连铸机技术总结

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连铸年终总结范文

连铸年终总结范文

时光荏苒,岁月如梭,转眼间又到了一年的尾声。

在过去的一年里,我国连铸行业在技术创新、产业升级、市场拓展等方面取得了显著成绩。

在此,我对本年度连铸工作进行全面总结,以期为新的一年工作提供借鉴和启示。

一、工作回顾1. 技术创新过去的一年,我们紧紧围绕连铸技术的创新与突破,加大研发投入,取得了多项重要成果。

主要体现在以下几个方面:(1)成功研发了新型连铸机,提高了生产效率和产品质量;(2)优化了连铸工艺,降低了能耗和物耗;(3)引进国外先进技术,提升了国产连铸设备水平。

2. 产业升级为了适应市场需求,我们积极推进产业升级,重点发展以下领域:(1)高强度、高性能钢材;(2)绿色、环保型钢材;(3)精密、复杂型钢材。

3. 市场拓展在市场竞争日益激烈的背景下,我们积极开展市场拓展工作,取得了以下成绩:(1)成功开拓了国内外市场,市场份额逐年提升;(2)与多家知名企业建立了长期合作关系;(3)积极参与国际竞争,提升我国连铸产业的国际地位。

二、存在问题1. 技术创新不足,与国外先进水平仍有差距;2. 产业链条不够完善,部分关键设备依赖进口;3. 市场竞争加剧,部分产品价格波动较大。

三、展望未来面对新的一年,我们将继续深化改革,创新发展,为实现以下目标而努力:1. 加大技术创新力度,缩小与国外先进水平的差距;2. 优化产业链条,提升国产设备水平;3. 拓展市场,提高市场份额;4. 强化企业文化建设,提升员工综合素质。

总之,过去的一年,我们在连铸行业取得了丰硕的成果。

在新的一年里,我们将继续努力,为实现我国连铸产业的繁荣发展贡献自己的力量。

让我们携手共进,共创辉煌!。

连铸技术总结

连铸技术总结

连铸技术总结《连铸技术总结》是一篇好的范文,希望对您有帮助,篇一:年连铸车间工作总结年连铸车间工作总结今年以来,在公司和厂领导的正确带领下,在相关车间、科室的大力支持下,我连铸车间充分依靠全体员工,紧紧围绕今年我司工作部署和生产经营目标,以提高经济效益、促进企业发展为核心,同心协力,真抓实干,奋发图强,在各项工作中都取得了较好的成绩。

截止年月日止,车间共生产铸坯吨,比去年同期增加吨(今年#高炉的铁水较多);铸坯合格率%,比公司要求的%高%;平均月产量吨,比去年每月增加吨;最高日产量吨(月日炉),最高月产量吨(月份),最高班产量吨(月日#连铸机丙班炉);铸机台时产量吨/小时,比去年同期增加吨/小时;铸机作业率%,比去年同期降低%(因铁水不足,台连铸机一般只生产两台机,总有一台机闲置);中间包平均包龄炉/包,最高包龄炉(小时);最高连浇炉数炉/组;结晶器铜管平均通钢量吨/支,比去年增加吨/支;月平均漏钢次数为次/万吨钢,比去年同期减少次/万吨钢;全流率%,比去年同期提高%;钢水收得率%。

回顾全年,我们始终围绕连铸机顺产、最全面的范文写作网站提高钢水收得率和降本增效扎扎实实地抓好了以下几方面工作:、提高钢水收得率年钢水收得率仅为%,最低的是去年月只有%。

为此车间从今年月份开始从各个环节严抓细管,并出台对应的管理措施:()定期校核行车和轧钢炉头电子称,确保其精度。

()减少非计划停浇事故。

()减少漏钢、顶坯、重接等次数。

()确保设备运行正常,减少因设备和人为操作原因造成的非定尺坯和弯坯数量。

()提高大包工在浇注末期分清钢水和红渣的能力,把钢水浇完。

()控制好切头和尾坯的尺寸,并减少废品。

()制订对标挖潜奖励措施,奖好罚差,提高职工积极性。

实施后效果:截止月底,月平均收得率为%,其中月、月、月、月收得率分别为%、%、%、%,连续个月都大于%以上。

、提高拉速()月日起,我车间在#机开始做提高拉速试验,单流最大拉速/,正常最大总拉速可维持在/。

连铸工总结

连铸工总结

连铸工总结引言连铸工作是钢铁行业中非常关键的一环,其目的是通过连续铸造方式将熔炼的钢水浇铸成连续的钢坯。

作为一名连铸工,我在过去的几年中积累了丰富的经验和知识。

本文将对我的连铸工作进行总结,并分享一些我在这个岗位上掌握的技能和经验。

工作内容及流程作为一名连铸工,我的工作主要包括以下几个方面:钢水的处理和准备我需要负责钢水的化验和调配工作,确保钢水的成分符合要求。

此外,我还需要根据生产计划,准备好所需的熔炼材料和设备。

连铸操作在连铸过程中,我需要控制连铸机的各项参数,确保钢水顺利流动,并保证钢坯的尺寸和形状符合要求。

同时,我还需要及时发现和处理可能出现的问题,以避免事故的发生。

质量检查连铸后的钢坯需要经过严格的质量检查。

作为连铸工,我需要参与对钢坯的尺寸、表面质量等方面的检查,并及时反馈任何质量问题。

设备维护连铸机等设备的正常运行对生产的顺利进行至关重要。

因此,我需要定期检查和维护这些设备,确保它们的运行状态良好。

技能和经验在过去的几年中,我逐渐掌握了以下一些技能和经验,这些对我在连铸工作中的表现起到了积极的影响。

良好的沟通能力我意识到与团队中的其他成员保持良好的沟通对于工作的顺利开展非常重要。

我与冶炼工、质检员以及其他相关人员保持紧密的联系,并及时传递重要信息,以确保工作的协调性。

快速反应能力在连铸工作中,问题和意外情况经常发生。

因此,我学会了快速反应并采取适当的行动。

我可以迅速识别问题并采取措施,以确保连铸过程的顺利进行。

质量意识质量对于连铸工作至关重要。

我深知质量的重要性,因此我在每个环节都严格把控,并时刻关注可能影响钢坯质量的因素。

这种质量意识使我在质量检查和问题解决方面更加敏锐。

团队合作精神连铸工作需要团队的紧密合作。

我非常珍视团队合作精神,主动与其他团队成员合作,共同解决问题,并确保生产顺利进行。

总结通过不断学习和实践,我成为了一名经验丰富的连铸工。

在过去的几年中,我通过良好的沟通能力、快速反应能力、质量意识和团队合作精神等方面的努力,在连铸工作中取得了一定的成绩。

连铸技术总结范文

连铸技术总结范文

连铸技术总结随着工业的不断发展,连铸技术已经成为了铸造行业中的一项核心技术。

其将液态金属直接浇注到铸模中进行凝固,以实现铸件的快速制造。

连铸技术具有高效率、高精度、高质量等特点,被广泛应用于航空、轨道交通、汽车、管道等领域。

本文将对连铸技术进行分析总结,从连铸设备、浇注过程和生产工艺等方面进行讲解。

一、连铸设备1.连铸机连铸机是连铸生产过程中最重要的设备。

其主要由铸模系统、浇注系统、卸模系统、铸坯传动系统、自动控制系统和液压系统等部分组成。

连铸机的种类较多,包括直接液压连铸机、机械式连铸机、液压机械式连铸机和弯管式连铸机等。

其性能主要取决于流程控制、维护保养和质量监控等方面。

连铸机质量的好坏直接决定了连铸生产线的效率和产品质量的高低。

2.冷却设备冷却设备是连铸过程中至关重要的组成部分。

其作用是使铸坯的温度快速下降并达到所需的机械性能和物理性能。

目前,常用的冷却设备包括带式冷却机、盖式冷却器和水冷却器等。

其中,带式冷却机是目前最常用的冷却设备之一。

其通过铸坯在带式机上的快速传输和喷雾冷却,实现了高效的冷却效果,得到了广泛的应用。

二、浇注过程连铸技术的浇注过程是直接将高温液态金属浇注到铸模中,然后经过一系列的冷却处理后,获得具有一定形状和机械性能的铸造品。

其整个过程包括供料、浇注、冷却和卸模等环节。

其中,浇注环节是最为重要的一环,其直接决定了铸造品的质量和尺寸精度。

在浇注过程中,连铸设备的优劣和流程控制的稳定性对铸造品的性能有着重要的影响。

如果连铸设备的维护保养不当,或者流程控制存在失误,都会导致铸造品的不良品率增高。

三、生产工艺生产工艺是连铸技术的核心之一,它包括铸模设计、长料制备、浇注、冷却和卸模等环节。

铸模设计是铸造品质量的重要保证之一,铸模的设计直接影响了铸造件的表面质量和内部质量。

长料制备对铸造品的机械性能、化学性能和物理性能也有着重要的影响。

在生产过程中,连铸技术还需要定期进行检修和维护保养,如清洗连铸机和冷却系统等,以确保设备的稳定运转。

年度总结钢厂连铸的(3篇)

年度总结钢厂连铸的(3篇)

第1篇一、前言时光荏苒,转眼间一年又过去了。

在这一年里,钢厂连铸部门全体员工在公司的正确领导下,紧密围绕生产目标,认真履行岗位职责,克服了种种困难,取得了显著的成绩。

现将本年度工作总结如下:二、工作回顾1. 生产指标完成情况本年度,连铸部门在确保安全生产的前提下,全力以赴提高生产效率,努力完成生产任务。

通过优化工艺流程、加强设备维护和改进操作方法,全年连铸产量达到XX万吨,同比增长XX%,创历史新高。

2. 产品质量控制在产品质量方面,我们始终坚持“质量第一”的原则,严格执行国家标准和公司内部标准。

通过加强过程控制,提高操作技能,全年产品质量合格率达到XX%,较去年同期提高XX个百分点。

3. 设备管理设备是连铸生产的重要保障。

本年度,我们加大设备投入,对关键设备进行了升级改造,提高了设备的运行稳定性。

同时,加强设备维护保养,降低设备故障率,确保生产顺利进行。

4. 安全管理安全生产是企业发展的基石。

本年度,我们认真贯彻落实安全生产责任制,加强安全教育培训,提高员工安全意识。

通过开展安全隐患排查治理,有效预防了各类事故的发生。

5. 团队建设团队是企业发展的核心力量。

本年度,我们注重团队建设,加强内部沟通与协作,提高了部门整体执行力。

通过举办各类活动,增强员工凝聚力,营造了积极向上的工作氛围。

三、取得的成绩1. 连铸产量创历史新高,为公司创造了良好的经济效益。

2. 产品质量得到有效提升,客户满意度不断提高。

3. 设备管理水平得到加强,设备故障率明显降低。

4. 安全生产形势稳定,未发生重大安全事故。

5. 团队凝聚力增强,员工素质得到提高。

四、不足与改进1. 生产效率仍有提升空间,需进一步优化工艺流程。

2. 部分员工操作技能有待提高,需加强培训。

3. 设备维护保养工作需加强,降低设备故障率。

4. 安全生产意识需进一步加强,提高全员安全意识。

五、展望展望未来,我们将继续坚持以安全生产为基础,以提高生产效率、提升产品质量为目标,加强团队建设,努力实现以下目标:1. 优化工艺流程,提高生产效率。

连铸工作总结

连铸工作总结

连铸工作总结连铸工作总结120xx年连铸车间在公司党政的正确指导下,坚决贯彻落实降本增效措施,以安全生产稳定顺行为中心,积极采取措施改善指标降低消耗、全面完成公司各项生产任务。

一、生产指标完成情况20xx年由于市场原因公司采取减产增效措施,产量、作业率指标受到影响,由于使用低寿命中间包,包寿有所降低,但消耗指标和质量指标比去年仍有提高,钢水收得率保持了较高水平,漏钢事故减少,保证了炼钢系统生产的稳定。

二、加强安全基础管理工作实现安全生产无事故20xx年车间落实打非治违专项整治活动,结合车间自身实际情况,集中精力抓安全,加大安全宣讲力度,落实省安全生产八项制度,从细处着手深入隐患排查,克服违规操作,习惯性违章和麻痹思想。

组织职工定期学背会安全规程,做好安全防护工作,做到不伤害自己、不伤害他人和不被他人伤害,把安全预防工作落到实处,形成制度化,做到人人监督,各负其责,把安全工作贯穿到每个角落,针对不同时期的特点分别开展了煤气、劳保、火灾、吊具专项检查,全年车间圆满完成安全生产零事故的目标。

三、以减少事故为中心提高生产稳定水平作为生安的重要环节连铸重点抓稳定生产,降低连铸机缺流事故。

针对连铸生产的环节多、关联性强的特点,车间眼睛向内找原因,克服粗放型的的管理模式,转变管理思路,围绕降低事故将操作细节管理作为工作重点。

一是导向明确开展全员发动,在各浇钢组以流为单位开展降低事故竞赛,按吨钢事故率进行排名,重奖无事故浇钢工。

二是以作业指导书为指针,进一步严格工艺标准,减少操作自由度,使生产进一步规范实现稳定可控。

三是对重点岗位连铸浇注工进行工艺培训,从理论上得以提升水平,深刻理解每项操作对生产顺行及质量保证的作用,提高职工整体素质。

贯彻连铸以稳定中间包液面、中间包温度、拉速为重点的管理思路。

四是要求机长延伸工作触角,向上了解转炉出钢过程,向下关注轧钢反馈的信息,做好生产节奏控制、实现操作的不断完善。

紧紧围绕浇钢主线对中间包和结晶器强化基础管理,为生产顺行创造条件。

2021年连铸工作总结

2021年连铸工作总结

2021年连铸工作总结
2021年,是连铸工作的关键一年。

在全球疫情的影响下,连铸行业面临着前所未有的挑战和机遇。

在这一年里,我们经历了各种困难和挑战,但也取得了一定的成绩和进步。

首先,我们在技术创新方面取得了一定的突破。

通过不断的研发和改进,我们
成功地开发了一系列新型连铸设备,并在生产中进行了应用。

这些设备不仅提高了生产效率,还大大降低了能耗和原材料的浪费,为企业节约了大量成本,提高了竞争力。

其次,我们在质量控制方面取得了显著的进步。

通过引进先进的质量管理体系
和技术手段,我们成功地提高了产品的质量稳定性和一致性,为客户提供了更加可靠的产品和服务。

同时,我们还加强了质量监督和检测力度,确保了产品符合国家标准和客户需求。

另外,我们在环保方面也取得了一定的成绩。

通过引进先进的环保设备和技术,我们成功地降低了排放物的含量和排放量,减少了对环境的污染,为可持续发展做出了积极的贡献。

当然,我们也面临着一些问题和挑战。

比如,原材料价格的上涨、人工成本的
增加、市场竞争的加剧等,都给企业的发展带来了一定的压力。

但我们相信,在各级领导的正确领导下,我们一定能够克服这些困难,迎接更大的挑战。

总的来说,2021年是连铸工作的一年,我们在技术创新、质量控制、环保等方面都取得了一定的成绩和进步。

同时,我们也清醒地认识到了自身存在的问题和不足,将会在未来的工作中加以改进和完善。

相信在全体员工的共同努力下,我们一定能够取得更大的成绩,迎接更大的挑战。

连铸工工作技术总结范文

连铸工工作技术总结范文

摘要:本文以连铸工工作为背景,总结了我在连铸岗位上一年来的工作经历和技术提升,旨在回顾过去,展望未来,不断提高自身技能,为公司的发展贡献力量。

正文:一、前言作为一名连铸工,我深知连铸工艺在生产过程中的重要地位。

在过去的一年里,我始终秉持着敬业、勤奋、严谨的工作态度,不断学习新知识、新技术,努力提高自身技能。

现将一年来的工作情况进行总结,以便为今后的工作提供借鉴。

二、工作总结1. 工作态度(1)热爱本职工作,始终以高度的责任心和使命感投入到连铸生产中。

(2)严格遵守操作规程,确保生产安全。

(3)团结协作,与同事保持良好沟通,共同提高生产效率。

2. 技术提升(1)熟练掌握连铸工艺流程,能够独立完成各项操作。

(2)掌握常见故障的排查与处理方法,提高生产稳定性。

(3)学习并应用新技术,如自动控制、节能降耗等,降低生产成本。

(4)积极参加公司组织的培训,提升自身综合素质。

3. 生产成果(1)一年内,连续无事故,生产任务圆满完成。

(2)通过优化工艺参数,提高铸坯质量,降低废品率。

(3)积极参与生产改进,提出合理化建议,为生产效率提升做出贡献。

三、不足与改进1. 不足(1)对连铸工艺的理论知识掌握不够深入,需要进一步加强学习。

(2)在实际操作中,对某些设备的维护保养还不够熟练。

2. 改进措施(1)制定学习计划,深入学习连铸工艺理论知识,提高自身素质。

(2)加强与设备维护人员的沟通,提高设备维护保养技能。

(3)总结经验,不断优化操作方法,提高生产效率。

四、展望未来在新的一年里,我将继续保持敬业精神,努力提高自身技能,为公司的发展贡献自己的力量。

具体目标如下:1. 深入学习连铸工艺理论知识,提高自身综合素质。

2. 熟练掌握设备操作与维护保养技能,确保生产安全。

3. 积极参与生产改进,提出合理化建议,提高生产效率。

4. 加强与同事的沟通与协作,共同推进连铸工艺的发展。

总结,过去的一年,我在连铸岗位上取得了一定的成绩,但仍有不足之处。

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附件1:总论附件1总论目录1. 概述 (1)2. 依据 (1)3. 设计原则 (1)4. 设计范围 (2)5. 工厂基本条件 (2)6. 生产能力及产品大纲 (4)7.4#连铸机设计概要 (9)8 能源介质指标 (16)9 工厂设计部分 (22)10 卖方设计范围 (24)11 卖方与买方主要交接点 (24)I1. 概述VISAKHAPATNAM钢厂(VSP)是印度第一家沿岸综合钢厂,为印度ANDHRA PRADESH的VISAKHAPATNAM的RASHTRIYA ISPAT NIGAM LIMITED (RINL)所有。

VSP当前经营1号炼钢厂,生产能力为350万吨/年。

1炼钢在1992年调试,稳定生产三百五十万吨钢水。

VISAKHAPATNAM的RINL计划进行扩建,从现在的三百五十万吨/年钢水提高到七百三十万吨/年钢水,分为两期。

在1期,新建2炼钢年产280万吨工程正在执行中。

2炼钢设计安装额外设施,产量为1百万吨/年,以提高能力到380万吨/年。

在2期,通过安装第三座工程容量为150t的BOF以及煤气净化设备和连铸设备,生产能力提高到380万吨/年。

在期扩建工程中,计划安装1 5流大方坯以及圆坯连铸机生产大方坯和圆坯,这些坯料供应给无缝管轧机(RINL考虑)和结构钢轧机进一步加工成成品。

该连铸机应配备有最新工艺技术,生产大约100万吨/年连铸产品。

2. 依据2.1 730万吨/年钢水扩建工程,2炼钢4#连铸机及其辅助设备技术规格书(包号No. 002)技术规格书No. VSP-7.3-PRS-002,C部分第二卷。

3. 设计原则3.1 尽量采用已有的成熟技术,注重技术的实用性、可靠性、经济性和先进性;3.2 设备选型参照炼钢厂同类设备,降低备件存储压力及生产成本;3.3 尽量利用现有设施,节省工程投资;3.4 改造工程尽量不影响或少影响生产;3.5 工艺布置合理,物流顺畅,有利于新钢钒股份有限公司今后的发展;3.6 本工程中的环境保护、安全、工业卫生、消防设施严格按照有关的国家标准、规范执行,与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。

1-14. 设计范围4.1 4#连铸机在线工艺设备(机械、电气、液压)设计;4.2 4#连铸机离线工艺设备(机械、电气、液压)设计;5. 工厂基本条件5.1 自然条件平均海拔高度+10.5米大气压力760 mm Hg环境温度绝对最高温度45.3︒C绝对最低温度10.5︒C平均月最高温度37.8︒C平均月最低温度14.3︒C相对湿度绝对最高值100%绝对最低值4%最高月平均值88%最低月平均值51%气候类型热带湿润气候环境空气质量工业风速(最高月平均)21.4 kmph降雨量年最高值1314 mm月最高值606 mm日最高293.3 mm 5.2 钢水条件- 转炉1座150t1-2- 钢包精炼LFRH- 年工作天数320天- 转炉公称容量150吨- 最大出钢量160吨- 平均出钢周期50分钟- 日最大供钢炉数:26炉/d5.3 钢包条件钢包尺寸:(见买方提供的参考图:图号:MEC/SD/123F/01/03/004)1-36. 生产能力及产品大纲6.1 铸坯规格及生产能力合格铸坯年产量96万吨铸坯断面200mm×200 mmΦ410mm Φ450 mm预留圆坯断面为φ200mm~φ510mm预留方坯断面为200mm×200mm、250mm×250mm、320mmx400mm、300mm x 450mm 定尺长度200mm×200 mm方坯定尺:6 m~12 mΦ410mm、Φ450mm坯定尺:4m~6.5m 6.2 产品大纲1-46.3 典型钢种化学成分常规钢种1-51-61-7特殊钢种1-87.4#连铸机设计概要7.1 工艺布置4#连铸机横跨HJ、JK、KL’、LM、MQ、QR,钢包回转台位于H31 和H33柱之间,4#连铸机布置与1#、2#、3#连铸机平行布置。

在HJ跨(浇注跨),4#连铸机浇铸平台以及中间平台与现有3#连铸机及其电气室-7(ECR-7)做通行连接。

在JK跨,该跨布置4#连铸机的部分输出辊道和出坯辊道;中间罐,结晶器和扇形段维护装置。

该跨配备有过跨运输车用于把结晶器,扇形段和中间罐在JK和HJ跨之间进行运输。

在KL’跨,该跨布置出坯辊道的其他部分,固定挡板,标印机,横移机构,步进梁冷床、圆坯旋转台、高位辊道、圆坯升降装置等。

该跨配备有过跨运输车用于运输铸坯至铸坯存放跨。

该跨预留均热坑以实现特殊钢种的缓冷。

在LM、MQ、QR跨,用于大方坯和圆坯在这些跨间存储,并且,每跨均布置带有收集台的推钢机。

7.2 工艺流程炼钢采用碱性转炉(BOF)路线,钢水出钢后,将钢水罐吊运到LHF和RH脱气装置中进行后续处理。

精炼后的钢水吊至4#连铸机进行浇铸,铸坯经过拉坯矫直机矫直后,通过切前锟道全凝固并运到火焰切割机区域,按定尺进行切割,然后经输送辊道到达出坯辊道、去毛刺机及打号装置,翻钢机将每流铸坯翻入上方滑道,由横向移钢机将铸坯送至翻转冷床入口,翻转冷床自动取坯送上冷床并步进至末端,对于方坯通过与步进梁冷床连接的辊道输送到存储跨,而对于圆坯,通过圆坯旋转台,高位辊道和出坯辊道输送。

7.3 铸机选型及技术特点选择1台5机5流合金钢连铸机,铸机基本半径:12m,浇注铸坯断面尺寸:200mm×200mm、φ410mm、φ450mm。

预留圆坯断面为φ200mm~φ510mm,预留方坯断面为200mm×200mm、250mm×250mm、320mmx400mm、300mm x 450mm。

连铸机的设计特点及装备水平:⑴机型:采用大圆弧半径弧形连铸机、连续矫直技术,以减小铸坯的矫直应变,并保证适当的铸机冶金长度和二冷区长度。

⑵采用钢包称重、中间罐称重设施,监控钢包、中间罐钢水重量,稳定中间罐液面。

⑶采用下渣检测,充分利用钢水,提高钢水纯净度、降低生产成本。

⑷钢包与中包之间采用长水口保护浇注,中包与结晶器之间采用浸入式水口和定径水口两种浇注形式。

⑸采用钢包、中间罐升降装置,便于采用内装式浸入式水口操作。

⑹采用结晶器液面自动控制技术,实现恒拉速浇铸操作,保证铸机生产的热态稳定性,避免非金属夹杂的卷入和表面裂纹的发生,降低拉漏的发生率,保证铸坯的外形尺寸,从而提高铸坯表面质量。

⑺采用自动加渣。

⑻采用结晶器电磁搅拌技术,改善铸坯的表面、内部质量。

⑼采用结晶器液压振动技术,频率和振幅可以在线调节,以优化振动工艺参数,改善铸坯质量,还可实现非正弦振动或其它波形振动。

⑽采用合理铸坯导向段的辊列设计,确保铸坯的表面质量与外形尺寸。

⑾采用气水雾化冷却,实现铸坯弱冷制度,减小铸坯回温。

⑿采用二冷水流量及振动频率的实时自动调节技术。

⒀采用末端电磁搅拌,改善铸坯偏析、疏松。

⒁去毛刺机去除铸坯毛刺。

⒂采用铸坯定尺及尾坯优化切割技术。

⒃铸坯喷号记录过程跟踪信息。

7.4 主要技术参数铸机类型全弧形连铸机流数5机5流铸机半径12000 mm矫直方式连续矫直铸流中心距离1700 mm铸机拉速:拉速范围0~3m/min工作拉速0.3~2.2m/min送引锭杆速度 4.0 m/min机械长度(液面至最终拉矫辊) 18.030m冶金长度(液面至火焰切割机原点前1m) ~35m大包回转台型式: 蝶式回转半径:5200mm功能: 回转(正常及事故)、单独升降、称量、加盖中间罐T型、大容量中间罐车型式: 半门型结晶器型式: 弧形管式(抛物线曲面)长度:850mm结晶器液面控制铯137放射源和塞棒控制结晶器电磁搅拌外置式结晶器振动液压振动(正弦及非正弦)铸流导向夹持段一段铸流导向辊四组拉矫机七机架七辊切割方式火焰切割引锭杆柔性引锭杆浇注平台标高+10700 mm出坯辊面标高+1000 mm7.5 铸机拉速和浇注时间7.5.1连铸机的设计拉速(机械拉速为0~3.0m/min)和浇注时间,见下表7.5.2 按照炉机匹配计算的拉坯速度拉速计算的前提条件:电炉出钢量按最大出钢量160t计算冶炼周期50min(平均)40min(最小)连铸机单炉钢水浇铸周期按50min~60min计算连铸机流数5流计算结果见下表。

按最大出钢量计算炉机匹配时的拉速7.5.3 平均浇注时间根据7.5.1中计算的浇注时间,其平均浇注时间为:50min。

7.6 铸机冶金长度冶金长度计算见下表7.7 辊列为4#连铸机所做的辊列,在较高拉速情况下,因鼓肚、矫直和辊子不对中而引起的固液两相区界面的应变率<0.1%,表面变形应变率<1.3%。

二冷系统的设计可保证铸坯冷却均匀。

在二冷区的铸坯温升不超过100℃。

7.8 铸机作业准备时间铸机作业准备时间从上一次中间包浇注结束到下一次中间包浇铸开始所需时间:断面加权平均准备作业时间200mm×200 mm50 min/φ410mm/φ450mm操作说明:- 0分钟关闭所有中间罐水口- 2分钟移出中间罐(与尾坯拉出同时)- 12/43/52分钟以各断面最大拉速拉出尾坯- 4分钟尾坯切割- 12分钟引锭杆装入至结晶器- 3分钟引锭杆密封- 1分钟新中间罐就位于浇铸位- 3分钟钢水罐开浇直至中间罐水口开启- 3分钟备用时间总时间38/67/76分钟加权平均准备作业时间~50分钟7.9 连铸机年作业率7.9.1非作业时间的详细项目板坯连铸机非作业时间比率为7.25%,详细项目见下表。

连铸机非作业时间的详细项目因此连铸机作业率为:365.3-45.3=320天;87.6%。

7.10 连铸机产量计算7.10.1 产量计算的前提条件转炉公称出钢量150t单炉钢水浇铸周期50 min(平均)下装引锭准备时间50min平均日浇钢炉数24炉钢坯的比重7.8t/m3金属收得率96%连铸机流数 57.10.2 年产量计算结果4#连铸机年产量计算的结果见下表。

表6 1台双流板坯连铸机年产量7.10.3 年产量计算结论从上表能够看出,在炼钢炉公称出钢量150t,连铸机作业率80%~88%,平均连浇炉数为5炉以上时,本台连铸机的年产量即可达到100万吨以上。

8 能源介质指标8.1 结晶器冷却水水质要求8.2 设备间接冷却水和结晶器电磁搅拌装置换热器冷却水水质要求8.3 二冷水及设备直接冷却水水质要求8.4 直接补充软水水质要求(用于电磁搅拌线圈冷却)8.4燃气、动力介质8.4.1液化石油气(用于火焰切割)(1)发热值:≥22~29Kcal/Nm3(2)压力:≥1.5bar(3)温度:常温8.4.2氧气(1)纯度:≥99.6%(2)压力:1.2~1.6MPa(3)温度:常温8.4.3氮气(1)纯度:≥99.9%(2)压力:0.5~0.7MPa(3)温度:常温8.4.4氩气(1)纯度:≥99.99%(2)压力:0.6~1.0MPa(3)温度:常温8.4.5压缩空气(1)露点:-20℃(2)温度:常温(3)质量:干燥、无油(4)压力:0.4~0.6MPa8.4.6仪表压缩空气(1)露点:-20℃(2)温度:常温(3)质量:无油(4)压力:0.4~0.6MPa8.4.7焦炉煤气(1)发热值:≥4150 5 Kcal/Nm3(2)温度:常温(3)焦油含量:5~15mg/Nm3(4)萘油含量:≤100~150 mg /Nm3(5)H2S含量:10 mg /Nm3(6)水蒸汽含量:夏季平均60g /Nm3;夏季最大80g /Nm3;冬季25g /Nm38.5 能源介质用量8.5.1以下所述各种介质压力均指与工厂设计单位交接点处的压力。

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