QP-020 模具控制程序
模具控制程序
3.当工程更改导
致模具需要修改
时，由开发部根
据《产品设计开
发控制程序》要
求开出《工程更
改通知单》并通
知技术部修订模
具图纸，并将新
版本模具图发给
技术部进行模具
修订，模具修订
工程更
改通知
单
模具报
修单 修模记 录表 1. 生产车间在使 用
模具时以及模 具
仓库在做模具 检查时若发生模 具损坏，需进行 模具维修的，填 写《模具报修单 》向技术部进行 报修； 2. 技术部根据报 修单的维修要求 组织人员进行模 具维修，并在报 修单上记录维修 内容，维修后由 申请部门进行维 修验收。
开 发 部 生 产 部 模具报修单
修模记录表。
模具制作控制程序
模具制作控制程序A2 / 2文件名称：模具制作控制程序页数：未知本程序的目的在于确保公司的生产计划、生产过程、加工工艺、生产场所环境（人、机、料、方法、环境）得以有效的管制，从而使生产顺畅、场所清洁，有效实施监测、测量，产品制造过程质量符合要求等。
本程序适用于所有工装的制作，以及过程中的生产计划、生产工艺、工具等的管理。
本程序没有定义。
模具制造主管负责拟定制造课的机构设置，负责本部门的管理、设备管制、工具库管理；负责部门教育培训计划的推行、检查；各组的工作瓶颈、各组工装进度的追踪、发现及问题处理。
模具制造各组长主要负责本组工作安排及指导，设备的日常维护监督及班组的管理；对生产中出现的质量问题和技术难度进行跟踪及指导，负责加工进度，提高员工的工作质量，发现不能解决的问题及时上报上级领导。
完成上级交办的其他工作。
钳工负责按照模具制作任务书要求对工装模具进行制作、装配或修改工作，对在制作过程中遇到自身不能解决的问题，及时上报处理；对使用设备的日常维护保养；负责本区域的“5S”执行。
完成上级交办的其它工作。
抛光技工主要负责按照抛光作业指导书要求，对工装模具按要求进行抛光；对抛光过程中发现的问题及时上报；负责来料抛光的自检；负责使用设备的日常维护保养及“5S”执行。
完成上级交办的其它工作。
火花机、线切割操作员按照火花机，线切割作业指导书对模具进行火花/线切割放电操作；对本工序来料加工工件进行自检；对加工过程中发现的问题及时上报处理；负责使用设备的日常维护保养及“5S”执行。
完成上级交办的其它工作。
模具仓库管理员负责保管和管理本部门的工具、刀具、模具配件及各种钢、铜料。
做好工、刀具的借用登记，领发本部门办公用品、非生产资料；维持好仓库的“5S”；对工、刀具的损坏进行每月汇总并呈报上级并完成上级交办的其它临时工作。
生产计划的工作程序包括设计检讨、工艺路线制定、材料采购、制造计划编制、加工过程控制、检验、出厂检验等。
QP-MO-0002A模具委外加工管理程序
5.4模具的試模及檢討.
5.4.1模具試模後，樣品由工程及品管進行裝配及尺寸檢測.
文件類別
模具委外加工管理程序
文件編號
二階文件
QP-MO-0002
A
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5.4.2如需設變或修模的，應先待業務確認後，再由模具部通知供應商進行修模，如果是
設變的，模具供應商應提供《設變成本分析》，直至試產.
5.5模具的驗收及移交.
5.5.1試產確認合格後，模具應移交本公司，模具部會同公司相關部門對模具進行驗收，
最終由模具部決定驗收結果.
5.5.2驗收部門及負責內容.
5.5.2.1模具部對供應商提供的2D、3D及電極，互換鑲件等進行查驗，確認圖檔及電
極等是否完整，正確，並核對模具與圖面是否相符.
模具委外加工管理程序
文件編號
二階文件
QP-MO-0002
A
3/4
1.目的
為使外發加工模具之品質及進度能達到本公司的要求.
2.範圍
本公司所有委外加工之模具皆屬之.
3.權責
3.1業務部:模具訂單的接收及模具單價的確認;
3.2采購部:模具供應商的尋找及確認;
3.3模具部:與供應商確認模具結構及交期等;
供應商所提供之組立圖的審核,模具進度及品質的監控.
5.5.2.2工程按《新產品導入管理程序》對模具進行驗收.
5.5.2.3廠務部接收模具，並按《模具管理程序》對模具進行管理.
5.5.3模具驗收合格後，模具的所有相關文件資料及電腦檔案交由文管中心統一管理.
6.相關文件
6.1【新產品導入管理程序】
不合格品控制程序(含表单)
1.目的：对不合格品进行控制、防止误用不合格品，确保不合格品不流入下道工序或发给客户。
2.适用范围：适用于原材料进厂到成品交付，包括进货检验、过程检验和出厂检验过程中不合格品的控制。
3.定义：3.1不合格品：指公司产品或原材料、半成品未能满足规定的质量特性。
3.2返工：指不合格品通过重新加工能清除原来不合格项目，使产品符合规定要求。
3.33废品：指无法返工返修、降级使用，改做他用和无法回收的不合格品。
4.职责:1.1质管部:负责制订每道生产工序的不合格品处理的详细规定。
4.2质管部:负责不合格品的判定、标识、记录和生产过程中产生的不合格品的隔离工作。
5.3质管部:负责组织工程部、车间和相关部门分析不合格品产生的原因和对不合格品进行评审,以确定适当的处置方式。
6.4生产计划部:负责不合格原材料和外协件的退货工作。
4.5车间:负责不合格品返工处理。
5.6仓储部:负责待退原材料和外协件的标识、隔离工作。
5.内容：5.1原材料和外协件不合格品控制5.1.1原材料和外协件不合格品控制流程图5.1.2工作程序5.1.2.1质管部进料检验员根据仓管员填写的《进料报检单》（表格编号FM-JLQ C-OOI）进行抽样检验，将检验结果填入《进料检验报告单》（表格编号FM-JLQC-002）和《进料报检单》6.1.2.2若检验结果审核判定为不合格，仓管员收到质管部的《进料报检单》后，对不合格品进行标识，隔离，放置于退货区，质管部签发《原材料/外协件不合格通知单》和《进料检验报告单》送生产计划部。
《进料检验报告单》应抄送一份给该原材料的认定/认证部门，若为结构件，则抄送结构设计部门。
若有必要，原材料的认定部门可与供应商进行技术上的沟通，结构设计部门可与模具厂/注塑厂沟通，并将沟通结果反馈给质管部。
7.1.2.3生产计划部按照《原材料/外协件不合格通知单》《进料检验报告单》，办理退货手续。
8.1.2.4在特殊情况下，（如生产紧急或此不良对生产过程及最终产品影响不大）若生产部认为有让步接收的必要，则由质管部组织相关部门评审，提出处理意见，报上级领导批准。
QP-EN-002模具设计及开发控制程序文件
WORD格式可编辑
PROCEDURE DOCUMENT
程序文件
设计和开发控制程序
文件编号：–QP-EN-002
发布日期：2011-01-01
文件页数：共 5页
版本：1 .0
编制：
审批：
1.目的
1.1指导模具设计员实施正确的设计程序和方案，确保设计的模具符合顾客的要求。
2.
范围
2.1 适用于模具设计过程和图纸的控制。
3. 职责
3.1 设计课负责模具的策划和设计工作。
3.1 模具课负责模具的制作和维护。
3.1 品质课负责协助模具样品的确认工作。
3.1 营业课负责顾客信息的反馈。
4. 定义
4.1 一般由客户提拱产品图，根据具体形状设计能注塑出该产品的模具。
5.流程图
流程图
简单描述 相关记录
模具生产订单
3D 产品图设计
技术资料收集 模具设计评审表
进行简单的2D 排位模具材料订购表 3D 分型，确定分型线
模胚模芯订料
分析产品，探讨模具 模具设计进度表 可能存在的问题点
绘制详细的2D 装配图模具图纸清单 绘制3D 装配图材料清单 2D 零件图的标数模具基本资料 出图订购五金材料
GO
图纸下发记录表
图纸回收记录表
变更单6. 作业内容
6 相关文件
6.1 模具设计作业指导书。
SP-QP-020特殊特性管理程序
特殊特性管理程序1、目的规定了识别产品和过程特殊特性及符号，并对其管控的过程，保证稳定地提供满足顾客和适用的法规要求的产品。
2、适用范围适用于本公司汽车水泵产品和过程特殊特性的识别与管控应用，并且要求在公司内组织产品和过程设计、开发、生产、安装和服务的有关部门贯彻执行。
3、定义3.1特殊特性：是指可能影响产品的安全性或法律法规符合性，配合、功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数，特殊特性有两种，一种是产品特殊特性，一种是过程特殊特性：产品特性：在图纸或其他的工程技术资料中所描述的原材料或成品特点与性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性；过程特性：被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也称为过程参数。
过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或多个过程特性；公司内部定义的产品及过程特殊特性符号表如下：4.相关参考文件4.1《APQP管理程序》4.2《控制计划管理程序》4.3《FMEA管理程序》4.3《产品安全管理程序》5、职责规定4.1 业务部：负责收集客户特殊特性要求，并将之传递给汽车品项目APQP小组与多方论证小组4.2 项目APQP小组：负责统筹开发与生产过程的特殊特性识别与管控过程的工作4.3 开发部：负责主导产品特殊特性要求的识别与控制方法的确认4.2 技术部：负责主导过程特殊特性要求的识别与控制方法的确认4.3 生产部及PMC采购：负责对已识别产品和过程特殊特性进行标识及区分处理4.4 品质部：负责监督确认产品设计与生产过程中的品质管控，确认已识别的产品与过程特殊特性是否已经实际落实执行及执行后的品质6.1客户特殊要求识别：业务部向客户了解客户特殊特性要求，并将收集整理的客户特殊特性要求整理提交给项目部，由项目组长召开多方论证小组会议，确认并整理客户的特殊特性保留存档进行公司内部的特殊特性识别；6.2产品特殊特性识别：开发部根据识别的客户特殊特性、行业标准及相关的法律法规，识别公司产品的特殊特性，并定义特殊特性的管控标准及方法,由多方论证小组小组进行识别和确认；产品特殊特性的来源:1.顾客指定的特殊特性2.安全和法规3.产品的功能、性能和可靠性4.预期的制造过程和经验5.类似产品的失效分析6.3过程特殊特性的识别：技术部根据客户对生产过程的特殊要求以及产品的特殊特性要求，识别确认产品在生产过程中的特殊特性要求形成【产品/过程特殊特性清单】，并召集多方论证小组进行评审确认；6.4特殊特性的执行与监控1.生产部在生产制造产品制作过程中对产品和过程特殊特性，进行管控确认，按照SOP/PFMEA/CP上所标注的特殊特性制作与管控方式进行管控；2.仓库按照SOP/PFMEA/CP中对特殊特性管控标准要求对原材料与产品管控处理3.品质部根据CP要求对产品和过程的特殊特性的生产管控落实进行确认4. 特殊特性标识必需包括在相关的过程控制文件中，如图纸、FMEA、控制计划、作业指导书、检验指导书中。
QSP-020 产品监视和测量控制程序 B00-20170608
制定：日期 2017.2.25 标准化审核：日期 2017.2.25 审核: 日期 2017.2.25 批准: 日期 2017.2.25文件变更记录1.目的建立产品的监视和测量控制，对材料、外协件、半成品、成品的特性进行监视和测量，以确保未经检验或未经验证合格的材料、外协件、半成品、成品的非预期使用、流转和发货。
2.适用范围适用于产品的进货、过程及最终监视和测量控制。
3. 职责与权限3.1制造各部：3.1.1负责填写本部门监视与测量所需使用的表单。
3.1.2负责生产制造过程中产品的自检，并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。
3.2 品质保证部：3.2.1负责外协/外购件、生产过程中首检的确认，巡检及车间转序抽检。
3.2.2授权检验员及有权放行产品交付顾客的人员，确保所有的监视和测量按要求完成。
3.2.3负责编制监视与测量QC使用的表单。
3.2.4电池外部认证。
3.3供应链管理部：3.3.1负责按要求及时提供供方、外协方的材质证明及监视和测量结果的相关证据。
3.4工艺设备部：3.4.1负责制定试产/量产控制计划、监视和测量所需的技术标准、规范、图样，并明确控制方法及制订相关的作业指导书；3.4.2负责编制监视与测量由制造部填写的表单。
3.4.3负责制造过程能力评估。
3.5小型/动力电池开发部：3.5.1负责样品和样件的控制计划的制定，样品制作过程中相关表格的编制并形成记录。
3.5.2小型电池开发部负责厂内IT/LEV电芯各项性能的测试，并形成报告。
3.5.3动力电池开发部负责厂内动力电芯/电池组各项性能的测试，并形成报告。
3.6相关部门：3.6.1负责本部门监事与测量使用的表单。
4．术语和定义无5、内容5.1事前控制：5.1.1生产作业准备：产品在投产时必须具备工艺文件、作业指导书等技术文件及产品相应的检验规范；制造部根据生产计划到仓库领取相应物料，并检查各项所需设备及检测工具是否良好。
5.1.2 所有参与产品制作的人员需培训合格后方可上岗（生产紧急时须使用试用期员工须进行充分和适宜的监督）；各部门应定期或不定期的向本部员工灌输质量意识。
SWQP-020制程检验控制程序
1.目的为规范制程检验管理，使工作有规可依，不断完善和提高公司产品质量水平，特制定本操作规程。
2.适用范围公司所有生产车间。
3.职责3.1 各班组长：负责协助本班组质检员工作及突发质量事件处理及纠正突发质量处理。
3.2 质检员：负责开机后工件的首、末件确认、制程中巡检、追踪异常改善措施。
3.3 作业员：负责开机后首件工件的首、末检、并及时知会质检员首件确认、各个质量控制环节自检、分析并实施异常改善措施。
3.4技术质量部：负责工艺完善及工艺、检验标准的制定、协助解决异常事件。
4.工作内容4.1控制点设置检验人员在检验过程中应流注意对以下生产点的控制：①该工序以前生产时有异常，有较多不良品记录。
②使用的生产设备不稳定。
③工装夹具、模具有不良情况。
④不良物料的信息反馈。
⑤新员工操作。
⑥新产品、新材料、新设备的投入。
4.2 首、末件检验确认4.2.1在开机生产或更换工装夹具、刀具、模具，生产员确认合格的第一件工件，放在“首件”盒中，并通知检验员检验，并将检验结果记录于“质量记录表”中的首件栏内。
对检验不合格时，要求生产员重新调试。
4.2.2 在生产结束时，生产员把生产最后的一件工件，放在“末件”盒中，并通知检验员检验，并将检验结果记录于“质量记录表”中的末件栏内。
对检验不合格时，要求生产员对不良品进行挑选区分处理。
并将全部检验盒中的工件放到生产员所生产的配件中。
4.3制程过程检验4.3.1制程过程检验分为巡检和自检4.3.2 巡检时间频率质检员在进行巡检时，要不间断地按机台、工位逐次巡检。
在生产高峰期，应保持每1.5--2.0小时巡检一次。
特殊情况下，可向有关部门申请人员支援，以保证巡检密度。
4.3.3 质量检验标准①外观检验：目视、手感及参照生产板头板验证。
②尺寸：运用量具检验。
功能特性：可用检测仪器进行验证，必要时取样给部门做试验。
③机器运行参数：将实际参数与产品工艺指导书上的数据对比。
④参照检验标准或工艺指导书。
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6.4.3工程部结合图纸复核胶件结构、尺寸，并测试产品装配功能，结合工模部、注塑部的意见填写《试模申请记录表》。如合格则将《试模申请记录表》派发工模、资材、注塑、品管、业务等部门；如不合格，《试模申请记录表》仅派发资材、工模及注塑部，工程部发出改模资料交工模部或外发厂商改良直至验收合格为止。
6．3．2．3外发厂商应按合同规定要求交货，如约定交期有变更时，必须征得本公司同意。
6.4模具验收
6.4.1模具完成后，工模部填写《模具完工单》交工程部签收（外发模具则以厂商《送货单》为签收依据），并将模具送至注塑部试模。
6.4.2工程部签收《模具完工单》或《送货单》后，对模具予以核实，并派发《试模通知单》至资材部及注塑部安排试模。
6.9模具报废
6.9.1模具因损坏、磨损等原因无法修复时，注塑部填写《模具报废申请单》交工程部加签意见。
6.9.2工程部针对模具报废原因予以核实后填写相应意见，如属经济价值较高的模具报废申请应呈总经理核准后予以报废。
7相关文件
7.1工程图纸管理程序
8记录表单
8.1开模申请书8.9试模申请记录表
8.2模具设计方案8.10模具管理卡
6.3.2模具外发加工时，工程部经理联络厂商提供开模方案及报价，并将报价、议价结果呈总经理核准。
6．3．2．1厂商报价经总经理核准后，工程部经理与厂商签订《模具加工合同》以明确双方责任，内容包括模具材质、表面处理、模具结构、体积、每模出数、交货日期、验收标准、违约处理等事项。
6．3．2．2工程部应于《模具加工合同》中特别注明，未经本公司书面认可时，厂商不得以任何形式将本公司图纸或技术转给第三方。否则，本公司将以法律手段追究其责任。
6.2模具设计
6.2.1工程部经理收到开模申请后指定人员进行模具设计。模具设计人员根据产品特点并结合啤机情况、生产批量等填写《工模设计方案》，以明确模具模胚型号、产品排样、工模主要结构特点、运水情况、胶件用料等内容，并经工程部经理审核后交工模部、注塑部征求意见。
6.2.2工模及注塑部结合工模制作经验及生产实际情况，对工模结构合理性及可行性评议填写改良意见供工程部设计人员参考。
6.7.5维修后的模具验收合格后，工模主管将维修内容、时间等记录于《模具维修记录表》，以作为工模部门绩效考核依据。
6.8模具外借
6.8.1如因生产需要，模具需外借至外发厂商时，模具管理员填写《模具外发转移申请单》，经总经理核准后办理外借手续。
6.8.2外发生产完成后，注塑部应及时收回外借模具并予以验收。如有损坏时，应要求外发厂商予以赔偿。
6.7.4修模改模完成后，工模主管填写《修模/改模完工单》，写明完成日期、模号、维修要点、摘录、修模单号交工程部经理签名，同时将模具送到注塑车间待试模。
6．7．4．1经过修改后的模具，原则上均要求试模。如属省模，由工程部视具体情况确定是否试模。
6．7．4．2如需试模依6.4.1～6.4.3处理。
6．7．4．3维修后的模具，工程部应于4小时内对试模胶件验收。如胶件合格，则签板给有关部门并结合注塑、品管部门意见发出《试模报告》至资材部、工模部、注塑部。如胶件不合格，则工程部再出修/改模资料交工模部进一步修改。
6.2.4工模图纸绘制完成后，工程部对其进行校对和审核，并将图纸转工模部会审，具体依《工程图纸管理程序》处理。
6.3模具制作
6.3.1模具自制时，工程部填写《模具制作通知单》并连同图纸交工模制作。
6．3．1．1工模主管确定是否需外购材料，如需外购材料则由资材部办理。外购材料入厂时，品管部负责检验模芯钢材硬度，工模部负责检验模架等配件，外购材料不合格应予以隔离并标识后退供应商或调换。
6．4．2．1注塑部收到试模通知后，应及时回复工程部具体试模日期。如生产紧张无法试模时，资材部会同业务部生产排程作适当调整，注塑部安排白班试模。
6．4．2．2模具上机后，工程部初步验收模具各主要结构是否严格按设计要求制作。如有差异时，工程部应要求工模部或外发商改良。
6．4．2．3模具装好后，注塑部调节参数并进行啤塑，工程部对新模的流道系统、冷却系统、顶出机构、排气系统是否合理进行记录，并将模具外型尺寸、每模出数、运水方式等记录于《试模申请记录表》。
6.2.3工程部经理将认可后的《工模设计方案》派发设计人员。模具设计工程师根据方案要求设计总装图、前后模型芯尺寸图、工模用料明细等。
6．1．3．1总装图应明确工模主要结构形成、运水、产品排样、码模孔尺寸及主要零配件尺寸。
6．1．3．2工模用料明细表需详细列明工模上所用模胚、配件型号、规格、用料、用量等内容，以便计算工模成本。
6．7．2．3对于Ⅰ级维修，由工程部征求注塑部、工模部意见，并参照产品交期、外观、功能方面的限制或要求提出方案。Ⅱ级维修方案可由工模部自行制定，并附上有缺陷的样板交于维修人员作为依据。
6.7.3修/改模方案经工程部经理核准后，由工程部发出《修/改模通知单》并附样板。如涉及装配结构时，还需附上必要的产品图纸及相关附件。
6．7．1．2啤塑过程出现现有调机手段无法解决问题时；
6．7．1．3模具损坏时。
6.7.2模具维修，根据其类别分别由工程部或工模部制定维修方案。模具维修原则上分为如下两级：
6．7．2．1Ⅰ级维修：即模具结构上较大修正及产品尺寸、模具本身部件尺寸较大修正。
6．7．2．2Ⅱ级维修：即一般零件批锋、拖花、孔位不穿等常见毛病的修正（即除Ⅰ级以外的其他所有维修）。
8.3模具制作通知单8.11修/改模通知单
8.4模具加工单8.12修/改模完工单
8.5模具加工记录
8.6模具加工合同8.14模具维修记录表
8.7模具完工单8.15工模外发转移申请单
8.8试模通知单8.16模具报废申请单
6.6模具保养
6.6.1注塑部制定模具保养制度，规定模具的每日保养、清洁、上油等作业及生产完工之模具入库前的保养。
6.6.2模具入库后，模具管理人员定期进行必要的保养、上油、抛光等作业。模具更换零件等大保养，则由工模部协助实施。
6.7模具维修
6.7.1相关部门在以下情况下，应提出修/改模申请。
6．7．1．1业务部收到客户投诉时；
『模具控制程序』
文控中心制
全
名
中
文
签
署
年/月/日
核准
审核
制订
发行章
单位主管
文控中心
版次修
改大纲
变更记录
序号
变更内容
变更版次
制定
审核
核准
1.目的
制定本程序，规范模具管理作业，确保满足公司生产要求。
2.适用范围
本公司有关模具设计、制作、验收、保管及维修等活动控制。
3.定义：无
4.职责
4.1工程部负责模具设计、修/改模方案确定及模具验收等工作。
6.5模具保管
6.5.1验收合格的模具，工程部将其编号后建立模具档案，并将模具加工单及验收报告等归档保存。
6.5.2注塑部将模具分类存放后予以标识，并为每一模具建立《模具管理卡》，注明模具编号、名称、外型尺寸、重量及验收日期等。
6.5.3注塑部领用模具时，应确保模具使用中安全，并负责生产中的模具保管。
6．3．1．2模具加工过程中，设计工程师应对加工人员讲解工艺要求，并随时查看模具加工情况，以及时纠正加工中的不当行为。
6．3．1．3工模主管应督导操作人员按图加工。如图纸有加工不便或设计不当之处，不得擅自修改图纸，应报告工程经理后通知设计人员处理。
6．3．1．4操作人员按图纸要求每加工一道工序后，应填写《模具加工记录》并按加工流程传递。
4.2工模部负责模具制作及维修等工作。
4.3注塑部负责试模及模具日常维护1开模申请
6.1.1因公司生产需要时，相关部门在以下情形下提出开模申请；
6．1．1．1新产品开发时；
6．1．1．2模具损坏无法修复或产能不够需增补模具时。
6.1.2相关部门申请开模时，应填写《开模申请书》并呈总经理核准后，方可进行后续作业。