夹紧刀具直接参加表面成形运动。
因此，它的工作性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。
由于主轴在一定的转速下，传递一定的扭矩，保证轴上的传动件和轴承的工作条件，况且主轴直接带动刀具进行切削。
因袭，对旋转精度、静刚度、抗震性、热变性、耐磨性都有较高的要求。
由于主轴前端的锥孔或面加工的刀具或接杆零件上Φ65k5和Φ40分别装上轴承起支撑作用，所以为了提高耐磨性在前端的锥孔上及Φ88.882h5和Φ65k5的外圆进行热处理淬硬及HRC48-53，况且主轴组件要做轴向移动，传动齿轮安装在套筒上，套筒与主轴考双键传动扭矩。
（二）零件的工艺分析从零件图上可以看出共有6组加工面。
1．轴所以的外圆表面包括车Φ88.882,Φ65K6,Φ55,Φ42,Φ40和切槽倒角。
2．轴上两对称键槽。
3．内锥孔保证锥度Δ7：244．钻中心孔Φ17，Φ225．钻孔、攻丝M12，M66．铣槽15.9由于零件的几个加工表面都有位置度要求，精度要求，因此，需使用转应夹具。
钻端面螺纹孔M12，M6采用的钻模，加工两对称键槽所需的铣床夹具。
况且为了提高生产率保证加工质量，降低劳动强度也需采用专用夹具。
三工艺规程设计<一>确定毛坯的制造方法零件材料为40CR，且是一根中空的阶梯轴，生产批量为中批，同时，由于该零件机械性能要求较高。
锻件和型材的组织结构致密。
机械性能好，但型材的纤维组织方向明显。
况且，该轴工作时所受循环载荷和冲击较大，不宜采用型材，但锻件可获得符合零件受力要求的纤维组织，同时，锻件比型材节约材料。
故采用锻件。
为进一步保证该轴精度要求采用模段。
<二> 基面的选择位基面的选择是工艺规程设计中最重要的环节。
基面选择正确合理，可以保证加工质量，提高生产效率。
粗基准的选择，对轴类零件来说一般以外圆定为粗基准。
因此，选该轴外圆作为粗基准。
精基准的选择，应考虑到基准重合问题。
若设计基准与工序基准不重合时必须进行尺寸计算。
<三>工艺路线的制定制定工艺路线的出发点是应使用零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善保证。
在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用外能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还必须考虑经济效果，以便使生产尽量下阼。
3. 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是车后磨且螺纹安排在精车后，便于保证精度要求，况且以加工好的表面为定位基准，这种方案符合典型轴类零件的机械加工工艺过程，能较好地保证各种技术要求，保证另工质量；方案二是先加工轴表面然后发中心线为定位基准加工轴端面螺纹孔M6，M12，这样难以保证加工故采用方案一。
其具体工艺过程如下：1．热处理（正火）2．划线3．钻中心孔，车端面4．粗车各外圆留余量2mm,车大外圆Φ102，车小端面5．钻Φ17孔，车大端面，倒角6006．热处理（调质）7．半精车，退刀槽倒角2 X 45车锥度7：24内锥孔Φ25孔8．铣凹槽9．钻螺丝纹孔M6、M12攻丝Φ5，Φ1110．钳工11．热处理（淬头）12．精车名外圆车25.30+0.31孔13．钳（去毛刺）14．粗磨各外圆15．立铣对称键16．热处理（油煮定性）17．钳18．研磨中心孔Φ1719．半精磨各处圆，磨内锥孔Φ44.4520．车螺纹孔M45 X 1.521．精磨各外圆22．钳（去毛刺）23．检验入库四定机械加工余量，工序尺寸，毛胚尺寸该轴材料为40G硬度为HB200——250，生产类型为中批量生产，采用模锻毛胚由上述原始资料及加工工艺过程，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸，毛胚尺寸确定如下：1．毛胚尺寸的确定采用查表法（查《机械制造工艺设计手册》）名义直径表面加工方法加工余量（mm）说明粗车 4.3半精车0.4精车0.23Φ88.882 粗磨0.10半精磨 0.18精磨0.06粗车 3.4半粗车0.35粗车0.20Φ65 粗磨 0.10半精磨 0.08精磨 0.06粗车 3.4半精车 0.35精车 0.2粗磨 0.12．毛胚直径的确定工件直径公差加工余量毛胚公差毛胚尺寸Φ88.882 0.15 2×5.14 1 Φ100 Φ65 0.015 2×4.2 2 Φ75 Φ55 0.019 2×3.95 2 Φ65 3．毛胚长度的确定由表〈〈机械制造工艺手册〉〉子—50知L1=（102/2）tg20°=20.38 取L1=20mmL2= 35+4+4=43 取L2=43mmL3= 64+2-3=63 取L3=63mmL4= 337-2+3=335 取L4=335mmL5=（68/2）tg20º=12.3 取L5=12mm故毛胚长度L=L2+L3+L4=443mm4.毛胚过度圆角的确定〈1〉L2毛胚的最小余量Z1min=2×(4.3+6.4+0.23+0.76+0.06)=12.96mm故其名义余量Z1名= Z1min+1=11.96mm〈2〉L3段毛胚的最小余量Z2min=2×4.11=8.22mm故其名义余量Z2名= Z2min+2=10.22mm<3> L4段毛胚的最小余量Z1min=2×4.11=8.22mm故其名义余量Z3名= Z3min+2=10.22mm 4． 锻件毛胚圆角的确定 由r ´=r2+z 名r ´毛1≥11.2mm r ´毛2≥10.2mm r ´毛3≥10.2mm 5. 加工余量的确定加工余量可以根据加工条件采用查表法确定，查〈〈机械制造工艺手册〉〉 表1—27得如下：计算项目 计算内容及过程 计算结果工序3 毛胚Φ102Φ88.882 粗车Φ90.62 11.38 外圆 半精车Φ89.82 0.8015.0002.0882.88+-φ 精车Φ89.38 0.46外圆 粗磨Φ89.18 0.2半精磨Φ89.02 0.16精磨015.0002.0882.88+-φ 0.136毛胚Φ76026.0009.065++Φ 粗车Φ66.58 9.42外圆 半精车Φ65.86 0.74 精车Φ65.46 0.4 粗磨Φ65.26 0.2 半精磨Φ65.10 0.16精磨 026.0009.065++Φ 0.1Φ42 已粗车至Φ46.36外圆 粗车Φ42.98 0.7 半精车Φ42.38 0.6 精车Φ42 0.38015.0_40φ 已粗车至Φ425.98外圆 粗车Φ41.28 0.7 半精车Φ40.78 0.5 精车Φ40.48 0.3 粗磨Φ40.28 0.16粗磨Φ40 0.12 Φ40h11 已粗车至Φ41.28外圆 半精车Φ40.4 0.88 精车Φ40h11 0.4 钻孔Φ17内锥孔 粗车Φ42.65 25.65Φ44.45 半精车Φ43.25 0.6锥度7：24 粗磨Φ43.85 0.6半精磨Φ44.65 0.2精磨21.0045.44+φ 0.2内孔 钻孔Φ17Φ25.3 粗车Φ24.8 7.8精车Φ25.3 0.5五 确定切削用量及基本工时〈一〉 计算工序3（车两端面，钻Φ17孔，车外圆表面）切削用及工时1． 加工条件工件材料：40Cr δb=0.735Gpa 锻件加工要求： 车两端面，钻Φ17孔，车外圆表面，车Φ102端面，Φ66端面，车Φ88.882。
要求精度为粗糙度为此6.3；Φ65K5要求Ra=6.3mm ；Φ55 0.095mm Ra=1.6mm; Φ45的Ra=6.3；Φ42和Φ40的粗糙度为Ra=1.6；扩孔Φ22F9×20要求Ra=32设备条件： CA6140普通车床刀具 ： 外圆车刀YT15 16×25MM γ0=15ºKr=75ºλs=0端面车刀 YT15 16×25MM γ=90ºKr=15ºγ0=0.5mm f 0=120º钻头 由表3—43查得 f=0.01～0.18mm/r根据加工要求取f=0.01mm/r v=0.33～1mm/sa=17mm采用内排屑深孔钻 切槽刀选 W18Cr4V2.计算切削用量（采用计算法）计算项目 计算内容及过程 计算结果 ◆ 工序3车端面 a.确定加工余量切削用量的 加工总余量X=15mm.留余量2mm确定 单边余量等于7.5mm二次走刀ap1=5mm ap2=2.5mmb.确定走刀量：由查〈〈机械制造工艺设计手册〉〉表3—13知f=0.7mm/r由表3—18查知耐用度t=45minV1=Cv/(tapf)kv=292/(450.18×50.15×0.70.3)×0.81×0.8×1.54=128mm V1=128m/minV2=292/(450.18×2.50×0.15×0.7×0.3) ×0.81×0.8×1.54=142m/min V2 =142m/min d.确定机床主轴转速〉：ns1=1000v1/∏dw=1000×128/(3.14×100)=364r/minns1=364r/minns2=1000×v/∏dw=1000×128/(3.14×100)=443r/minns2=443r/min由表4-3-1查知选取机床主轴转速nw=450r/minnw=450r/min机床实际切削速度由v= nwdw/100v=450×100×3.14×/(1000×128)=144r/minv=144r/mine.切削工时的确定大端面tm=l1 +l2+l3+l(nwf)其中l=102/2=51mm l1=2mm(切入长度)l2=0(切入长度) l3=5mmtm大=51+2+0+5）/（450×0.7）×2=0.37min tm大=0.37min1）小端面tm小= l1 +l2+l3+l(nwf)其中l=66/2=33tm小=（33+2+0+5）/（450×0.7）×2=0.25min tm小=0.25min故所以总的切削工时：T总= tm小+ tm大=0.37+0.25=0.62minT总=0.62minf机床转速的校核：不计算由机床CA6140说明书中可知其纵向进给机构所能受的最大满足要求，因此，机床能进行正常工作。