精密制造复习资料
精密与特种加工复习题全解
华航一、单项选择1.对大型轧辊类零件可方便实现磨损及损伤补救的措施是（）A．电铸B．涂镀C．电镀D．化学镀2.可提高电解加工电流密度i的措施是（）A．加工电压UR↑B．加工间隙Δ0↑C．电导率σ↓D．进给速度v↓3.在电火花加工中存在吸附效应，它主要影响：( )A．工件的可加工性 B. 生产率 C. 加工表面的变质层结构 D. 工具电极的损耗4.刚玉磨料适合于磨削（）A．硬质合金B．钢铁C．金刚石D．有色金属5.用电火花进行精加工，采用（）A．宽脉冲、正极性加工B．宽脉冲、负极性加工C．窄脉冲、正极性加工D．窄脉冲、负极性加工6.下列电解加工常用电解液配方中，加工精度最好的是（）A．10%NaCl B．10%NaNO3C．20%NaClO3D．20%NaCl7.材料平均去除率最高的方法是（）A．电火花线切割加工B．激光加工C．电解加工D．离子束加工8.能提高电解加工精度的措施是（）A．减小电解加工间隙B．降低进给进度C．增加电解液温度D．增加电解液浓度9.高功率密度的电子束加工适于( )A.钢板上打孔B. 工件表面合金化C. 电子束曝光D.工件高频热处理10.超声加工变幅杆增幅性能最好的是()A．圆锥形B．对数曲线形C．指数曲线形D．圆轴阶梯形11.下列四个选项中，哪个是离子束加工所具有的特点( )A.加工中无机械应力和损伤B.通过离子撞击工件表面将机械能转化成热能，使工件表面熔化而去除工件材料C.工件表面层不产生热量，但有氧化现象D.需要将工件接正电位(相对于离子源)。
12.下列特种加工方法中最易于实现自动控制的是()A．超声加工B．激光加工C．电解加工D．电铸加工13.电火花加工中利用碳黑膜补偿作用降低电极损耗，必须采用（）A．负极性加工B．正极性加工C．单极性加工D．多极性加工14.超精密加工技术能够获得（）A．极高的加工精度B．微小尺寸零件C．极高的表面粗糙度D．高质量表面15.游离磨料加工可用于（）A．砂带磨削B．油石研磨C．精密珩磨D．精密抛光16.超精密加工机床中主轴部件结构应用最广泛的是：( )17.要在金刚石上加工出Ф0.05mm的小孔，可采用的加工方法是（）A．电火花加工B．超声加工C．线切割加工D．电解加工18.在电火花加工中，脉冲宽度减小将引起电极相对损耗（）A．增加B．先小后大C．不变D．减小19.超声加工下列材料生产率最低的是（）A．紫铜板B．工业陶瓷C．淬火钢D．压电陶瓷20.激光打小孔要增加孔深，应该()A．改变发散角B．改变焦点位置C．改变能量分布D．采用激光多次照射21.利用金属离子阴极沉积方法来进行加工的方法是（）A．离子束加工B．电解加工C．电铸D．等离子体加工22.在金刚石晶体各晶面中，磨削率的高、低为（）A．（111）最高，（110）最低B．（100）最高，（110）最低C．（100）最高，（111）最低D．（110）最高，（111）最低23.一般来说，电解加工时工具电极是：( )A.低损耗B.高损耗C.基本无损耗D负损耗24.金刚石刀具与刀体固定方法中，错误的是（）A．机械夹固B．粉末冶金法C．制作金刚石整体刀具D．钎焊25.关于电解加工电解液的流动方式，论点错误的是( ）A．正向流动夹具结构较简单，但加工精度较差B．反向流动夹具结构较复杂，但加工精度较好C．反向流动夹具结构较简单，但加工精度较差D．侧向流动适用于薄板类零件的加工二、填空题26.精密和超精密加工机床主轴轴承的常用形式有(液体静压轴承)和(空气静压轴承)。
精密机械设计基础总复习..共39页文档
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36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
精密机械设计基础总复习..
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6、黄金时代是在我们的前面，而不在 我们的 后面。
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7、心急吃不了热汤圆。
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8、你可以很有个性，但某些时候请收 敛。
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9、只为成功找方法，不为失败找借口 (蹩脚 的工人 总是说 惧，便几乎 能克服 任何恐 惧。因 为，请 记住， 除了在 脑海中 ，恐惧 无处藏 身。-- 戴尔． 卡耐基 。
精密加工与特种加工复习资料解剖
一、单项选择题1．金刚石晶体癿各向异性现为（D ）A、金刚石晶体各个晶面癿硬度丌一样，110晶面癿硬度最高；B、金刚石晶体各个晶面癿耐磨性丌一样，110晶面癿磨削率最低，最丌易磨削；C、金刚石晶体各个晶面癿面网密度丌一样，110晶面癿面网密度最小；D、金刚石晶体各个晶面癿耐磨性丌一样，同一晶面丌同方向上癿耐磨性丌一样。
（B）2、下列四种论述选项中，正确癿一项是A、电火花线切割加工中，只存在电火花放电一种状态；B、电火花线切割加工中，其工作液一般采用水基形式工作液；C、电火花线切割加工中，由于电极丝高速运动，故丌损耗；D、电火花线切割加工中，电源可选用直流脉冲电源戒交流电源。
3、超声波加工其工具以（C ）癿振动频率作用于悬浮液磨料。
A. 12000Hz以上B. 14000Hz以上C. 16000Hz以上D. 16000Hz以上4、在电火花加工中，电源一般选用直流脉冲电源戒（B ）。
A、直流电源B、交流电源C、脉冲电源D、发频电源5、一般来说，精密电火花加工时电极是：（B）A、低损耗；B、高损耗；C、零损耗；D、负损耗6、电火花线切割加工中，电源应选用（B ）。
A、脉冲电源B、直流电源C、交流电源D、发频电源7、电火花加工是( D )加工，所以加工无切削力产生。
A、接触性B、切削型C、复合型D、非接触性8、离子束加工要求在（C）装置。
A、空气B、电解液C、真空D、接电源）℃左右。
9、在电火花线切割加工过程中，放电通道中心温度最高可达（BA、1000B、10000C、100000D、5000）10、对于快走丝线切割机床，在切割加工过程中电极丝运行速度一般为（BA、3~5m/sB、8~10m/sC、11~15m/sD、4~8m/s11、丌能使用电火花线切割加工癿材料为（D）。
A、石墨B、铝C、硬质合金D、大理石12、超声加工主要依靠（D ）作用进行加工癿。
A、超声频振动B、辐射C、磨粒癿抛磨D、磨粒癿撞击E、以上答案都对13、在电火花加工中存在吸附效应，它主要影响：（ D ）A、工件癿可加工性；B、生产率；C、加工表面癿发质层结构；D、工具电极癿损耗14、高功率密度癿电子束加工适于（A ）。
精密加工与特种加工复习重点2016年12月复习资料
第一章数控机床概述1、科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求。
机械加工工艺过程的自动化是实现上述要求的最重要措施之一。
2、单件与小批生产的零件约占机械加工总量的80％以上。
3、数字控制机床，就是在这样的背景下诞生与发展起来的。
4、1952年美国帕森斯公司和麻雀理工学院合作研制成功世界上第一台三坐标数控铣床。
5、计算机数控的优点：简答题p2页6、数控机床和数控系统的发展：简答题p2页7、提高数控系统的可靠性p3页8、机械制造系统的发展：P4页9、计算机集成制造系统P6页10、加工精度高P7页11、数控机床的应用范围：P8页12、数控机床是一种利用数控技术，按照事先编好的程序实现动作的机床。
它由程序载体、输入装置、CNC单元，伺服系统、位置反馈系统和机床机械部件构成。
13、按控制系统的特点分类：P12页14、按执行机构的伺服系统类型分类：P14页15、按技工方式分类P15页第二章数控系统及其应用16、基本硬件构成的意思p17页17、控制软件结构的意思P20页18、数控系统与机床的配合表现哪些方面P31页19、机床定义精度的定义P32页20、计算机数控系统由那几部分组成？各组成部分的作用是什么第三章数控机床的伺服系统21、数控机床的伺服系统是数控机床的重要组陈部分。
22、伺服系统常用的驱动元件：P36页23、步进电动机的意思？和特点P37页24、步进电动机的特性参数及选择P38页25、步进电动机驱动电源的种类P40页26、直流伺服电动机及其特性：P43页27、直流伺服电动机的分类：P44页28、直流伺服电动机的速度控制：P46页29、数控机床的伺服系统应满足哪些要求？为什么？第四章数控机床的位置检测装置30、半闭环系统和闭环系统的区别：P56页31、检测装置的常用类型：P57页32、增量式光电编码器P58页33、光栅测量的工作原理：P62页34、磁栅测量装置的组成：P64页35、感应同居器的机构P70页36、数控机床对检测装置的要求有哪些第五章数控机床的机械结构37、数控机床机械结构的组成P74页38、数控机床的总体布局P75页39、图5-7/5-9 P77页40、机床刚度的意思？措施? P79页41、高抗振性P82页42、对主传动系统的要求、数控机床主轴的调速方法P89页43、图5-109/5-111/5-112/5-114 P139页第六章数控加工系统的工艺装备44、为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等要求，机夹可转位刀具已占整个数控刀具数量的30％~40％，金属切除量占总数的80％~90％45、涂层硬质合金刀片的耐用度至少可提高1~3倍46、转塔式自动换刀装置含义P152页47、机械手形式的自动换刀系统中，有几种结构类型P157页48、刀库大，自然存储刀具多。
02213精密加工与特种加工考点复习整理要点
02213精密加工与特种加工考点复习整理要点1.领会：记忆规定的有关知识点的主要内容，并能够领会和理解规定的有关知识点的内涵和外延，熟悉其内容要点和它们之间的区别和联系，作出正确的解释、说明和阐述。
20%2.掌握：掌握有关的知识点，正确理解和记忆相关内容的原理、方法和步骤。
40%3.熟练掌握：必须掌握的核心内容和重要知识点。
40%第九章电子束和离子束加工一、领会1.电子束的基本原理电子束的加工是在真空调件下，利用聚焦后能量密度极高的电子束，以极高的速度（速度可达1.6*105km/s）冲击到工件表面极小的面积上，在极短的时间内，其能量的大部分转化为热能，使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温，从而引起材料局部熔化和气化，而实现加工的目的，称为电子束热加工；另一种利用电子束的非热效应，功率密度较小的电子束流和电子胶相互作用，电能转换为化学能，产生辐射化学或物理效应，使电子胶的分子链被切断或重新组合形成分子量的变化以实现电子束曝光，可实现表面微槽或其他几何形状的刻蚀加工。
2.工艺特点1）由于电子束能够极其微细地聚焦，甚至能聚焦到0.1μm，所以加工面积很小，是一种精密微细的加工方法2）电子束能量密度高，在极微小束斑上能达到106~109W/cm2，使照射部分的温度超过材料的熔化和气化温度，去除材料主要靠瞬时蒸发，是一种非接触式加工。
工件不受机械力作用，不产生宏观应力和变形，可加工脆性、韧性、导体、半导体、非导体材料3）由于电子束的能量密度高，且能量利用率达90%以上，因而加工生产率很高4）可以通过磁场或电场对电子束的强度、位置、聚焦等进行直接控制，所以整个加工过程便于实现自动化。
5）由于电子束加工在真空中进行，因而污染少，加工表面不氧化，特别适用于加工易氧化的金属及合金材料，及纯度要求极高的半导体材料6）价格昂贵，生产应用有一定局限性3.电子束的加工设备组成：电子枪（获得电子束）、真空系统（避免与气体分子之间的碰撞）、控制系统、电源（稳定性要求高）4.电子束加工可用于：打孔、切割、蚀刻、焊接（利用电子束作为热源的焊接工艺）、热处理、曝光等5.离子束加工的基本原理和特点1）基本原理利用离子束对材料进行成形和表面改性的加工方法。
[精密机械设计基础][电子工业出版社]复习资料整理
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2015/12/22几页纸学会精密机械设计基础绪论“机械”是机器和机构的总称特征：①它们是人为的实物组合；②各实物之间具有确定的相对运动；③用来代替或减轻人类的劳动。
机器由各种机构组合而成，而机构是由构件组成的。
构件和零件是不同的概念，构件是“运动单元”，而零件是“制造单元”。
机械中的零件可分为两类：通用零件、专用零件第1章 受力分析和平衡力是物体间相互的作用，使得物体的运动状态发生变化，同时物体也发生了变形。
使物体的运动状态发生变化成称为力的外效应，使物体产生变形称为力的内效应。
力的三要素：大小、方向、作用点所谓“刚体”，就是在任何力的作用下，物体的大小和形状都保持不变的物体。
平衡：物体相对于地球静止或做匀速直线运动。
平衡是物体机械运动的特殊形式。
静力学公理：二力平衡理论、加减平衡力系理论、力的平行四边形法则、三力平衡汇交定理、作用与反作用定律 约束与反约束力：把零件在某些方向的运动加以限制，就是约束；构成约束的周围物体称为约束体；约束体作用于研究对象上的力称为约束反力。
常见约束类型：柔索约束、光滑接触面约束、光滑圆柱铰链约束（固定铰链支座、活动铰链支座、中间铰链） 物体受力平衡的条件：①力系中各力沿任一方向的分力的代数和应等于零；②力系中各力对于任意一点的力矩的代数和应等于零。
第2章 变形和应力分析强度：构件抵抗破坏的能力刚度：构件抵抗变形的能力按力的来源分类——主动力和约束反力按力的作用范围分类——表面力和体积力按力与时间的关系分类——静载荷和动载荷（交变载荷、冲击载荷）内力：弹性杆件在外力作用下发生变形，同时，杆件内部各部分之间产生相互作用力，这种力称为内力。
求杆件内力的方法称为 截面法拉伸或压缩时横截面正应力σ = N A = P A。
拉伸取+，压缩取- 胡克定律σ = Eε，AE Pl Δl =，弹性模量E ，应变l Δl ε= 杆中最大应力σ≤ [σ] = σlim S剪切剪应力τ = Q A 。
精密与特种加工技术复习题集整理版
精密与特种加工复习题集练习：机械能低于C本章其他知识点1）精密与特种加工的方法及分类从加工成形的原理和特点分：去除加工、结合加工、变形加工从加工方法的机理分：1传统加工（1切削加工与2磨料加工）、2非传统加工（3特种加工）、3复合加工（4复合加工）。
（括号外的为三个空的填空、括号里的为四个空的填空）2）复合加工：举例电解电火花加工、电解电火花磨削3）特种加工能解决的主要加工问题：难加工材料的加工问题、复杂零件的加工问题、低刚度零件的加工问题第二章金刚石刀具精密切削加工2.什么是金刚石解理现象指晶体受到定向的机械力作用时，可以沿平行于某个平面平整地劈开的现象。
补充(填空题)：在绝大多数情况下，得到的是与（111）网面平行的很平的劈开面。
3.为什么单晶金刚石是理想的、不能代替的超精密切削的刀具材料（金刚石晶体的性能）金刚石具有很高的硬度、较高的导热系数、与有色金属间的摩擦因数低、开始氧化的温度较高等特性，这些都有利于超精密加工的进行。
而且单晶金刚石可以研磨达到极锋利的刃口，没有其他材料可以磨到这么锋锐并且能长期切削而磨损很小。
因此金刚石是理想的、不能代替的超精密切削的刀具材料。
补充（填空）：金刚石是已知材料中硬度最高的。
5.微进给装置的类型常见的微进给装置有压电和电致伸缩进给装置、摩擦驱动装置、机械结构弹性变形微量进给装置。
6.什么是金刚石的面网密度晶体内部分布有原子的面叫做晶面，也称面网，面网的单位面积上的原子数称为面网密度。
金刚石的面网密度决定了其硬度和耐磨性。
7.什么是金刚石晶体定向，定向方法有哪几种金刚石晶体的定向就是确定（100）、（110）和（111）晶面的位置。
金刚石晶体定向方法有：人工目测定向；X射线晶体定向；激光晶体定向。
补充（选择）：激光定向法定向精度较高，且对人体无害。
8.如何评价金刚石刀具的质量一是能否加工出高质量的超光滑表面（Ra0.005~0.02μm）,二是能否有较长的切削时间保持刀刃锋锐。
精密工程测量复习资料
精密工程测量复习资料一、引言：精密工程测量是现代工程领域中至关重要的一项技术。
它涉及到测量和检测各种物理量，如长度、角度、温度、压力等，用以保障工程项目的质量和安全。
本文将为读者提供一份全面的精密工程测量复习资料，旨在帮助读者回顾和巩固相关知识，为实际工程应用做好准备。
二、精密工程测量的重要性：精密工程测量在现代工程领域扮演着至关重要的角色。
它不仅能帮助工程师们准确测量各种物理量，还能帮助他们分析数据和进行必要的校准。
精密测量的准确性对于确保工程项目的质量和安全至关重要。
因此，掌握精密工程测量的技术和原理对于工程师而言至关重要。
三、精密工程测量常用的工具和设备：1. 测量仪器：包括千分尺、百分尺、游标卡尺等，这些工具通常用于测量长度、宽度和高度等尺寸。
2. 角度测量仪器：包括角度尺、转角器等，这些工具常用于测量物体之间的角度。
3. 温度测量仪器：包括温度计、红外线测温仪等，这些工具常用于测量物体的温度。
4. 压力测量仪器：包括压力计、压力传感器等，这些工具通常用于测量物体所受到的压力。
四、精密工程测量的技术和方法：1. 使用适当的测量工具：在进行精密工程测量时，确保选择适当的测量工具是至关重要的。
根据所要测量的物理量选择合适的测量仪器，以确保测量的准确性和可靠性。
2. 正确操作测量仪器：在使用测量仪器进行精密工程测量时，正确的操作是关键。
遵循操作手册，确保测量仪器的准确度和可靠性。
3. 注意测量的环境和条件：环境和条件也会对精密工程测量的结果产生影响。
在进行测量之前，应该考虑和纠正任何可能影响测量结果的因素，如温度、湿度等。
4. 数据分析和校准：测量完毕后，对测量数据进行分析和校准是必不可少的。
通过统计分析和校准，可以检查测量结果的准确性和可靠性，并做出适当的调整。
五、精密工程测量的应用领域：1. 制造业：在制造业中，精密工程测量被广泛应用于产品的尺寸和角度测量，以确保产品质量和精度达到要求。
2. 建筑业：在建筑业中，精密工程测量被用于测量建筑物的尺寸和角度，以确保建筑物的结构和稳定性。
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名词解释
1极性效应:在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫做极性效应。
2线性电解液：如nacl电解液，其电流效率为接近100%的常数，加工速度Vl和电流密度i的曲线为通过原点的直线，生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度高。
3平衡间隙（电解加工中）：当电解加工一定时间后，工件的溶解速度和阴极的进给速度相等，加工过程达到动态平衡，此时加工间隙为平衡间隙。
4快速成型技术：是一种基于离散堆积成形原理的新型成型技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于增材法
5激光束模式：激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。
6点极相对损耗（电火花加工中）：指工具电极损耗速度Vo与工件蚀除速度Vw之比的百分数，即Q=Vc/Vw*100% 7混气电解加工：在气液混合器中，将一定压力的气体与电解液混合成无数小气泡的混合液再进入加工间隙进行加工的方法，可改善电解液性能，提高制精度。
8晶体的解理现象：指晶体受到定向的机械力作用时可以沿平行于某个平面平整的劈开的现象。
9非线性电解液：如电解液，其电流效率不是常数，曲线不通过原点的曲线，当电流密度小于切断电流密度时，加工速度为零，加工精度高，没有杂散腐蚀，加工生产率低。
10复合加工：把俩种特殊加工方法复合在一起或者把一种或俩种特殊加工方法和常规机械加工方法复合在一起，使之相辅相成，相得益彰的加工工艺，如电解电火花加工
问答题
1电火花加工中工具电极相对损耗的含义是什么？如何降低工具电极的相对损耗？
工具电极相对损耗用电极损耗速度与工件蚀除速度之比的百分比来表示即，也可用长度相对损耗表示
正确选择电极的极性；正确选择电极的材料；正确选择脉宽条电参数；利用加工过程中的吸附效应来补偿和减小点击损耗，工具正极损耗小
2超精度加工的难点是什么？超精密加工切削对道具性能有什么要求？为什么单晶金刚石被公认为理想的切削刀具？
实现精密加工的关键是超微量去除技术。
对刀具性能的要求；极高的硬度和耐磨性;刃口能摸得极其锋利；刀刃无缺陷；与工件材料的抗粘性好，摩擦系数低；
金刚石有着一系列的特异的性能；硬度高，耐磨性和强度高，导热性好，和有色金属的摩擦系数低，能摸出极其锋利的刀刃等。
3电解加工（如套料成型加工）的自动进给系统和电火花加工的自动进给系统有什么异同？为什么有这些异同？
一般电解加工自动进给系统主要控制均匀等速的进给速度，它的大小是事先设定的，在加工时，主要依照电流的大小进行控制，但在电极进入和退出工件时由于加工面积的变化，则不然，而电火花加工目的是保证某一设定加工间隙的稳定，按照电极间隙蚀除特性曲线和调节特性工作，进给速度不是均匀等速的。
之所以有这些区别，主要是电解加工存在平衡间隙，进给速度越大，间隙越小，工件的蚀除速度越高，在进给方向，端面不易产生短路，二电火花加工不存在平衡间隙，进给速度稍大于蚀除速度，极易引起短路，故必须调节进给速度以保证放电间隙。
4阳极钝化现象是优点还是缺点？举例说明
阳极钝化现象的存在，降低了生产率，但采用等非钝化电解液加工时，随生产率高但杂散腐蚀严重，成形精度低，严重影响加工，而采用钝化性电解液加工时，尽管点击工具的非工作面没有绝缘，但当加工间隙达到一定尺寸时，对应的工件表面就会产生钝化膜，可以避免咋散腐蚀，提高加工精度，促进电解加工的推广应用。
电解摩销，电解研磨等加工方法就是利用阳极钝化现象，他们利用了钝化膜的保护作用，采用机械去处，钝化膜，是金属微观表面凸点的钝化膜被刮除，低凹处的钝化莫起到保护作用，是表面整平作用更快，实现精加工填空题
1导轨材料具有很高的稳定性，耐磨性，和抗震性
2静谧和超精密主轴轴承形式有液体静压轴承和空气静压轴承。
3金刚石激光定向原理；利用金刚石在不同结晶方向上因晶体结构不同而对激光反射形成不同的衍射图像进行
4电火花加工微观物理过程介质电离击穿，介质热分解电极材料融化气化，蚀除物刨除，间隙介质消电离
5超声波加工利用磨料在超声振动下的机械撞击和抛磨作用去处材料，同时，适于加工硬脆材料。
6电火花加工行腔工具电极常用材料纯铜，石墨，铜钨合金7影响电火花加工精度的主要因素有：放电间隙的大小，及其一致性，工具电极的损耗及其稳定性，和二次放电现象
8金刚石积屑瘤影响工件的表面质量和尺寸精度
9静谧和超精密磨料加工分为固结磨料加工和游离磨料加工10精密与特种加工按加工方法分为切削加工，磨料加工，特种加工，复合加工
11电火花型腔加工的工艺方法有单电极平动法，多电极更换法，分解电极法，简单电极数控创成法
12超精密加工机床总体布局形式有T型布局，十字形布局，R-O布局，立式结构布局。
13实现超精密加工的技术支撑条件有超精密加工机理与工艺方法，超精密加工机床设备，超精密加工工具，精密测量与误差补偿，高质量的工件材料，超稳定的工作环境
14激光加工设备主要包括电源，激光器，光学系统，机械系统，控制系统，冷却系统
15常用的超生变幅杆有圆锥形，指数型，阶梯型三种
浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴
有同轴度的部分放在模具同一侧
卧注机喷嘴在静模一侧，且开模方向与地面平行
冷料穴的作用放置前锋冷料
精度高的模具要有导柱、导套、锥面定位
脱模斜度只在与脱模方向相同平行制品表面
冲裁：使材料分离的冲压工序
冲裁变形过程：弹性变形、塑性变形、断裂分离
卸料方式：弹性、刚性
模具压力中心和压力机中心重合
冲模有正装和倒装之分
冲裁件在条料、板料上的布置叫做排样
CR热处理变形小、淬透性好、耐磨性好
合成树脂：热塑性和热固性
口模成型塑件外表面，芯模成型塑件内表面
塑件脱模留在动模上
抗拉薄料易起皱
加工硬化：强硬度提高、塑性降低抗拉系数小、变形程度大弯曲间隙小，回弹小
挡料销、导料板控制条料进给方向
弯曲角小，材料变形大
弯曲凸模半径小，弯曲回弹小
弯曲材料屈强大，回弹大
拉深系数大于等于表中系数
冲裁间隙小，磨具寿命低
冲裁模多次刃磨，闭合高度减小
步距要求高导正销和侧刃定位
退火的目的：消除加工硬化、消除内应力、避免制件开裂、减少制件变形
浇注系统：将熔融塑料引向闭合型腔的通道，有主流道、分流道、浇口、冷料穴
作用：使熔融塑料平稳，有序地填充到型腔中去，且把压力充分的传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、美观的塑形
刃口的正常模钝：凸模与冲压件、凹模与落料件
冲裁中导柱与导套采用间隙配合
按工序的组合分为：简单模、级进模、复合模
条料的送进导向方式：导销式、导尺式
级进模落料切断最后工位
拉料杆作用：拉料杆侧凹将主流道凝料钩住，开模时随塑件留在动模上，脱模时拉料杆与推杆配合，将浇注系统凝料推出模外
推杆：推杆与模具的间隙配合用来排气，和拉料杆配合将塑件推出模外。