活塞自由锻工艺过程
活塞杆的机械加工工艺规程
活塞杆的机械加工工艺规程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII1.活塞杆的工艺性分析1.1零件图样的分析mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。
（1）φ500-025.0mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。
（2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500.0025-mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。
（3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500-025.0（4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。
（5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
（6）φ500mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。
-.0025材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。
1.2零件的工艺分析mm×770mm处有密封装（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500025-.0置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮-025.0后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。
这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。
（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。
因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。
砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。
第5章自由锻工艺过程
第5章 自由锻工艺过程
第5章 自由锻工艺过程
轴的自由锻件图和锻造工序
第5章 自由锻工艺过程
第5章 自由锻工艺过程
半轴自由锻造工艺
1）坯料质量G坯为锻件质量与锻造时各种 金属损耗质量之和。
2）坯料尺寸确定与所用工序有关。 3）钢锭或钢材规格的选择。
4）火耗与加热方式有关，与加热次数有关。如 下表所示。
第5章 自由锻工艺过程
第5章 自由锻工艺过程
3. 锻比（锻造比）的确定
锻比：锻比大小反映了锻造对锻件组织和力学性 能的影响，表示锻件在锻造成形时变形程度，是 保证锻件品质的一个重要指标。 当零件受力方向与纤维方向一致时：取锻比为4；
第5章 自由锻工艺过程
锤上锻造吨位可按下面公式计算；
镦粗时：
G=(0.2～0.3)kF 单位KG
K——与材料强度极限有关的系数，表 3-9所示； F——坯料横截面积，单位CM2; 拔长时： G=2.5F F——坯料横截面积，单位CM2;
第5章 自由锻工艺过程
第5章 自由锻工艺过程
5 .制订自由锻工艺规程卡
•
下料
局部 镦粗
拔长、切料头
第5章 自由锻工艺过程
3．为修复一台大型设备，需制造一个圆锥齿轮，如图7-4所示。试选择锻造 方法，定性绘出锻件图，并制定锻造基本工序，在表7-2中画出工序简图。
自由锻
1下料
2镦粗
3冲孔
第5章 自由锻工艺过程
第5章 自由锻工艺过程
第5章 自由锻工艺过程
简述自由锻的基本工序
简述自由锻的基本工序
自由锻是一种常见的金属加工工艺，它是通过应用力将金属材料加工成所需形状的过程。
自由锻的基本工序包括以下几个步骤：
1. 热处理
在进行自由锻前，首先需要对金属材料进行加热，以改变其组织结构和物理性质。
一般采用淬火加热，即将材料加热到其临界温度以上，然后迅速冷却。
2. 钢坯准备
钢坯是指用于自由锻的金属材料。
钢坯准备包括选择合适的钢坯材料、切割钢坯、加工和铣削钢坯。
3. 预加工
预加工是对钢坯进行初始加工，以便更容易进行自由锻。
预加工包括将钢坯加热至温度范围内、对钢坯进行热挤压、锻件锤打和锻件提齿等。
4. 自由锻
自由锻是将钢坯的断面形状变形成所需形状的过程。
自由锻的主要方式有锤击和压制两种。
锤击方式是通过锤子敲打钢坯，压制方式是通过压力均匀施加压力以形成钢坯所需的形状。
自由锻的目的是使钢坯在变形中去除缺陷和气孔，提高其拉伸和疲劳性能。
5. 水淬和热处理
自由锻完成后，需要对钢件进行气冷或水淬处理，以控制其组织结构和硬度。
然后再对其进行回火、退火或正火处理，以达到所需的力学性能和化学性能。
总之，自由锻是一种重要的金属加工工艺，其基本工序包括热处理、钢坯准备、预加工、自由锻以及气冷或水淬和热处理。
在实际应用中，不同的工件形状和要求需要采取不同的自由锻技术和加工方法，以实现更好的加工效果和产品质量。
简单零件的自由锻造工艺流程
简单零件的自由锻造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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介绍活塞杆的机械加工工艺
介绍活塞杆的机械加⼯⼯艺 众所周知，活塞杆是我们⽇常应⽤于⽓缸运动执⾏部件中的⼀个零件，它是⽀持活塞做功的⼀个连接部件。
如果我们是在正常的情况下，进⾏使⽤活塞杆的话，其活塞杆就可以起到⼀个承载交变载荷的作⽤，从⽽提⾼配合性质。
因此活塞杆对于加⼯⽅⾯的要求⽐较⾼。
那么您知道活塞杆是怎么进⾏加⼯的吗?下⾯⼩编就来为⼤家介绍⼀下活塞杆的机械加⼯⼯艺。
现在就以上的活塞杆图纸为例，来为⼤家介绍⼀下活塞杆机械加⼯⼯艺： 1、下料。
活塞杆机械加⼯⼯艺过程的第⼀步骤就是下料，需下棒料φ80mm×760mm 。
在下料时需要⽤到锯床这个⼯艺设备。
2、锻造。
将棒料⾃由锻成φ62mm×1150mm。
3、热处理。
即进⾏退⽕，退⽕是⼀种⾦属热处理⼯艺。
4、划线。
划两端中⼼孔线。
5 、钳⼯。
钻两端中⼼孔B2.5。
6 、粗车。
在粗车时就先夹⼀端，顶尖顶另⼀端，然后再将粗车外圆⾄φ55mm。
7 、粗车。
倒头装夹⼯件时，需顶另⼀端中⼼孔，车外圆⾄φ55mm接⼯序6加⼯处。
8 、热处理。
在这个热处理中，主要指的是调质处理，我们需要把调质处理28~32HRC。
9、粗车。
夹⼀端，中⼼架⽀承另⼀端，然后切下右端6mm做试⽚，进⾏⾦相组织检查，端⾯车平，钻中⼼孔B2.5 。
10、粗车。
在倒头装夹⼯作时，则需要⽤中⼼架⽀撑另⼀端，车端⾯，保证总长1090mm，钻中⼼孔B2.5 。
11、精车。
两顶尖装夹⼯作，车⼯件右端M39×2-6g，长60mm，直径⽅向留加⼯余量1mm，车φ500025.0 mm×770mm时，要使⽤跟⼑架，保证1:20的锥度并留有加⼯余量1mm 。
12 、精车。
倒头两顶尖装夹⼯件，车另⼀端(左端)各部及螺纹M39×2-6g，长度100mm，直径⽅向留加⼯余量1mm，六⽅处外径车⾄φ48mm，并车六⽅与φ500025.0 mm连接的锥度。
13、磨。
主要修研两中⼼孔。
锻造活塞的制作过程
锻造活塞的制作过程
锻造活塞的制作过程涉及到多个步骤，以下是其中的一些关键环节：
1. 材料准备：锻造活塞的材料通常是高强度铝合金，需要经过严格的筛选和质检，确保其符合相关标准和要求。
2. 预热：在锻造前，需要对铝合金进行适当的预热，以提高其塑性和可锻性，从而更加容易形成活塞的形状。
3. 锻造：将预热后的铝合金放入锻造机中，进行高压锻造，通过冲击和挤压等方式，将铝合金塑造成活塞的形状。
此时需注意锻造温度、锻造压力等参数的控制。
4. 冷却：经过锻造后的活塞需要经过冷却处理，以降低其温度和强化其结构。
可以通过水淬、空气冷却等方式进行。
5. 加工：完成锻造和冷却后，活塞需要经过精细加工，包括车削、铣削、打磨等过程，以保证其精度和表面质量。
6. 检测：最后，对制作完成的活塞进行全面的检测和测试，确保其符合相关的标准和质量要求。
以上就是锻造活塞的制作过程的主要步骤，其中每一步都需要经过精细的操作和控制，才能制作出高质量的活塞。
- 1 -。
2-自由锻模锻工艺
弯曲连杆旳模锻过程
三 锤上模锻工艺规程（锻件图）旳制定
1 绘制锻件图： 设计和制造锻模旳根据；计算坯料旳根据；检验锻件旳根据。 工艺参数旳拟定： (1)分模面： 即锻模上、下模或凸、凹模旳分界面。
选择分模面旳原则： 要确保锻件能从模膛中取出；
d
有利于发觉上下模错移，预防出废品；
a b
a 使模膛有最浅旳深度，便于充斥； b
四 模锻件旳构造工艺性
具有合理旳分模面、斜度和圆角半径，以便于从模膛中取出锻件； 非配合表面设计成不加工表面； 使模锻成形轻易，降低工序：
零件力求简朴、平直、对称； 截面差不要过大，Fmax/Fmin≤2 不宜过于扁薄； 应防止高旳凸起和深凹。 防止小孔、多孔构造，防止窄沟、深槽构造；
4 -φ20
c
c 分模面最佳是平面；
降低余块，节省金属。 d
a-a
b-b
c-c
d-d
(2)加工余量和铸造公差： 余量1～4mm，公差±0.3～3mm, 冲孔连皮4～8mm。 (3) 斜度： 斜度一般为5～12° (4) 圆角半径：在锻件上全部两平面交角处都需做成圆角，
目旳是降低模具旳磨损和便于金属旳充填。
2 拟定模锻工步 3 算料 4 选择模锻设备 5 模锻旳后续工序
（六）填写工艺卡
三 自由锻零件构造工艺性
1 尽量防止锥面和斜面以及不规则曲面；
2 两部分连接处不用弧面（采用截柱体）；
3 锻件上不得有加强筋和小凸台； 4 形状复杂件可分几种部分锻出。
§2-4 模锻
将金属坯料放在锻模旳模膛内，在锻压力旳作用下，迫 使金属料依模膛旳形状而变形旳一种铸造措施。
一 锻模和模膛
样旳要求。 如精整表面外形、鼓形滚圆、弯曲矫正等。
自由锻工艺过程
智能化发展趋势与挑战
1 2 3
数据驱动模型
基于大数据和机器学习技术，建立数据驱动模型， 实现自由锻工艺的智能化预测和优化。
智能传感器与控制系统
研发高精度、高稳定性的智能传感器和控制系统， 实时监测和调整自由锻工艺参数，提高产品质量 和生产效率。
多学科交叉融合
结合材料科学、力学、热力学等多学科知识，深 入研究自由锻工艺机理，为智能化发展提供理论 支撑。06自由锻数值模拟与 Nhomakorabea能 化发展
数值模拟技术应用现状
有限元法（FEM）应用
通过建立物理模型的数学方程，利用有限元法模拟自由锻过程中 的应力、应变和温度分布。
有限体积法（FVM）应用
有限体积法适用于处理复杂几何形状和边界条件，广泛应用于自由 锻工艺模拟。
粒子法（SPH）应用
光滑粒子流体动力学方法（SPH）适用于模拟大变形和自由表面流 动，为自由锻工艺提供了新的模拟手段。
辅助工序
为了保证锻件质量和提高生产效率，自由锻还包括一些辅助工序，如预锻、修整、校直等。预锻是为了减少终锻 时的变形量，提高锻件的精度和表面质量；修整是对锻件进行局部的加工和调整，以满足尺寸和形状要求；校直 是对弯曲的锻件进行矫正，以保证其直线度。
冷却与热处理
冷却
锻造完成后，需要对锻件进行冷却。冷却方式包括空冷、坑 冷、炉冷等。冷却速度对锻件的组织和性能有很大影响，因 此需要根据锻件材质和要求选择合适的冷却方式。
应变分析
应变是金属在自由锻过程中发生的形状和尺寸变化。通过应变分析，可以了解金属的变形程度和分布 情况，进而评估锻件的几何形状和尺寸精度。同时，应变分析还可以为后续的工艺优化提供重要依据 。
工艺参数优化方法
试验法