玻璃钢制作工艺
玻璃钢制造工艺
玻璃钢制造工艺玻璃钢制造工艺编辑词条B 添加义项玻璃钢是综合了玻璃的硬度，又具有玻璃钢坚硬不碎的特点，综合两者的特性创造出的复合材料。
玻璃钢工艺最早起源于美国。
基本信息•中文名称玻璃钢制造工艺•模压成型法树脂基复合材料•工艺分类手糊成型工艺、拉挤成型•成型设备木工车床、木工刨床、木工圆锯目录1工艺分类2手糊成型3层压成型折叠编辑本段工艺分类纤维增强材料的材料特性，导致其常用的基本成型工艺有如下几种:手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺。
折叠手糊成型1.手糊成型法原理手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。
手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。
基体树脂通常采用不饱和聚酯树脂或环氧树脂，增强材料通常采用无碱或中碱玻璃纤维及其织物。
在手糊成型工艺中，机械设备使用较少，它适于多品种、小批量制品的生产，而且不受制品种类和形状的限制。
2.成型工艺流程手糊成型工艺的流程是:先在清理好或经过表面处理的模具成型面上涂抹脱模剂，待充分干燥好后，将加有固化剂(引发剂)、促进剂、颜料糊等助剂并搅拌均匀的胶衣或树脂混和料，涂刷在模具成型面上，随后在其上铺放裁剪好的玻璃布(毡)等增强材料，并注意浸透树脂、排除气泡。
重复上述铺层操作，直到达到设计厚度，然后进行固化脱模。
3.成型设备手糊成型工艺所用的设备较少，制作模型的设备有木工车床、木工刨床、木工圆锯;脱模一般会用到空气压缩机、吊装设备等。
折叠模压成型1.模压成型法原理热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。
其基本过程是:将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。
在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进行必要的辅助加工即得产品。
玻璃钢制作工艺
玻璃钢制作工艺流程首先在制作好的模具清理表面的垃圾灰尘,打好8蜡,刷上一层“33胶衣”的东西,表面光滑,就是这个胶衣的效果,等它干了后,就开始用调配好的玻璃钢树脂和玻璃纤维毡开始“积层”;其中调配玻璃钢树脂是根据其产品的强度和耐火程度来调配,还要添加一些固化剂,钴水之类的;玻璃钢第一层积完,等它干了后,再用纤维布继续往下积层,一般强度的：纤维布积4到5层就足够,积的过程是积1到2层就要等干一次大约大半个小时;积层：是一边用刷子蘸玻璃钢树脂涂在布上,一边把一些布上的气泡搞走,不然固化后,有气泡的产品将会严重影响产品质量,最后再用表面毡再积一层,积完后,等干,树中流出一些脂,相信大家都见过,所以玻璃钢树脂干是有一段时间,促进剂是起催化作用,固化剂是增加产品强度作用,一般夏天半小时都可以,冬天则要配上日光灯,焗干,但注意的是,玻璃钢树脂干化是一个放热过程,玻璃钢树脂是属于一个易燃物,如果放热过快,温度太高会引起着火灾;所以这是制作中比较重要的环节;干了玻璃钢树脂后,就起模,即把模具抽起来,因为有胶衣在,所以起模一开了头就很容易就完全起完;接着送去初步加工,然后再送去打磨区,仔细检查产品的气泡、缝合边、补胶衣之类的;所以玻璃钢是一层一层的积起来的;提醒一下,玻璃纤维,有些人对它是会过敏的,它是一个“无形的针”只有习惯了,才不会被刺;怎么无形法：纤维布是由很细的玻璃丝组成,如你手有碰过玻璃纤维碰巧被刺上,就算你用水去洗,什么洗手液、洗衣粉之类的,都不能洗去,很奇怪的,你看又看不到,钳又钳不走,有些人会因为这样,引起皮肤过敏,就算是晚上睡觉你也会觉得它一直在刺你,感觉有点痛和痒痒,然后就拼命的用手去挠;不过一般人习惯了就不怕模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂腻子→毡/布/复合毡多层板/轻木→固化→装骨架筋→脱模→修整组装手糊玻璃钢产品生产工艺范本一、生产准备工序设备、工装、工具等生产装备明细：1.玻璃钢模具2.铲刀3.毛刷4.吹尘枪5.干净毛巾8.树脂9.玻璃纤维10.胶衣11.水瓢生产加工工艺A.认真阅读产品生产工艺或作业指导书,明确生产工艺操作流程等具体要求;明确后机罩生产工艺操作流程等具体要求;B.领出生产所需模具,核对模具型号无误并确认模具完好无缺陷;领出生产模具,确认模具完好并可投入使用;C.领出所需原辅材料即工具.领出所需原材料,并放置于便于操作的位置.D.检察清理模具内部和边缘,如模具边缘由于上次生产所遗留的树脂或胶衣等杂物时,应用铲刀清理干净,然后用毛刷吹尘枪或干净毛巾将模具内部的积层微粒油迹等杂物清理干净后备用.清理干净模具边缘的树脂胶衣等杂物,同模具内部的积尘等.使投入生产的模具整洁干净;E.用海绵或干净毛巾取适量8黄蜡,按螺旋方式擦遍模具面,包括模具边缘.擦拭完后保持5--20分钟左右,使加工使用面的黄蜡充分吸附,涂抹黄蜡的厚度在0.02毫米左右即可,要求厚薄均匀,不可遗漏.模具面整体打蜡一遍,蜡层厚薄均匀到位,并待蜡层充分吸附;F.用干净毛巾将模具各加工使用面抛光亮,边角等地方要抛光到位.用干净的毛巾将蜡层擦拭干净,使模具加工使用面平整光亮;说明及其注意事项:A.注意检查抛光和打蜡的毛巾海绵不能有杂物或硬块,以免在进行抛光作业时挂花损伤模具加工使用面;B.在用干净毛巾进行擦拭蜡层作业时,应将保留在模具面上的蜡层彻底清除干净并将模具抛光亮,以免多次在模具面上积蜡造成蜡层擦拭不掉形成蜡垢,从而导致模具哑光和影响产品脱模和表面效果;二.涂刷胶衣层工序设备工装工具等生产装备明细1.玻璃钢模具2.毛刷3.水瓢6.温度计生产加工工艺A.检查模具各加工使用面及边角干净,蜡以抛光亮或脱模剂以干燥;检查模具面上的蜡层是否擦拭干净和抛光亮;B.在胶衣桶中取出所需颜色的胶衣,并根据环境以及气温高低加入适量固化剂搅拌均匀后待用;胶衣和固化剂混合搅拌均匀,加入固化剂的比例以控制胶衣在15—30分钟左右固化为宜.C.在模具面涂刷第一层胶衣,涂刷的胶衣在模具面上分散均匀,覆盖模具使用面的每一个角落.不可积胶堆胶,厚度为0.2—0.3毫米,涂刷完成后待自然固化或用25—40度温度烤干,注意使用的毛刷不能用新毛刷;胶衣充分分散覆盖于模具面上,厚度控制在0.2—0.3毫米左右.D.如需涂刷两次胶衣,待第一次胶衣初凝后手感软而不粘时及可涂刷第二层胶衣,涂刷均匀,控制好胶衣固化时间;E.对于不喷漆彩色胶衣面产品,胶衣的涂刷应严格按照相关产品工艺要求,技术质量标准操作执行;说明及注意事项；A.涂刷胶衣过厚易剥落,过薄则失去保护作用,所以应按照标准控制涂刷厚度.并在各加工使用面涂刷均匀,涂刷胶衣时不能有杂物或使用新毛刷涂刷,以免影响产品外观造成杂色注意使用的毛刷或水瓢必须干净干燥,胶衣加入固化剂后必须搅拌均匀.B.固化时间控制在15-60分钟左右有宜.C.不喷漆彩色胶衣面对胶衣的涂刷要求为;不漏底,无杂色,无浮色.三．定型铲泡工序设备工装工具等生产装备明细：1.玻璃钢模具2.玻璃纤维腻子3.固化剂4.刮板或灰刀5.毛刷6.水瓢7.02玻璃纤维布8.191树脂9.铲刀或刀片10.60--240砂布生产加工工艺：A.侍胶衣初凝,手感软而不粘时即可糊制定型层,检查模具面上的胶衣是否凝固,能否满足糊制定型层要求.B.先将预先调制好的玻璃纤维腻子加入固化剂搅拌均匀,用刮板或灰刀将腻子薄薄涂刮于产品凸凹不平,拐角.小翻边,尖角.等糊制易产生气泡的地方将玻璃纤维腻子和适量的固化剂搅拌均匀,并薄薄涂刮于糊制时易产生气泡的地方,不可堆积.C.整体用02纤维布一层定型,注意涂刷平整均匀,不得有气泡,含胶量为45%-50%,控制好树脂的固化速度不可积胶堆胶,02玻璃纤维布必须铺设被覆整个产品面,树脂浸渍时必须完全浸透02玻璃纤维布,以刚浸透玻纤布为准不可堆积.D.待定型层完全固化后用铲刀或刀片将未糊制好的气泡毛刺同玻璃纤维仄邹和树脂凸起物的地方铲除掉,必要时可用60-240粗砂布打磨平整,注意不可用力过猛,以免划伤胶衣层或损伤模具面.未糊制好的气泡毛刺同玻璃纤维仄邹和树脂凸起物的地方铲除干净.质量标准及要求：说明及其注意事项；A.玻璃纤维腻子在加入固化剂的比例时,应撑握适当固化时间应控制在于20分钟左右;B.侍胶固化后才能制作定型层,以免产生制品表面面玻璃纤维纹理现象;C.当制作彩色胶衣面产品时,糊制作02纤维布定型层所用的树脂应为同胶衣颜色相同的带色树脂,以防止制品胶衣漏底透光;四．增强层制作工序设备工装工具等生产装备明细：1.玻璃钢模具2.毛刷3.水瓢4.191树脂5.04玻璃纤维布6.02玻璃纤维布7.过氧化甲乙酮固化剂8.加强筋生产加工工艺：A.整体产品严格按照相关生产后度工艺要求或相关增强材料种类或布层层数要求进行作业,安装密封条和安装电锁等电器安装位置布层与布层之间的结合应交错搭结以免造成布层局部累计搭结过厚影响组装装配.每一层玻璃纤维布必须铺设被覆整个产品面,布层与布层之间的搭结不小于20毫米,树脂浸渍时必须完全浸透每一层玻璃纤维布,含胶量以刚浸透玻纤布为准不可堆积.B．控制好树脂的固化速度和含胶量,一般在产品单方糊制完10分钟左右固化为易,含胶量为45%-50%左右为易,若固化太慢会造成树脂流胶下趟,造成局部含胶量不足产生气泡,或固化不透影响制品强度局部积胶堆胶,固化或发热温度过高过快则导致炸裂,局部或整体收缩过快翘曲变形,或产生玻璃纤维毡或方格布纹理现象;树脂固化均匀,糊制的布层平整整齐,无毛刺.质量标准及要求：说明事项；A．布层糊制要紧贴严实干净气泡,含胶量均匀无分层离层现象,以免影响产品质量,内表面平整整齐无毛刺,基体树脂固化均匀;B.方格布之间以接缝搭接不小于20毫米.C.糊制边缘为;边缘无分层离层,制品整体无气泡,内表面干净整齐无毛刺积胶,流胶现象,整体树脂固化均匀.五固化脱模工序设备工装工具等生产装备明细：1.玻璃钢模具2.电动扳手3.铲刀4.橡皮锤5.空气压缩机6.气管生产加工工艺：A.侍制品完全固化不发热时即可脱模,脱模前应用电动扳手拆卸去所有连接模具的螺栓.产品完全固化时才能脱模.B.再将超过模具边缘的玻璃钢毛边,残胶剪断,敲松或铲去,便于顺利脱模.将在粘结在模具法兰边的胶衣等杂物敲松C.脱模时不能硬打硬敲,应根据模具形状结构.因势利导的脱模,如模具有脱模气嘴应接入气源靠气管的压力将产品从模具中顶出,还不能顺利脱模可用胶锤敲击模具的法兰边,直到制品从模具分离为止;不能用锤用力敲击产品内边或模具使用面,以免引起模具炸裂,降低使用寿命;D．刚脱模的产品必须摆好放平静置之1小时以上再进入下道工序,防止产品翘曲变形;将刚脱出的产品放平定型固化;说明及注意事项；A.脱模使用的工具最好为橡胶或木制,严禁用锤用力敲击模具,以免引起模具炸裂,降低使用寿命;B.产品同模具里面脱模拿出时应轻拿轻放,防止产品毛边角刮花损伤模具面;C.刚脱出的产品必须平放定型固化,防止产品翘曲变形;六切边工序1、设备工装工具等生产装备明细：A．后机罩B．劳保用品C．电源D．排风机E．手动角磨机F．压缩机G．合金切割片2、生产加工工艺：A．穿带好手套,口罩,平光镜,防尘帽等劳保用品领出所需工具并安装好,接好电源线;穿戴好劳保用品和接通好操作所需工具,做好操作准备;B．认真识别所需切除的边与产品周边切割边缘线,和方孔切割线;明确加工操作标准.C．将产品放置于工作台上,用切割机按产品边缘的切割线让开0.5-1mm处切去产品毛边,注意下刀时应尽量避开切割线多一点或分多次下刀切割,以免切入线内达不到产品要求尺寸;沿产品切割线切除毛边,严禁切如切割线内.D.使用的切割机在正常连续作业一小时后或手感发热过高时应间歇停止使用,或换另一台机轮番使用,以免防止切割机运转时间太长而导致内部发热过高造成损坏;使用的切割机应间歇或轮番使用;说明及注意事项；A．切割时,下刀应让开产品切割线,宁可多处切割线边不能切入线内;B．在切割机加工时装切割片和转动轴应避开产品糊制时多出的毛边或玻璃纤维,以免玻璃纤维缠绕转动轴造成切割机损坏和操作安全危;C.切割机每使用4小时后,应用压缩空气从机器各散热口吹入,清除在进行切边作业时吸入内部的灰尘玻璃纤维等杂物,防止杂物聚集过多影响机器正常运转和其它弊端,提高其使用寿命;洛阳圣晨七修磨工序1、设备、工装、工具等生产装备明细：A．后机罩B．劳保用品C．电源D．排风机E．手动角磨机F．压缩机G．百叶轮磨光片2、生产加工工艺：A．将已切去毛边的产品放置于操作台上,用安装好磨光片的磨光机沿产品切割时所余留的边磨到切割线齐,修磨时,若产品边距切割线近应用力稍轻一些,以免用力过猛,磨光片入线内,造成产品达不到尺寸要求;将以切去毛边的产品磨到切割线齐;并修磨平顺,无锯齿痕,不挂手;B．开方孔位置要求精确度轻高,修磨时应刚好留出切割线;然后再交下工序修锉;要求精度较高的产品修磨时应刚好留出切割线;C．检查产品表面的毛刺,高位凹凸不平,树脂硬块,玻璃纤维下坠,极度分层等现象,将其磨平;内表面平整光滑,无毛刺和明显凹凸不平现象;D．机罩前方边缘装密封条周边和装电锁孔位,组合开关等相关孔位的厚度应控制在2mm-3mm 左右,过厚则造成安装不上,过薄则失去强度;安装关键孔位厚度控制在2mm-3mm左右;3、说明及注意事项；A.修磨时,应刚好磨到切割线齐为准,并修磨平顺,无锯齿痕,不挂手;B.产品内表面的毛刺,高位凹凸不平,树脂硬块,玻璃纤维下坠,极度分层等现象,将其修磨平顺;C.切割机每使用4小时后,应用压缩空气从机器各散热口吹入,清除在进行切边作业时吸入内部的灰尘玻璃纤维等,进行保养,延长其使用寿命.D.机罩前方边缘装密封条周边和装电锁孔位,组合开关等相关孔位的厚度应控制在2mm-3mm左右,过厚则造成安装不上,过薄则失去强度;八开孔工序设备工装工具等生产装备明细：1.产品开孔用图纸2.机罩开孔钻模3.电源4.手电钻5.相关孔位电器6.3毫米钻头7.6毫米钻头8.10.5毫米钻头9.16毫米开孔器10.10毫米钻头11.组合仪表12.8—10毫米圆锉13.15毫米宽板锉14.12毫米钻头生产加工工艺：A．识别生产用图,撑握相关孔位尺寸,位置大小要求;结合开孔模具和机罩上的开孔标识等明确开孔要求;识别图纸掌握相关孔位大小位置尺寸要求.B．参照图纸依次安装好不同大小的开孔器,钻头配钻开孔;参照图纸或依据开孔模具在规定的位置配钻大小相乎的孔.C．组合开关电锁半圆孔等要求精度交高的孔位开完孔后用板锉和圆锉逐一修锉并用相关电器按键开关试装完好后转入下工序;组合开关电锁半圆孔等要求精度较高的孔位以相关电器能够顺利安装为准.D．生产工序完成后检查工具完好后存放,如开孔器钻头,电钻和板锉等工具;检查工具完好后存放3、说明事项；A.开孔时电钻的转速应调试适当,以免产品中的玻璃纤维被开孔器或钻头搅出;B.配钻开孔应符合产品图纸和技术要求;C.开孔器和钻头在每天使用完毕后必须检查是否有磨损现象,是否还能达到相关产品图纸和技术装配要求,确保下次操作无误;九安装预埋件工序设备工装工具等生产装备明细：1．M10螺母2.M10×30螺杆3.玻璃纤维丝腻子4．02玻璃纤维布5．04玻璃纤维布6．树脂7．固化剂8．保险盒预埋铁片9．M5×20螺栓10．毛刷11．水瓢12．保险盒预埋工装生产加工工艺A．预埋螺母；将以打好蜡的的螺杆穿入螺丝孔位,在内部套上相应的预埋螺母,螺杆以刚落出螺帽为准.用以调配好的玻璃纤维丝腻子加入适量固化剂涂刮于预埋螺母上,注意多少适量并涂刮均匀,严实无气泡,在所有预埋螺母上糊35×35的04布4层,45×45的02纤维布一层盖面.待纤维丝腻子和布层固化后卸下螺杆.玻璃纤维丝腻子和树脂完全充分固化,预埋螺母上糊制的布层和腻子无气泡,平整整齐无毛刺,使螺母不能在装配时旋转转动;B.机罩保险盒预埋铁,把两块预埋铁片用M5×20的螺栓连接在预埋工装上,注意边角对齐和方向淮确无误,用调配好和玻璃纤维腻子加入适量固化剂涂刮于预埋铁片上,在糊制35×50的04纤维布4层,45×60的02纤维布层固化后,卸下工装交下工序.预埋铁位置方向准确无误,玻璃纤维丝腻子和树脂完全充分固化,预埋铁片上糊制的布层和腻子无气泡,平整整齐无毛刺;说明及注意事项;A.使用和螺母和预埋铁件外表不能有油或蜡,以免影响其预埋件在玻璃中的粘结效果;B.配合安装预埋件所用的工装螺栓等必须全部打蜡再投入使用,以免在使用中溅入树脂造成不好脱取或损坏;C.使用涂刮的腻子中必须含有45%-50%的玻璃纤维丝,保证其强度;并在使用时固化剂搅拌均匀,固化时间控制在糊好布层至20分钟之内为宜;D.糊制纤维布所用和树脂快慢控制在糊完10分钟内固化,过慢会导致树脂下流,含胶量不足,影响麻;十水磨除蜡工序设备工装工具等生产装备明细：1.60-120粗砂布2.铲刀3.玻璃钢机罩4.砂纸打磨垫板5.气动砂磨机6.洗衣粉7.240砂纸8.烤箱生产加工工艺：A.用铲刀或取60-120粗砂布将模具分模位置所遗流出的胶衣,模具缺陷造成的凸出的硬块或机罩表面凸起较大的疙瘩全部磨平,注意用粗砂布打磨时不能面积过大,以刚好将凸起物打磨平为宜;以免造成过深的砂痕面积过大,在喷涂油漆时遮盖不住,影响产品外观;用粗砂纸打磨时以刚好将凸起物打磨平为宜;以免造成过深的砂痕面积过大,在喷涂油漆时遮盖不住,影响产品外观;B.在用240砂纸水磨除蜡时应打磨均匀到位,特别是边角凹陷部位;除去机罩表面所以蜡层;C.水模除蜡完毕后机罩表面必须用清水重新干净并烤干或自然晾干;十一表面针孔处理工序专利技术有所保留设备工装工具等生产装备明细：1．玻璃钢机罩2．水瓢3．4．5．碎布或海棉6．烤箱7．240砂纸8．干布或毛巾9．空气压缩机10．吹尘枪生产加工工艺：A.待清洗完毕的机罩干燥后才能上;检查机罩表面以干净干燥B.调配,目的是填充机罩表面由于生产时所产生的小沙眼或针孔,干稀程度要求调配适中,过干可加入;过稀则可加入适量C.将调配好的用海绵或碎布涂抹于机罩表面,要求用力均匀到位,说明及注意事项:A.将机罩合模缝所遗留出的胶衣或树脂用铲刀清铲干净或用砂纸打磨平顺,不可打磨面积过大以免造成过深砂痕.B.取0.2%的洗衣粉水用砂纸将机罩所有表面打磨一遍,除蜡;注意打磨均匀到位,特别是边角,凹陷部位应过细打磨,或多用砂纸来回打磨几次;机罩面部或大平面的地方上平木方,泡沫垫或平面打磨板垫上240砂纸打磨,防止用手撑打磨时,用力不均匀,平衡,造成局部下陷,影响产品外观;用240砂纸粘适量洗衣粉水将机罩整体打磨一次,注意边角等地方打磨到位,除去机罩表面的所有蜡层.C.240砂纸水除蜡完毕后用干净的清水把机罩表面的洗衣粉水冲洗干净然后在送入烤箱烘干或自然晾干.用清水将机罩表面的洗衣粉水冲洗干净并烤干或自然晾干.D．彩色胶衣面产品用刀片或320砂纸将合模缝所遗留出来的胶衣打磨平顺即可.说明及注意事项:A.在用铲刀清铲机罩边缘的合模缝或机罩表面的残胶等凸起物时,用力不能过猛,以免铲伤机罩面;十二修补工序设备工装工具等生产装备明细;1．玻璃钢机罩2．灰刀3．铲刀4．原子灰5．原子灰固化剂6．空气压缩机7．吹尘枪8．干毛巾9．240砂纸10．600砂纸11．彩色胶衣生产加工工艺：A.检查机罩表面由于糊制工序操作不当所产生的气泡分层,模具缺陷所产生的裂纹凹陷等;然后用灰刀取适量原子灰加入固化剂搅拌均匀,涂刮于缺陷处,注意用力均匀涂刮平整,原子灰多少厚薄适当,减少打磨工作量;用原子灰填补机罩表面或边缘的气泡砂眼裂纹凹陷和分层等缺陷.B.原子灰干透完全固化后用240砂纸打磨平顺,然后将灰尘清除干净,送入喷底漆;用砂纸将已固化好的原子灰打磨平顺.C.待底漆完全干透后用目视机罩表面是否有残缺不平针孔砂眼气泡边缘分层等缺陷,然后用原子灰加入适量固化剂搅拌均匀加以精补修复,等其固化后取600砂纸粘适量水,水砂磨平;包括机罩底漆面整体600砂纸水磨一遍;在底漆的作用下将机罩表面所存在的细小缺陷用原子灰加以修复.并待其固化后用600砂纸加以打磨平顺.D.用清水将已经修补好的机罩冲洗干净并进行目视检验,是否还有缺陷未修补到位或未水磨平顺,有则加以处理,然后送入检验,合格后进入面漆涂装存放处;检查机罩是否修补打磨合格,合格后用清水将机罩表面清洗干净然后送入喷漆.E.彩色胶衣面产品应用与同种颜色相符的胶衣代替原子灰对产品表面的缺陷进行修补,然后再抛光送检入库;说明及注意事项:A.将机罩表面存在的气泡分层针孔砂眼,模具缺陷所产生的裂纹凹陷等缺陷用原子灰仔细修补到位,并注意必须用砂纸将其打磨平顺;B.机罩修补打磨合格后,送入喷漆前必须用清水将其表面的灰尘砂粒等杂物清洗干净,并注意检查机罩表面的相关开孔位是否是否在修补时被腻子堵塞,如有,必须用锥子或其他工具将其清除干净后再送入喷漆;十三底漆涂装工序设备工装工具等生产装备明细1．苏灰士底漆2．橡胶水3．电子称和量杯4．油漆调配桶5．搅拌棍6．油漆过滤网7．喷枪9．吹尘枪10．空气压缩机11．气管生产加工工艺A.调漆,参照需要喷底漆机罩的数量掌握油漆的调配量,一般以每平方用苏灰士底漆0.1公斤累计计算,油漆与稀料的比例应根据环境温度等因素来灵活掌握,一般为1比1左右进行调配;调配油漆时应远离火源,用干净的容器盛装油漆,待加入定量稀料后用干净的搅拌棍搅拌均匀,使其充分融合后再通过过滤网倒入喷枪罐中待用;按一定比例调配好油漆和稀料的比例,混合后并用搅拌棍搅拌均匀使其充分融合B.用干净的毛巾将机罩表面擦拭一边,擦去用清水清洗时未清除掉的积尘等脏物和水份,然后用吹尘枪清除坠落在机罩表面的灰尘或杂物.喷漆前用干净毛巾和吹尘枪将机罩表面的积尘等杂物清除干净C.根据机罩的大小等其它因素调配好喷枪的出漆量和出漆半径,然后以压缩空气为送漆气流,将以调配好的苏灰士底漆从喷枪口喷出,均匀分散沉积在物体表面,喷涂厚薄均匀到位,用量以每件机罩0.2公斤左右为宜.油漆喷涂厚薄均匀到位,不可流挂;D.苏灰士底漆喷涂完毕的机罩转入25度的停放室停放30分钟以上,待其干透后即可取出进行修补作业.停放30分钟以上,待其干透后即可取出说明及注意事项:A．油漆车间和油漆库应严禁烟火,禁止吸烟或其它明火作业;B．查数机罩的多少以致于掌握油漆的调配量,严禁浪费;C．检查盛装油漆的喷枪干净干燥,工件表面灰尘水份等赃物已擦拭吹出干净;D．油漆喷涂厚薄均匀到位,无流挂等现象;十四面漆涂装工序设备工装工具等生产装备明细：1．面漆2．相关配套稀料与固化剂3．电子称和量杯4．油漆调配桶5．搅拌棍6．油漆过滤网。
玻璃钢制造工艺
玻璃钢制造工艺
玻璃钢是一种使用特殊工艺将玻璃与金属结合制成的工程材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，被广泛应用于建筑结构、机械制造等。
玻璃钢制造工艺主要由三个环节：基材处理、粘结处理和混凝土封层处理组成。
首先，在基材处理环节，玻璃和金属将被一一处理。
首先将玻璃磨细，以达到所需的细度，或者采用压制的方式精细地制成所需大小的玻璃。
接着，对金属进行加工，处理成要求形状和尺寸。
然后，粘结处理环节，将玻璃和金属使用适当的粘结剂粘在一起。
在粘结剂安装完成后，将玻璃和金属结合在一起，并采用热压工艺把他们完全熔合在一起。
熔合的玻璃钢材料将以各种尺寸和形状出现在市场上。
最后，混凝土封层处理环节，进行封层处理防止玻璃钢材料的腐蚀。
封层的方式可以涂敷涂料、滴灌混凝土或拉铆混凝土等多种方式，但是涂料处理时注意不要过量，并检查材料表面无裂缝，确保质量。
玻璃钢如何生产工艺
玻璃钢如何生产工艺
玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有重量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘等特点，广泛应用于船舶、化工、建筑、交通等行业。
玻璃钢的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：玻璃纤维、树脂和其他辅助材料是制作玻璃钢的主要材料。
玻璃纤维应选用高强度、高模量、无捻直纹的E
型电子玻璃纤维。
树脂一般选择不饱和聚酯树脂。
辅助材料包括填料、助剂、分散剂等。
2. 玻璃纤维制备：将玻璃纤维与树脂搅拌均匀，形成玻璃纤维浆料。
浆料中的树脂起粘合剂的作用，使纤维之间紧密结合。
3. 近型制备：将玻璃纤维浆料涂布在制作模具上，初步成型。
4. 施胶：在玻璃纤维浆料初步成型后，将涂布有树脂的玻璃纤维布覆盖在上面，形成胶层。
待胶层固化后，将其翻转，胶层朝下。
5. 施纤：将玻璃纤维覆盖在胶层上，使胶层均匀覆盖纤维。
6. 预缠绕：经过施胶和施纤后，将制作模具和复合材料从下至上沿轴向预缠绕。
7. 挤塑：将轴向预缠绕得到的预成型料带入挤出机，通过机械力挤压使其在模具内塑性弯曲，使其与制造模具相吻合，形成最终的形成料。
8. 固化硬化：经过挤塑后，将模具中的形成料放置一段时间，使树脂硬化，并将成品从模具中取出。
硬化可以通过自身反应、热固化或辐射固化等方式进行。
9. 后续加工：对成品进行切割、打磨、涂漆等后续加工，使其达到所需形状、尺寸和质量要求。
以上就是玻璃钢的主要生产工艺流程。
在实际生产中，还需要根据具体的产品要求进行相应的工艺调整和控制，以确保生产出符合要求的玻璃钢制品。
玻璃钢基本生产工艺
玻璃钢基本生产工艺一：概述：玻璃纤维增强热固性塑料俗称玻璃钢，它主要有增强材料即玻璃纤维和基体树脂组成，由于我国现在玻璃钢工业发展较快，所以在玻璃纤维和树脂研发方面都取得较大发展，在普通型玻璃钢原材料工业生产方面，我国玻璃纤维和树脂产量世界最大，但在特种玻璃纤维和高性能树脂方面，我国与国际上水平还有较大的差距。
本讲内容重点介绍我国玻璃纤维和树脂的种类、性能、玻璃钢成型工艺、以及做玻璃钢球阀的生产工艺等。
二：原材料介绍：1.玻璃纤维1.1一般玻璃纤维组分是二氧化硅为主，同时还有钠、钾、钙等碱土金属，还有三氧化铝等氧化物。
1.2玻璃纤维的分类：玻璃纤维根据用途和含碱量的不同进行分类成（1）E玻璃纤维也叫无碱玻璃纤维，它是钙、铝、硼、硅酸盐为基础的玻璃纤维，这种玻璃纤维强度较高，耐热性和电性能优良，能抗大气侵蚀，化学稳定性也好（不耐酸），（2）中碱玻璃纤维含碱量在11.5-12.5%，国外没有这种玻璃纤维，主要特点是耐酸性好，但强度不如无碱玻璃纤维，她主要用于耐腐蚀领域，价格便宜，（3）C无碱玻璃纤维叫化学玻璃纤维，耐化学比无碱玻璃纤维好，但国内品种少，且价格贵。
（4）有碱玻璃纤维（A玻璃纤维）含碱量高，强度低，对潮气侵蚀较敏感，因此很少作为增强材料。
（5）S玻璃纤维是一种高强度玻璃纤维，拉伸强度比无碱玻璃纤维高33%，但价格贵，（6）高硅氧玻璃纤维这种玻璃纤维含二氧化硅96%以上，耐温达1100℃，其增强材料可作为耐烧蚀制品，主要用于火箭、导弹等。
（7）其它玻璃纤维，也是特种玻璃纤维，就不介绍了。
1.3性能：（1）表观玻璃纤维由于基本上是光滑的圆柱体，表面积大，故纤维间的抱合力小，不利于树脂的粘合，所以其表面要用浸润剂处理。
（2）它的密度2.16-4.30克/立方厘米；（3）力学性能：玻璃纤维的最大特点是拉伸强度高，比同规格的金属高二倍，但延伸力低，耐磨性差。
（4）玻璃纤维是很好的绝缘体。
2.树脂：树脂分为热塑性和热固性二大类，在玻璃钢上应用主要指热固性树脂，它可以分成环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、有机硅树脂、其它树脂等。
玻璃钢制造工艺的一些学习知识
关于玻璃钢制造工艺的一些知识玻璃钢（FRP）：学名玻璃纤维增强塑料,也称为GFRP。
它是以玻璃纤维及其制品（玻璃布、带、毡、纱等）为增强材料，以合成树脂作为基体的一种复合材料。
玻璃纤维，一般认为它主要起承载作用。
树脂目前主要指合成树脂，它起粘接纤维，把松散纤维粘拢在一起，形成整体的作用。
一、玻璃钢性能（1）力学性能玻璃钢的力学性能突出的一点是比强度高，这是金属材料和其它材料无法相比的。
玻璃钢轻质高强的性能，来源于较低的树脂密度（浇注体密度左右）以及玻璃纤维的高抗拉强度（普通钢材的5倍以上）。
玻璃钢的密度随着树脂含量的不同而有所不同。
从高树脂含量的玻璃纤维毡制品到低树脂含量的玻璃纤维缠绕制品（密度）,玻璃钢的密度只有普通碳钢的1/4～1/5，比铝还轻1/3。
（2）物理性能玻璃钢具有密度小，良好的电绝缘性能、隔热性能、抗吸水和抗热膨胀性能等。
玻璃钢密度介于～之间，只有普通炭钢的1／4 ～1/5比轻金属铝还要轻1/3左右，而机械强度却很高，某些方面甚至能接近普通碳钢的水平。
（3）电性能玻璃钢有优良的电绝缘性能，可作为仪表、电机及电器中的绝缘零部件，在高频作用下仍然保持良好的介电性能。
（4）耐热性能玻璃钢有良好的耐热性能，它的比热大。
是金属的2～3倍。
导热系数比较低，是金属材料的1／100～1／1000。
（5）耐老化性能任何材料都存在老化问题，玻璃钢也不例外。
只是速度和程度不同而已。
玻璃钢在大气曝晒、湿热、水浸泡及腐蚀介质等作用下，性能有所下降，在长期使用过程中会使光泽减退、颜色变化、树脂脱落、纤维裸露、分层等现象。
（6）长期耐温性及耐热性玻璃钢的酸温性及耐热性取决于所用的树脂。
长期的使用温度不能超过树脂的热变形温度。
通用的环氧及聚酯玻璃钢，都是易燃的，对于有防火要求的结构物，要用阻燃树脂或加阻燃剂，因此在使用玻璃钢时。
应充分注意。
一般玻璃钢不能在高温下长期使用。
如聚酯玻璃钢在0～50℃以上，环氧玻璃钢在60℃以上。
玻璃钢成型手糊工艺
玻璃钢成型工艺简介手糊成型工艺手糊成型原理及工艺流程手糊成型所使用的原材料及设备手糊成型在叶片行业的应用
一、玻璃钢成型工艺简介
根据纤维增强材料的材料特性，成型方式等的不同，玻璃钢成型工艺主要分以下四种类型：拉挤成型、缠绕成型、模压成型、手糊成型。注：因叶片制造过程中，对手糊成型工艺部分运用较多，故本次培训中，对拉挤成型、缠绕成型、模压成型等部分只做简单讲解，重点介绍手糊成型工艺。
二、手糊成型工艺
手糊工艺的原材料—纤维布
玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高，但缺点是性脆，耐磨性较差，玻璃纤维作为增强材料，是树脂基复合材料的绝对主体，占应用量的98%以上。
二、手糊成型工艺
手糊工艺的原材料—纤维布
生产工艺：高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺制造成的，其单丝的直径为几个微米到二十几米个微米，相当于一根头发丝的 1/20-1/5 ，每束纤维原丝都由数百根甚至上千根单丝组成。
手糊工艺的缺点
二、手糊成型工艺
产品质量不够稳定，易受操作人员技能水平及制作现场环境条件的影响，故产品质量稳定性差（人品+技能=产品质量）；总之，手糊成型工艺的优点是其它工艺方法所不能替代的，其存在的缺点，须在操作过程中加以克服。
二、手糊成型工艺
手糊成型应用
汽车部件
花坛
垃圾箱
叶片生产过程中的手糊工艺
一、玻璃钢成型工艺简介
拉挤制品可广泛用于耐腐蚀领域、电工领域、建筑领域、运输领域、运动娱乐领域、能源开发领域、航空航天领域等。生产大型制品，改进产品外观质量以及提高产品的横向强度是拉挤成型工艺今后的发展方向。
拉挤成型应用
拉挤桥架
拉挤格栅
玻璃钢制作工艺简介
玻璃钢制作工艺简介玻璃钢制品是由树脂、增加材料和多种关心成分合理组合而成，制造工艺种类繁多。
1FRP 制品成型工艺FRP 的制品往往是材料制造和产品成型同时完成。
成型工艺有手糊、RTM、SMC、缠绕、热塑性塑料〔GF/PP〕注射模塑及GMT 冲压成型等。
1.1手糊成型工艺手糊成型工艺是一种简洁成熟的成型工艺，其典型工艺过程是：在涂有脱模剂的模具上，将加有固化剂的树脂混合料和玻璃纤维织物手工逐层铺放，浸胶并排解气泡，层合至确定厚度，然后固化形成制件。
手糊成型技术的优点是：无需专用设备，投资少；不受制品外形和尺寸的限制，特别适于数量少、整体式及构造简单的大型制品的制作；可以依据设计要求合理利用增加材料，能任凭局部增加，做到以最低本钱实现设计要求，而且当设计不合理时能便利地进展修改；操作便利，简洁把握，便于推广。
手糊工艺的缺点是：制品质量不易把握，人为因素大；制品的强度和尺寸精度较低；劳动条件差，生产效率低。
1.2喷射成型工艺喷射成型工艺是手糊成型的改进，属于半机械化成型工艺。
它是将混有引发剂和促进剂的两种聚酯树脂分别从喷枪两侧喷出，同时将切断的玻纤粗纱由喷枪中心喷出，使其与树脂均匀混合，沉积到模具上;当沉积到肯定厚度时，用辊轮压实，使纤维浸透树脂，排解气泡，固化后成制品。
喷射成型的优点是：用玻纤粗纱代替织物，可降低材料本钱；生产效率比手糊的高2～4倍；产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，耐腐蚀、耐渗漏性好；产品尺寸、外形不受限制。
喷射成型的缺点是：树脂含量高，制品强度低；产品只能做到单面光滑；污染环境，有害工人安康。
1.3SMC 及BMC 成型工艺片状模塑料〔Sheet Molding Comp，SMC〕和团状模塑料〔Bulk Molding Compoun，BMC〕是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边掩盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。
使用时，将两面的薄膜撕去，按制品的尺寸裁剪、叠层，放入金属模具中加温加压，即得所需要的制品。
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玻璃钢制作工艺 Final revision on November 26, 2020玻璃钢制作工艺流程首先在制作好的模具清理表面的垃圾灰尘，打好8#蜡，刷上一层“33#胶衣”的东西，表面光滑，就是这个胶衣的效果，等它干了后，就开始用调配好的玻璃钢树脂和玻璃纤维毡开始“积层”。
（其中调配玻璃钢树脂是根据其产品的强度和耐火程度来调配，还要添加一些固化剂，钴水之类的）。
玻璃钢第一层积完，等它干了后，再用纤维布继续往下积层，一般强度的：纤维布积4到5层就足够，积的过程是积1到2层就要等干一次大约大半个小时。
积层：是一边用刷子蘸玻璃钢树脂涂在布上，一边把一些布上的气泡搞走，不然固化后，有气泡的产品将会严重影响产品质量，最后再用表面毡再积一层，积完后，等干，树中流出一些脂，相信大家都见过，所以玻璃钢树脂干是有一段时间，促进剂是起催化作用，固化剂是增加产品强度作用，一般夏天半小时都可以，冬天则要配上日光灯，焗干，但注意的是，玻璃钢树脂干化是一个放热过程，玻璃钢树脂是属于一个易燃物，如果放热过快，温度太高会引起着火灾。
所以这是制作中比较重要的环节。
干了玻璃钢树脂后，就起模，即把模具抽起来，因为有胶衣在，所以起模一开了头就很容易就完全起完。
接着送去初步加工，然后再送去打磨区，仔细检查产品的气泡、缝合边、补胶衣之类的。
所以玻璃钢是一层一层的积起来的。
提醒一下，玻璃纤维，有些人对它是会过敏的，它是一个“无形的针”只有习惯了，才不会被刺。
怎么无形法：纤维布是由很细的玻璃丝组成，如你手有碰过玻璃纤维碰巧被刺上，就算你用水去洗，什么洗手液、洗衣粉之类的，都不能洗去，很奇怪的，你看又看不到，钳又钳不走，有些人会因为这样，引起皮肤过敏，就算是晚上睡觉你也会觉得它一直在刺你，感觉有点痛和痒痒，然后就拼命的用手去挠。
不过一般人习惯了就不怕模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂（腻子）→毡/布/复合毡（多层板/轻木）→固化→装骨架（筋）→脱模→修整组装手糊玻璃钢产品生产工艺范本一、生产准备工序设备、工装、工具等生产装备明细：1.玻璃钢模具2.铲刀3.毛刷4.吹尘枪5.干净毛巾6.海绵7.8#黄蜡8.树脂9.玻璃纤维10.胶衣11.水瓢生产加工工艺A.认真阅读产品生产工艺或作业指导书，明确生产工艺操作流程等具体要求。
明确后机罩生产工艺操作流程等具体要求。
B.领出生产所需模具，核对模具型号无误并确认模具完好无缺陷。
领出生产模具,确认模具完好并可投入使用。
C.领出所需原辅材料即工具.领出所需原材料,并放置于便于操作的位置.D.检察清理模具内部和边缘，如模具边缘由于上次生产所遗留的树脂或胶衣等杂物时,应用铲刀清理干净,然后用毛刷吹尘枪或干净毛巾将模具内部的积层微粒油迹等杂物清理干净后备用.清理干净模具边缘的树脂胶衣等杂物,同模具内部的积尘等.使投入生产的模具整洁干净。
E.用海绵或干净毛巾取适量8#黄蜡,按螺旋方式擦遍模具面,包括模具边缘.擦拭完后保持5--20分钟左右,使加工使用面的黄蜡充分吸附,涂抹黄蜡的厚度在0.02毫米左右即可,要求厚薄均匀,不可遗漏.模具面整体打蜡一遍,蜡层厚薄均匀到位,并待蜡层充分吸附。
F.用干净毛巾将模具各加工使用面抛光亮,边角等地方要抛光到位.用干净的毛巾将蜡层擦拭干净,使模具加工使用面平整光亮。
说明及其注意事项:A.注意检查抛光和打蜡的毛巾海绵不能有杂物或硬块,以免在进行抛光作业时挂花损伤模具加工使用面。
B.在用干净毛巾进行擦拭蜡层作业时,应将保留在模具面上的蜡层彻底清除干净并将模具抛光亮,以免多次在模具面上积蜡造成蜡层擦拭不掉形成蜡垢,从而导致模具哑光和影响产品脱模和表面效果。
二.涂刷胶衣层工序设备工装工具等生产装备明细1.玻璃钢模具2.毛刷3.水瓢4.胶衣5.固化剂6.温度计生产加工工艺A.检查模具各加工使用面及边角干净，蜡以抛光亮或脱模剂以干燥。
检查模具面上的蜡层是否擦拭干净和抛光亮。
B.在胶衣桶中取出所需颜色的胶衣,并根据环境以及气温高低加入适量固化剂搅拌均匀后待用。
胶衣和固化剂混合搅拌均匀,加入固化剂的比例以控制胶衣在15—30分钟左右固化为宜.C.在模具面涂刷第一层胶衣，涂刷的胶衣在模具面上分散均匀，覆盖模具使用面的每一个角落.不可积胶堆胶,厚度为0.2—0.3毫米，涂刷完成后待自然固化或用25—40度温度烤干，注意使用的毛刷不能用新毛刷。
胶衣充分分散覆盖于模具面上,厚度控制在0.2—0.3毫米左右.D.如需涂刷两次胶衣,待第一次胶衣初凝后手感软而不粘时及可涂刷第二层胶衣，涂刷均匀，控制好胶衣固化时间。
E.对于不喷漆彩色胶衣面产品，胶衣的涂刷应严格按照相关产品工艺要求，技术质量标准操作执行。
说明及注意事项；A.涂刷胶衣过厚易剥落，过薄则失去保护作用,所以应按照标准控制涂刷厚度.并在各加工使用面涂刷均匀,涂刷胶衣时不能有杂物或使用新毛刷涂刷,以免影响产品外观造成杂色注意使用的毛刷或水瓢必须干净干燥,胶衣加入固化剂后必须搅拌均匀.B.固化时间控制在15-60分钟左右有宜.C.不喷漆彩色胶衣面对胶衣的涂刷要求为;不漏底,无杂色,无浮色.三．定型铲泡工序设备工装工具等生产装备明细：1.玻璃钢模具2.玻璃纤维腻子3.固化剂4.刮板或灰刀5.毛刷6.水瓢7.02#玻璃纤维布8.191#树脂9.铲刀或刀片10.60#--240#砂布生产加工工艺：A.侍胶衣初凝,手感软而不粘时即可糊制定型层，检查模具面上的胶衣是否凝固,能否满足糊制定型层要求.B.先将预先调制好的玻璃纤维腻子加入固化剂搅拌均匀,用刮板或灰刀将腻子薄薄涂刮于产品凸凹不平,拐角.小翻边,尖角.等糊制易产生气泡的地方将玻璃纤维腻子和适量的固化剂搅拌均匀,并薄薄涂刮于糊制时易产生气泡的地方,不可堆积.C.整体用02#纤维布一层定型,注意涂刷平整均匀,不得有气泡,含胶量为45%-50%,控制好树脂的固化速度不可积胶堆胶,02#玻璃纤维布必须铺设被覆整个产品面,树脂浸渍时必须完全浸透02#玻璃纤维布,以刚浸透玻纤布为准不可堆积.D.待定型层完全固化后用铲刀或刀片将未糊制好的气泡毛刺同玻璃纤维仄邹和树脂凸起物的地方铲除掉,必要时可用60#-240#粗砂布打磨平整,注意不可用力过猛,以免划伤胶衣层或损伤模具面.未糊制好的气泡毛刺同玻璃纤维仄邹和树脂凸起物的地方铲除干净.质量标准及要求：说明及其注意事项；A.玻璃纤维腻子在加入固化剂的比例时，应撑握适当固化时间应控制在于20分钟左右。
B.侍胶固化后才能制作定型层，以免产生制品表面面玻璃纤维纹理现象。
C.当制作彩色胶衣面产品时，糊制作02#纤维布定型层所用的树脂应为同胶衣颜色相同的带色树脂，以防止制品胶衣漏底透光。
四．增强层制作工序设备工装工具等生产装备明细：1.玻璃钢模具2.毛刷3.水瓢4.191#树脂5.04#玻璃纤维布6.02#玻璃纤维布7.过氧化甲乙酮(固化剂)8.加强筋生产加工工艺：A.整体产品严格按照相关生产后度工艺要求或相关增强材料种类或布层层数要求进行作业,安装密封条和安装电锁等电器安装位置布层与布层之间的结合应交错搭结以免造成布层局部累计搭结过厚影响组装装配.每一层玻璃纤维布必须铺设被覆整个产品面,布层与布层之间的搭结不小于20毫米,树脂浸渍时必须完全浸透每一层玻璃纤维布,含胶量以刚浸透玻纤布为准不可堆积.B．控制好树脂的固化速度和含胶量，一般在产品单方糊制完10分钟左右固化为易，含胶量为45%-50%左右为易，若固化太慢会造成树脂流胶下趟，造成局部含胶量不足产生气泡，或固化不透影响制品强度局部积胶堆胶，固化或发热温度过高过快则导致炸裂，局部或整体收缩过快翘曲变形，或产生玻璃纤维毡或方格布纹理现象。
树脂固化均匀,糊制的布层平整整齐,无毛刺.质量标准及要求：说明事项；A．布层糊制要紧贴严实干净气泡，含胶量均匀无分层离层现象，以免影响产品质量，内表面平整整齐无毛刺，基体树脂固化均匀。
B.方格布之间以接缝搭接不小于20毫米.C.糊制边缘为;边缘无分层离层,制品整体无气泡,内表面干净整齐无毛刺积胶,流胶现象,整体树脂固化均匀.五固化脱模工序设备工装工具等生产装备明细：1.玻璃钢模具2.电动扳手3.铲刀4.橡皮锤5.空气压缩机6.气管生产加工工艺：A.侍制品完全固化不发热时即可脱模,脱模前应用电动扳手拆卸去所有连接模具的螺栓.产品完全固化时才能脱模.B.再将超过模具边缘的玻璃钢毛边,残胶剪断,敲松或铲去,便于顺利脱模.将在粘结在模具法兰边的胶衣等杂物敲松C.脱模时不能硬打硬敲,应根据模具形状结构.因势利导的脱模,如模具有脱模气嘴应接入气源靠气管的压力将产品从模具中顶出，还不能顺利脱模可用胶锤敲击模具的法兰边，直到制品从模具分离为止。
不能用锤用力敲击产品内边或模具使用面,以免引起模具炸裂，降低使用寿命。
D．刚脱模的产品必须摆好放平静置之1小时以上再进入下道工序，防止产品翘曲变形。
将刚脱出的产品放平定型固化。
说明及注意事项；A.脱模使用的工具最好为橡胶或木制，严禁用锤用力敲击模具，以免引起模具炸裂，降低使用寿命。
B.产品同模具里面脱模拿出时应轻拿轻放，防止产品毛边角刮花损伤模具面。
C.刚脱出的产品必须平放定型固化，防止产品翘曲变形。
六切边工序1、设备工装工具等生产装备明细：A．后机罩B．劳保用品C．电源D．排风机E．手动角磨机F．压缩机G．合金切割片2、生产加工工艺：A．穿带好手套，口罩，平光镜，防尘帽等劳保用品领出所需工具并安装好，接好电源线。
穿戴好劳保用品和接通好操作所需工具，做好操作准备。
B．认真识别所需切除的边与产品周边切割边缘线，和方孔切割线。
明确加工操作标准.C．将产品放置于工作台上，用切割机按产品边缘的切割线让开0.5-1mm处切去产品毛边，注意下刀时应尽量避开切割线多一点或分多次下刀切割，以免切入线内达不到产品要求尺寸。
沿产品切割线切除毛边,严禁切如切割线内.D.使用的切割机在正常连续作业一小时后或手感发热过高时应间歇停止使用，或换另一台机轮番使用，以免防止切割机运转时间太长而导致内部发热过高造成损坏。
使用的切割机应间歇或轮番使用。
说明及注意事项；A．切割时，下刀应让开产品切割线，宁可多处切割线边不能切入线内。
B．在切割机加工时装切割片和转动轴应避开产品糊制时多出的毛边或玻璃纤维，以免玻璃纤维缠绕转动轴造成切割机损坏和操作安全危。
C.切割机每使用4小时后，应用压缩空气从机器各散热口吹入，清除在进行切边作业时吸入内部的灰尘玻璃纤维等杂物，防止杂物聚集过多影响机器正常运转和其它弊端，提高其使用寿命。
洛阳圣晨七修磨工序1、设备、工装、工具等生产装备明细：A．后机罩B．劳保用品C．电源D．排风机E．手动角磨机F．压缩机G．百叶轮磨光片2、生产加工工艺：A．将已切去毛边的产品放置于操作台上，用安装好磨光片的磨光机沿产品切割时所余留的边磨到切割线齐，修磨时，若产品边距切割线近应用力稍轻一些，以免用力过猛，磨光片入线内，造成产品达不到尺寸要求。