精益生产培训资料(一)

1. 2. 3. 4. 5. 更容易地 更便利地 更安全地 更稳定地 持续不断的变化 (创造和管理)
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改善精神
5. 三现原则,三正原则 三现原则, 在制造现场发生的问题,其解决要点一定在制造现场. 在制造现场发生的问题,其解决要点一定在制造现场.
坐在办公室内判断现场问题,树立改善对策,会由于错误的判断而导致其它问题 的产生,所以必须到现场观察现实,展开三正活动.
3, 严格的品质管理 TQC , QC小组活动,PPM管理 4, 浪费Zero化(根绝浪费) 动作分析,JIT管理
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LEAN 生产方式
期待效果
减少工厂库存(slim化) 所有业务流程单纯化,组织效率极大化 少人化,提高灵活性
供应商承担风险 问题点 频繁供应(部品物流)
改变思想,母企业跟供应商共存共荣
IN ※ 现场观察分析时的方法 1. 尽可能不让作业者知道测定事实. 2. 在观测中计划改善事项要尽可能详细的进行记录,以便用于作业改善活动. 3. 观察现场时进行VTR摄像也是一种好方法.
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OUT
LOB
2-2. LOB计算方法 计算方法 ①LOB公式 LOB=
整个工程所需时间 x100%
全部工程中最长时间x总人数
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浪费的改善
第三章 浪 费 的 改 善
☆ 1.消除浪费活动的方法 消除浪费活动的方法 使问题暴露出来,以数据分析个人实际作业与S.T时间差,并且了解诱发作业量处理时间 差的潜在原因.(动作分析及工艺物质流动分析)
1. 通过三正与6S活动…… 什么?在哪里?有多少发生? 使每个人都容易了解为什么(!)在那里发生这样的问题?并使在现场发生问题(浪费)时始终使其 显露出来. 2. 通过LOB(生产线平衡)分析…… 每个人处理其作业量所需要的时间差有多少?整个生产线的作业量不平衡的程度如何?通过这些分析 找出左右完成产品所需要的时间的瓶颈工艺. 3. 通过动作分析…… 通过细致观察和研究作业量的多少,处理时间上的分散,执行作业的动作等,找出问题的潜在原因, 分析其真实的原因,以改善在作业中未被使用而流失的作业量的不平衡时间的利用. 4. 通过分析工艺物质流动…… 关于物质的搬运和供给的方法,形态,时间安排等,观察所发生的不合理要素,以分析由此导致的工 艺作业者的非正规作业,改善由于物质流动的不合理而带来的被丢弃的时间的利用.
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LEAN 生产方式
Just in time JIT 必要部品,必要时间,必要数量 日本丰田公司1997年,大概有178个供应商供货1000种, 每年签订合同,按照外协看板供货 (指定时间±30分钟以内)
母企业,供应商区分破坏,部品供应效率极大化, JIT Ⅱ 1986年美国Audio部品由"Boss"公司开发,IBM, AT&T ,Intel等进入阶段. JIT I : 母企业库存缩小目标
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浪费
第二章 浪 费
1. 浪费是什么? 浪 费
浪费是"对目的一种不必要的行为和动作" 浪费作业是不需要发生的, 浪费是"对目的一种不必要的行为和动作",浪费作业是不需要发生的,发 现要即时解决. 现要即时解决
作业构造
降低没有效率的作业 纯附加 价值 作业
浪费 (不必要)
不必要动作即刻减少 ● 等待
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即刻实践
Haier 信 息 产 品 本 部
现 场 革 新 课 程
第一章 第二章 第三章 第四章
改善精神. 改善精神 浪费. 浪费. 浪费的改善. 浪费的改善 作业效率的分析. 作业效率的分析.
信 息 产 品 本 部 Consultant
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改善精神
第一章 改 善 精 神
1. 改善的基本精神
例如:安排10名,10HR工作,S.T600 ②改善前工程
秒 LOB =
600 ———— x 100 100x10
= 60%
60 80 100 70 50 60 50 60 30 40 a ③ b c d e f g h I ④ j
可能生产的数量=360台 (不良=0)
一次 改善 60 80 80 70 70 60 50 60 30 40 LOB=75% 可能生产的数量=450台
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改善精神
现场革新课程安排时间表
日次
上
午(9:30—12:00) 下 课程说明, 教材培训 , 背诵
午(2:30—5:30) 晚上(6:00—8:00) 现场改善 (2件) , LOB测试 公 布 成 绩
第一日
第二日
现场改善活动(一人一天4件以上), LOB测试
1,当天目标完成后,才可以下班; 2,成绩优异者,另外奖励; 3,每组活动成绩由自行评价,老师评价进行展开; 4,改善活动内容进行公布,供他人进行参考; 5,要求每天上午9:30,中午12:00,晚上7:00到办公室集合讨论当天培训内 容及改善成果.
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二次 改善 65 75 75 75 70 60 50 60 30 40 LOB=80% 可能生产的数量=480台
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LOB
2. LOB的改善
2-1 各种用语 ☆ LOB:Line of Balance,即生产线的平衡度. C/T:Cycle Time,即在单位工艺中一个循环所需要的实际测定时间. ◎ 一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间. T/T:Tack Time,即制造一个单位数量的物品所需要的周期. 将总作业时间分配给每个作业者的时间(每人工作所需平均时间). S.T:Standard Time,即标准时间.制造单位产品所需要的基准平均时间. Neck工程:全体工艺中作业时间最长的工位. 其它工位作业再快,最终生产出来的数量与Neck工位生产出的数量是一致的.
三 现
1, 到 现 场; 2, 看 现 物; 3, 掌 握 现 状.
三 正
正品(正确的品种,规格), 正量(适当的数量), 正位(指定的位置).
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品质的概念
6,保证优良品生产的 个条件 ,保证优良品生产的4个条件
以只制造优良品的姿态,利用优良的工具以及设备,资材,特别是明确作业 方法的条件.仅仅依靠检查是无法提高品质的,应从4M开始制造好的产品
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改善精神
4. 改善思考的方法
改善精神以疑问作为出发点.要时时存有疑问: 改善精神以疑问作为出发点.要时时存有疑问:现进行的方法是 最佳的吗? 最佳的吗?
☆ 改善思考的步骤
第一步:这是必须要做的吗? 第二步:是否可以消除? 第三步:是否可以减少? 第四步:如果是必须的,是否可以换一种方法?
☆ 改善思考的步骤
JIT Ⅱ: 母企业,供应商合一,同一个假想公司概念, 两公司间重复业务大幅度减少 (采购人员减少 25%),未来革新运动
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LEAN 生产方式
各种管理 SKILL
ERP : Enterprise Resource Planning,全公司的整合资源管理system,
生产,物料,营业,人事,会计等全部资源系统化;
同一型号大量生产 严格职务管理(人员职责固定) 允许少量不良,安全库存
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LEAN 生产方式
LEAN生产方式的必要性 生产方式的必要性
1, 管理System的改善 克服经营危机,合理的结构重组 整合物流体系 提高Flexibility(灵活性) 2, 生产环境改善 各公司固有生产体系构筑( Lead time(需求)缩短,提高生产效率,物流合理化) 3, 消费者要求品质多样化 产品 life cycle (周期)的 缩短 产品差别化,个性化 High Quality , Low Cost, Short delivery 的 要求 4, 生产现场的浪费 过剩,等待,搬运,加工,库存,动作,不良的浪费(7种浪费)
● 带部品去 ● 打开部品箱子的包装 ● 检查行为
非附加价值作业 (不合理)
● 没有意义的搬运 ● 携带 ● 搬运两次
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浪费
2. 各种浪费
我们自已改善作业周边环境,消除 种浪费现象 种浪费现象. 我们自已改善作业周边环境,消除7种浪费现象.
☆ 生产现场的浪费种类(背诵)
工作中的浪费 搬运中的浪费 动作中的浪费 过剩中的浪费 等待的浪费 库存的浪费 不良的浪费 工作中效率低下的状况(能率低).. 减少制品搬运,移动的次数(考虑搬运的必要性,制品损伤等). 不必要的动作,没有附加价值的动作. 比现在必需的量多的状况(增加仓库). 作业的等待有剩余时间(等待物料). 因库存的利息,地方管理等浪费. 要修理不良,会增加不必要的资金投入(修理,检查人员的增加).
保证优良品生产的4个条件 保证优良品生产的 个条件
优良品生产都要满足优秀的4M ——好人 (MAN) ——好机器(MACHINE) ——好资材(MATERIAL) ——好方法(METHOD) 好方法和坏方法事例 坏的作业指示方法 润滑油用量适当→不知道多少? 红油涂0.33g量→不可能测量! 好的作业指示方法 有润滑油象绿豆粒那么大 红油用量大小如火柴头
LEAN 生产方式
LEAN生产方式 生产方式
1. 含义
:汉语解释为瘦,没有脂肪的骨干的含义, 即没有任何浪费,最适合的生产方式. 美国引进日本汽车公司的生产方式,比较过去FORD 汽车生产方式(FORDISM), MIT大学研究,名称为 TOYOTA生产方式或 Lean Production.
2. 出处
至下页的基本精神必须牢记,要有"从我改变,由我改善"的姿态. 至下页的基本精神必须牢记,要有"从我改变,由我改善"的姿态.
☆ 10项改善的基本精神
1.抛弃保守的观念. 2.想一些可行的方法. 3.不要找借口,要否定不良现象. 4.不必追求完美,只要求50分也好,主要是立即执行. 5.是错误的就立即改正. 6.首先进行不花销的改善. 7.穷则变,变则通. 8.不良原因要反复问5次"为什么?" 9.不要一个人的"知识,"而要十个人的"智慧"! 10.改善是无限的.