机械制造技术基础B 第四章 第六、七节
机械制造基础第4章—PPT课件
2. 车削方式
（1）荒车。一般切除余量为单面1～3 mm。 （2）粗车。中小型锻、铸件毛坯一般直接进行粗车。 粗车主要切去毛坯大部分余量（一般车出阶梯轮廓） 。 （3）半精车。一般作为中等精度表面的最终加工工序， 也可作为磨削和其他加工工序的预加工。 （4）精车。外圆表面加工的最终加工工序和光整加工 前的预加工。 （5）精细车。高精度、细粗糙度表面的最终加工工序。 适用于有色金属零件的外圆表面加工。由于有色金属不 宜磨削，所以可采用精细车代替磨削加工。
4.1
车削加工与装备
4.1.1车削的特点和应用
1. 车削加工的工艺特点
车削是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来 改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需要零件的一种切削 加工方法。 车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其 精度来说，一般适合于作为外圆表面粗加工和半精加工方 （1）易于保证工件各个加工表面间的位置精度。 （2）切削过程平稳。 （3）刀具简单。 （4）适合有色金属的精加工。
1. 车孔刀的装夹
（1）车孔刀的刀尖应与工件中心等高或稍高。若刀尖低于工件 中心，切削时在切削抗力的作用下，容易将刀柄压低而产生扎 刀现象，并可造成孔径扩大。 （2）刀柄伸出刀架不宜过长，一般比被加工孔长5～10 mm。 （3）车孔刀刀柄与工件轴线应基本平行，否则在车削到一定深 度时刀柄后半部容易碰到工件的孔口。
3. 台阶工件的检测
台阶长度尺寸可用钢直尺，或游标深度尺进行测量。
用钢直尺测量台阶长度
用游标深度尺测量台阶长度
3. 台阶工件的检测
端面、台阶平面对工件轴线的垂直度误差可用90º 角尺，或标准套和百分表检测。
机械制造技术基础第四章
图4-1 直接找正定位法 1—偏心工件 2—卡爪 (1) 直接找正定位法 在机床上利用划针或百分表等测量工具(仪器)直接找正工件位置的方法称为直接找正定 位法。如图4-1所示,用四爪单动卡盘夹持偏心工件的外圆A来加工偏心孔C。为保证孔C中心线与偏心外圆B中 心线同轴,可用百分表找正,使外圆B与机床主轴回转中心同轴。然后加工孔C,即可保证孔C与外圆B同轴。此方 法生产率低,加工精度主要取决于工人操作技术水平和测量工具的精确度,一般用于单件小批生产。 (2) 划线找正定位法 先根据工序简图(工序简图在下章详细介绍)在工件上划出中心线、对称线和加工表面的 加工位置线等,然后再在机床上按划好的线找正工件位置的方法称为划线找正法。该方法生产率低、加工精度 低,一般用于生产批量不大的工件。当所选用的毛坯为形状较复杂、尺寸偏差较大的铸件或锻件时,在加工阶 段的初期,为了合理分配加工余量,经常采用划线找正定位法。
图4-3 定位支承点的分布
值得注意的是,底面上布置的三个支承点不能在同一条直线上,且三个支承点所形成的三角形面积愈大 愈好。侧面上布置的两个支承点所形成的连线不能垂直于底面上三点所形成的平面,且两点之间的距离愈 远愈好,这就是上述所提到的“合理布置”的含义。
“六点定则”可用于任何形状、任何类型的工件,具有普遍性。无论工件的具体形状和结构如何,其六 个自由度均可由六个定位支承点来限制,只是六个支承点的具体分布形式有所不同。例如,图4-4所示为பைடு நூலகம்状 工件的定位,底面的三个支承点限制了工件的zԦ、 三个自由度,外圆柱面上的两个支承点限制了工件的x 及y自由度,工件圆周槽中的支承点限制了工件的 自由度。
机械制造技术基础第四章课后题答案
4-1机床夹具有哪几部分组成各部分起什么作用答：（1）定位元件———使工件在夹具中占有准确位置，起到定位作用。
（2）夹紧装置———提供夹紧力，使工件保持在正确定位位置上不动。
（3）对刀元件———为刀具相对于夹具的调整提供依据。
（4）引导元件———决定刀具相对于夹具的位置。
（5）其他装置———分度等。
（6）连接元件和连接表面———将夹具连接到工作台上。
（7）夹具体———将各夹具元件装配为一个整体。
4-2工件在机床上的装夹方法有哪些其原理是什么答：（1）用找正法装夹工件——原理：根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧，也可先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。
（2）用夹具装夹工件——夹具使工件在夹具中占有正确的加工位置，而且夹具对机床保证有准确的相对位置，而夹具结构保证定位元件的定位，工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，使刀具相对有关定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。
4-3何为基准试分析下列零件的有关基准。
答基准——零件上用来确定点、线、面位置时作为参考的其他点、线、面。
（1）设计基准——内孔轴线，装配基准——内孔轴线，定位基准——下端面和内孔，测量基准——内孔轴线。
（2）设计基准——断面1，定位基准——大头轴线，测量基准——端面1。
4-4什么事“六点定位原理”答：用六个支撑点，去分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定位置的方法，称为工件的六点定位原理。
4-5什么是完全定位，不完全定位，过定位以及欠定位。
答：完全定位——工件的六个自由度完全被限制的定位，不完全定位——按加工要求，允许有一个或几个自由度不被限制的定位，欠定位——按工序的加工要求，工件应该限制自由度而未予限制的定位，过定位——工件的一个自由度被两个或两个以上的支撑点重复限制的定位。
4-6组合定位分析的要点是什么答：（1）几个定位元件组合起来定位一个工件相应的几个定位面，该组合定位元件能限制工件的自由度总数等于各个定位元件单独定位各自相应定位面时所能限制的自由度数目之和，不会因组合后而发生数量上的变化。
机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础复习资料机械制造技术基础复习资料第一章第一章 机械制造概论机械制造概论机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
制造系统：原材料变为产品的整个生产过程，原材料变为产品的整个生产过程，包括毛坯制造、包括毛坯制造、机械加工装配检测和物料的存 储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
工艺系统：机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力制定生产计划，在计划期内应当生产的产品的产量和进度计划称为生产纲领。
的产量和进度计划称为生产纲领。
生产类型举例说明：生产类型举例说明：大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产 成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量单件生产：大型机床、水力发电装置，由于其为重型设备，专用设备所以只能进行单件生产。
第二章第二章 金属切削原理金属切削原理金属切削加工：利用切削刀具切除工件上多余的金属，利用切削刀具切除工件上多余的金属，从而使工件的几何形状、从而使工件的几何形状、尺寸精度及 表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削用量三要素切削用量三要素::切削速度、进给量和背吃刀量切削速度、进给量和背吃刀量1、切削速度：、切削速度：切削速度Vc(m/s 或m/min) m/min) ：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度 601000´=nd V wC p进给运动加工表面待加工表面待加工表面主运动已加工表面加工表面进给运动已加工表面主运动主运动为往复直线运动6010002´=rC Ln V2、进给量：工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向相对位移。
《机械制造基础》第四章课后题及答案(题号可能不搭配)
第四章课后题1.什么是机械加工工艺规程？工艺规程在生产中起什么作用？制订工艺规程的原则有哪些？工艺规程是根据加工对象的具体情况和实际生产条件，拟定出比较合理的工艺过程，并按照规定的形式制定的文件。
是指导生产的主要技术文件，是生产组织和管理工作的基本依据，是新建或扩建工厂的基本资料。
2.什么是零件结构工艺性？结构工艺性是指零件所具有的结构是否便于制造、测量、装配和维修。
3.在机械加工过程中当零件的加工精度要求较高时，通常要划分为哪几个加工阶段？粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段，超精密加工阶段。
划分加工阶段的目的：保证加工质量，合理使用设备，便于安排热处理工序，便于及时发现问题，保护零件。
4.什么是定位粗基准？其选取方法是什么？为什么在同一尺寸方向上粗基准一般只允许使用一次？在实际生产的第一道切削加工工艺中，只能用毛坯表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准。
选取方法：以不加工的表面做粗基准（保证加工表面与不加工表面的位置要求）以重要表面为粗基准（保证加工余量均匀）加工余量最小的加工表面作粗基准（保证有足够的加工余量）以质量较高的表面作粗基准粗基准只能用一次：重复使用容易导致较大的基准位移误差。
5.什么是定位精基准？选取原则是什么？用已加工的表面作为定位基准，即为精基准。
选取原则：基准重合原则（选择设计基准为定位基准）基准统一原则（重复安装时，尽量选取同一表面作为定位基准）互为基准原则自为基准原则（加工表面本身作为定位基准）定位稳定原则6.工序集中和工序分散的原则分别是什么？各有什么特点？影响工序集中与工序分散的主要因素各有哪些？分别用于什么场合？工序集中原则：每道工序加工的内容较多，工艺路线短，零件加工被最大限度地集中在少数几个工序中完成。
特点：减少零件安装次数，有利于保证位置精度，减少工序间运输量，缩短加工周期；工序数少，可以采用高效机床，生产率高；减少了设备数量和占地面积，节省人力物力；所用设备结构复杂，专业化程度高。
机械制造技术基础(第)第四章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第四章机械加工质量及其控制4-1什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？解：主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度，它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。
车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低，随工件回转可减小摩擦力；外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高，顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
答：在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随主轴的回转而回转，在F作用下，主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触，轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动，轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。
4-3为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？答：导轨在水平面方向是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向，故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。
4-4某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm，欲在此车床上车削直径为φ60mm、长度为150mm的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
解：根据p152关于机床导轨误差的分析，可知在机床导轨水平面是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向。
水平面内：0.0151500.002251000R y∆=∆=⨯=mm；垂直面内：227()0.025150/60 2.341021000zRR-∆⎛⎫∆==⨯=⨯⎪⎝⎭mm，非常小可忽略不计。
所以，该工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差0.00225R∆=mm。
4-5 在车床上精车一批直径为φ60mm、长为1200mm的长轴外圆。
已知：工件材料为45钢；切削用量为：v c=120m/min，a p=0.4mm, f =0.2mm/r; 刀具材料为YT15。
机械制造技术第4章
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第十八页，编辑于星期二：一十页，编辑于星期二：一点 八分。
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机械制造技术基础课程教案
机械制造技术基础课程教案第一章：机械制造概述1.1 课程简介介绍机械制造技术的基础知识和课程目标。
强调机械制造在工程领域中的重要性。
1.2 机械制造的定义和分类解释机械制造的概念和过程。
讨论机械制造的分类和不同类型的制造过程。
1.3 机械制造的流程和步骤介绍机械制造的基本流程和步骤。
解释设计和加工过程中的关键环节。
1.4 机械制造技术的应用领域探讨机械制造技术在不同工程领域的应用。
强调机械制造技术在制造业中的广泛应用。
第二章：机械设计基础2.1 机械设计的基本原则和方法介绍机械设计的基本原则和目标。
解释机械设计的方法和步骤。
2.2 机械零件的设计和选材讨论机械零件的设计要求和考虑因素。
介绍选材的原则和常用材料的特点。
2.3 机械结构的设计和分析解释机械结构的设计要求和步骤。
探讨机械结构的分析和计算方法。
2.4 机械设计的实例分析分析典型的机械设计实例，如齿轮传动系统和联轴器。
强调机械设计的实际应用和重要性。
第三章：机械加工基础3.1 机械加工的定义和分类解释机械加工的概念和过程。
讨论机械加工的分类和不同类型的加工方法。
3.2 机械加工设备和工具介绍常用的机械加工设备和工具。
讨论机械加工设备的选择和使用注意事项。
3.3 机械加工工艺和参数选择解释机械加工工艺的概念和重要性。
探讨加工参数的选择和优化方法。
3.4 机械加工质量和精度控制讨论机械加工质量和精度的重要性。
介绍常用的质量控制方法和精度测量工具。
第四章：金属切削加工4.1 金属切削加工的基本概念解释金属切削加工的定义和过程。
讨论金属切削加工的分类和特点。
4.2 金属切削刀具和机床介绍常用的金属切削刀具和机床。
讨论刀具的选择和使用注意事项。
4.3 金属切削加工参数的选择解释金属切削加工参数的概念和重要性。
探讨加工参数的选择和优化方法。
4.4 金属切削加工质量和精度控制讨论金属切削加工质量和精度的重要性。
介绍常用的质量控制方法和精度测量工具。
第五章：机械装配基础5.1 机械装配的定义和目的解释机械装配的概念和目的。
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程度↑。
切削速度v↑，刀具与工件的作用时间↓，冷硬层深度↓； 但v↑，切削热在工件表层上的作用时间↓，使冷硬程度↑。 切削速度对冷硬程度的影响是力与热因素的综合。
第七节 机械加工表面质量
2）刀具几何形状的影响
刀刃钝圆半径↑，径向切削分力随之↑，表层金属的塑性变
形程度↑，冷硬程度↑。 刀具后刀面初期磨损↑， 冷硬↑。刀具磨损宽度继续↑， 磨削热急剧↑，弱化趋势明显 ↑，表层金属的显微硬度逐渐 ↓，直至稳定在某一水平。
第七节 机械加工表面质量
三、加工表面粗糙度的影响因素
1. 影响加工表面粗糙度的因素 1） 刀具几何因素
包括刀具的刀尖圆弧半径rε、主偏角kr、副偏角kr’和进给量f 。
用尖刀或圆弧刀刃切削时，切削残留面积的高度H分别为
f H cot r cot r'
f2 H 8r
切削时选用较小的f 或较大的rε都能改善表面粗糙度。
② 误差补偿信号同步装臵；
③ 误差合成装臵。
第六节 保证和提高加工精度的途径
1. 静态补偿误差
静态补偿误差 是指误差补偿信号是事先设定的。
例如：静态丝杠加工误差校正曲线机构。 1）以校正尺5作为误差补偿信 号发生装臵；
2）将校正尺安装在机床床身某
位臵实现信号同步； 3）通过螺母附加转动实现误
差合成。
第七节 机械加工表面质量
2）表面纹理对耐磨性的影响 表面纹理形状对耐磨性的影响：主要影响有效接触面积与
润滑液的存留。
一般情况下，圆弧状、凹坑状表面纹理的
耐磨性好；尖峰状的表面纹理因摩擦副接触
面压强大，耐磨性较差。 通常，两相对运动零件表面的刀纹方向都与运动方向相同时， 其余情况介于上述两种状态之间。
刀具的影响 ♦ 刀具前角和刀尖圆弧半径的合理选择；
♦ 刀具材料的热硬性、摩擦系数及与被加工材料的亲合力； ♦ 刀具的刃磨质量。 切削用量的影响 ♦ 进给量f 影响表面残留高度、 切削力和工件材料的塑性变形； ♦ 切削速度v 对加工塑形材料表
面粗糙度的影响如图示，
第七节 机械加工表面质量
降低切削表面粗糙度值的措施 1）选择高速度精切，利于降低加工表面粗糙度； 2）精加工前进行调质热处理，提高材料硬度，降低塑形，
加工表面质量 是指加工表面的几何形貌和表面层材料的力学
和化学性能。 加工表面质量直接影响零件表层的抗破坏性能和产品的质量。 研究加工表面的目的
掌握各种工艺因素对加工表面质量的影响规律，来控制加
工过程，达到提高零件加工表面质量和产品性能目的。
第七节 机械加工表面质量
1. 加工表面的几何形貌 表面几何形貌 是指加工时刀具与工件的摩擦，切屑分离时的 塑性变形，加工系统的振动，在工件表面上留下的表面结构。 表面三维形貌
影响）加工精度的方向或其它零件上去。
例如：将车床转塔刀架的转角误差转移到误差不敏感的方向
第六节 保证和提高加工精度的途径
4. 均分原始误差 均分误差法 将毛坯，或上道工序加工的工件按误差大小分为
n 组，使每组毛坯的误差减小为原来的1/n；各组再分别调整刀
具与工件的相对位臵，来缩小整批工件的尺寸分散范围。
1）表面粗糙度对耐蚀性的影响
♦ 在大气层里所含气体和液体与金属表面接触时，会凝聚在 金属表面上，腐蚀金属。 ♦ 表面粗糙度值越大，加工表面与气体、液体接触的面积越 大，腐蚀物越容易沉积于凹坑中，耐腐蚀性能就越差。 2）表面层金属的力学性质对耐蚀性的影响 零件表面层的残余压应力，能够阻止表面裂纹扩大，有利于 提高零件表面抵抗腐蚀的能力。
床主轴回转轴线重合，孔端面 与主轴轴线垂直，必须将“转
塔件”装配到车床上，在车床
主轴上装镗杆和径向进给刀架 来进行最终精加工。
第六节 保证和提高加工精度的途径 二、误差补偿技术 误差补偿法
就是人为地造出一种新的，且大小相等、方向相反的原始误 差去抵消影响加工精度的原有误差，从而达到减小加工误差，提 高加工精度的目的。 误差补偿系统的主要组成 ① 误差补偿信号发生装臵；
第六节 保证和提高加工精度的途径
5. 均化原始误差
均化误差法 利用工艺系统有密切联系的表面之间的相互比较、
相互修正，让局部较大的误差比较均匀地影响到整个工件加工 表面，使传递到工件表面的加工误差较为均匀。 例如：利用精度不高的研具可磨出高精度的工件表面。 因为工件和研具间具有复杂的相对运动轨迹，能使工件上各
第七节 机械加工表面质量
2） 物理因素 ♦ 中低速加工塑形材料的工件，产生的积屑瘤增大表面粗糙 度值； ♦ 切屑在前刀面的摩擦和冷焊，造成切削层和工件间出现撕
裂，而产生加工表面的鳞刺；
♦ 刀具的刃口圆角及后刀面的挤压和摩擦，使已加工表面产 生塑形变形而增大表面粗糙度值。
第七节 机械加工表面质量
3） 工艺因素
第六节 保证和提高加工精度的途径 一、误差预防措施
1. 合理采用先进工艺与设备
在制订零件加工工艺规程时，对于各工序尽可能的合理采用
先进的工艺和设备，使每道工序都具备足够的工序能力，来保 证加工精度，降低不合格率。 2. 直接减少原始误差
直接减少误差法 在查明影响加工精度的主要原始误差因素
之后，设法消除或减少这些因素。Fra bibliotek工精度。在加工过程中自动地测量工件的实际尺寸，并随时和
基准件的尺寸比较，在达到规定的差值时机床自动停止加工。
第七节 机械加工表面质量
本节内容：
一、机械加工表面质量概述 二、表面质量对零件使用性能的影响 三、加工表面粗糙度的影响因素 四、表面层物理机械性能的影响 五、提高表面质量的加工方法
第七节 机械加工表面质量 一、机械加工表面质量概述
属的金相组织发生变化。如：磨削淬火钢中，磨削热引起淬火
第七节 机械加工表面质量 二、加工表面质量对零件使用性能的影响
1. 对耐磨性的影响
1）表面粗糙度、波纹度对耐磨性的影响 零件表面总存在微观不平度，当
两个零件表面相互接触时，实际接
触面积只是一小部分。表面波纹度 和粗糙度越大，有效接触面积越小， 容易造成零件的磨损。 零件表面的三个磨损过程 起始磨损、正常磨损、快速磨损
第七节 机械加工表面质量
3）加工材料性能的影响 材料的塑性↑ 冷硬倾向↑，冷硬程度↑。 碳钢中含碳量↑ 钢的强度↑，塑性↓，冷硬程度↓。 有色金属的熔点低 容易弱化，冷作硬化现象比钢材小。
第七节 机械加工表面质量
第六节 保证和提高加工精度的途径
例如：车削细长轴 为了减少切削中吃刀抗力造成工件弯曲，采取的方法有： ① 反向进给切削，同时尾座采用可伸缩的弹性顶尖。
② 采用大进给量和较大主偏角的车刀，增大Ff力，使工件在 拉伸作用下，抑制振动，切削平稳。
第六节 保证和提高加工精度的途径
3. 转移原始误差 转移误差法 将影响加工精度的原始误差转移到不影响（或少
第七节 机械加工表面质量
2. 加工表面层材料的力学和化学性能 加工中的切削力和切削热的作用，使加工表面层金属的力学
和化学性能发生一定的变化。
1）表面层金属的冷作硬化 用硬化程度和硬化层深度来衡
量。一般硬化层深度为0.05~0.30mm。
2）表面层金属的金相组织变化 钢马氏体的分解，或出现回火组织。 3）表面层金属的残余应力 切削力和切削热的作用，表面 层金属晶格发生塑性变形或金相组织的变化，产生残余应力。 由切削热引起的表面层金
性质（如密度、导热性）的变化；②金属处于不稳定状态，一
但有条件，其冷硬结构就会向比较稳定的结构转化；③切削中 的切削热，将使金属在塑性变形中产生的硬化现象得到恢复。
第七节 机械加工表面质量
（2）影响加工表面冷作硬化的因素
影响因素有：切削用量、刀具几何形状和加工材料的性能。
1）切削用量的影响 进给量f ↑，切削力↑，表层金属的塑形变形加剧↑，冷硬
第七节 机械加工表面质量
2）表层金属的力学物理性质对疲劳性的影响
♦ 表面层金属的冷作硬化能阻止疲劳裂纹的生长，提高零件
的耐疲劳强度。 ♦ 实际加工中，表面层金属发生冷作硬化的同时，也产生残 余应力。 ♦ 残余拉伸应力使疲劳强度下降，残余压缩应力可使疲劳强 度提高。
第七节 机械加工表面质量
3. 对腐蚀性的影响
第四章 机械加工质量分析与控制
第一节 加工精度的概述 第二节 原理误差与工艺系统几何误差对加工精度的影响 第三节 工艺系统的受力变形对加工精度的影响 第四节 工艺系统的热变形对加工精度的影响
第五节 加工误差的统计分析
第六节 保证加工精度的途径
第七节 机械加工表面质量
第六节 保证和提高加工精度的途径
表面轮廓曲线图
第七节 机械加工表面质量
加工表面几何形貌的内容 1）表面粗糙度 指加工表面的微观几何轮廓，其波长与波高
的比值小于50。
2）波纹度 指加工表面上波长与波高的比值等于50~1000的
几何轮廓，由机械加工的振动引起。
3）纹理方向 指加工表面刀纹的方向，取决于表面成形过程 中所采用的加工方法。 4）表面缺陷 指加工表面出现的缺陷。例如：砂眼、气孔、 裂痕等。
细化金相组织；
3）合理施加切削液，减小摩擦和热变形； 4）增大刀具的前角，提高刀具刃磨质量。
第七节 机械加工表面质量 四、表面层物理机械性能的影响
1. 加工表面层的冷作硬化 （1）冷作硬化 是指加工中塑性变形，产生金属的晶格扭曲，
晶粒间滑移，晶粒被拉长等变形，导致加工表层金属的硬度增加。 冷作硬化导致 ①增大金属变形的阻力，减少金属的塑性，引发金属物理
点与研具的各点相互接触，而受到均匀的微量切削；同时工件
和研具相互修正，使误差均化，而获得精度高于研具原始精度 的加工表面。
第六节 保证和提高加工精度的途径
6. 就地加工法 就地加工法 当要保证某部件之间的位臵关系时，就在此位臵