关于铜管线伤产生原因及预防措施的探讨
铜管焊接风险及措施
铜管焊接风险及措施
内容
铜管焊接是机械加工的重要程序，焊接质量的直接影响着铜管的使用寿命和安全性。
焊接过程中，会产生许多危险因素，从而导致安全事故和因焊接质量不佳而使铜管就损坏或功能衰减。
因此，焊接铜管的安全性以及质量的控制，可以给我们带来很多保障。
首先，铜管焊接带来的风险有很多，其中最重要的风险是焊接头处焊缝和接头即连接部位发生损坏。
此外，常见的风险还有气体燃烧、螺栓松动、表面变形和焊接技术不佳。
此外，由于铜管中可能存在悬挂铁锈和未熔接铜片等杂质，也可能引起焊接失败。
为了防止以上无害事故的发生，需要做出并遵守以下措施：
1.铜管的材料应选择满足标准的质量，焊接前应充分检查检验，以确保材料的质量合格；
2.焊接时采用正确的工艺参数，安全可靠，并应根据材料、焊接位置和工作环境进行选择；
3.在清洗作业中，应将杂质清除掉，确保铜管表面干净无污染；
4.在实施焊接操作时，应根据焊枪的规定精确安装，避免怠工等不良行为；
5.在实施焊接作业前，应检查铜管全身接缝处是否存在裂痕、磨损等热损伤，如果发现有此类情况有应及时修理；
6.未熔接及松动螺栓等应及时进行紧固；
7.焊接时应意识到社会风险，实行有效的安全预防措施，做到安全第一，避免发生损失和危害。
总之，铜管焊接的安全和质量是不容忽视的，应正确选用材料、正确施工，并做好合理的安全保护工作，以确保铜管焊接的安全性和质量可控。
铜管焊接后断裂原因
铜管焊接后断裂原因铜管焊接后断裂是一种常见的焊接缺陷，可能导致工件的破裂和损坏。
本文将探讨导致铜管焊接后断裂的原因，并提出预防措施。
铜管焊接后断裂的原因之一是焊接材料的选择不当。
在焊接过程中，如果使用的焊丝或焊条与铜管的材质不匹配，就会导致焊缝的脆化和断裂。
因此，选择合适的焊接材料对于确保焊接质量至关重要。
焊接工艺参数的控制不当也是铜管焊接后断裂的常见原因之一。
焊接过程中，如果焊接电流过大或过小，焊接速度过快或过慢，都会导致焊缝的强度不够，从而引起断裂。
因此，合理调整焊接工艺参数，确保焊接过程的稳定性和一致性，对于避免断裂问题具有重要意义。
焊接操作的技术水平也会影响铜管焊接后是否会发生断裂。
焊工的焊接技术熟练程度、焊接操作的规范性和严谨性都会对焊接质量产生重要影响。
不正确的焊接操作，如焊接过程中的晃动、停顿、过度加热等，都可能导致焊缝的质量下降，从而引起断裂。
焊接前的准备工作也是影响铜管焊接后是否会断裂的因素之一。
焊接前应对铜管进行充分的清洁和除氧处理，以去除表面的脏物和氧化物，保证焊接区域的纯净度。
如果焊接前的准备工作不充分，铜管焊接后易出现气孔和夹杂物，进而导致焊缝的强度下降，增加断裂的风险。
焊接过程中的热应力也是导致铜管焊接后断裂的重要原因之一。
焊接过程中，由于铜管在受热和冷却的过程中会发生体积变化，导致焊缝附近产生应力集中。
如果焊接过程中的热应力超过了铜管的承受能力，就会导致断裂。
因此，控制焊接过程中的温度变化和热应力分布，可以有效预防铜管焊接后的断裂问题。
铜管焊接后断裂的原因可能包括焊接材料选择不当、焊接工艺参数控制不当、焊接操作技术水平低、焊前准备不充分以及焊接过程中的热应力等。
为了预防铜管焊接后的断裂问题，我们应选择合适的焊接材料，合理控制焊接工艺参数，提高焊接操作技术水平，确保焊前准备工作的充分性，并控制焊接过程中的热应力。
只有这样，才能确保铜管焊接后的质量和可靠性，避免断裂问题的发生。
Φ7.94mmTP2内螺纹铜管缺陷分析与防治措施
2021年 10月上 世界有色金属201Φ7.94mmTP2内螺纹铜管缺陷分析与防治措施叶郦峰，李志清，曾何生，黄世新（江西铜业股份有限公司加工事业部，江西 南昌 ３３００９６）摘 要：Φ７．９４ｍｍＴＰ２内螺纹铜管常常出现扁管、夹杂以及无明显伤质量问题，通过显微观察、模拟放大缺陷等手段，分析了Φ７．９４ｍｍＴＰ２内螺纹铜管扁管、夹杂以及无明显伤的探伤缺陷形成的原因，并制定了防治措施。
研究结果表明：铜管表面扁管与在线成型的收线方式以及行车吊运有关；夹杂与铜管旋压成型的外润滑拉拔油含杂有直接关联；无明显伤与铜管管坯表面强度有密切关系，减小管坯的晶粒度大小可以改善无明显伤缺陷。
关键词：内螺纹铜管；扁管；夹杂；无明显伤；缺陷中图分类号：ＴＧ３５ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２１）１９－０２０１－２Defect Analysis and Prevention Measures of Φ7.94mm TP2 Internal Thread Copper PipeYE Li-feng, LI Zhi-qing, ZENG He-Sheng, HUANG Shi-xin（Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｄｉｖｉｓｉｏｎ， Ｊｉａｎｇｘｉ Ｃｏｐｐｅｒ Ｃｏ．， Ｌｔｄ．， Ｎａｎｃｈａｎｇ ３３００９６，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Φ７．９４ｍｍＴＰ２ ｉｎｔｅｒｎａｌｌｙ ｔｈｒｅａｄｅｄ ｃｏｐｐｅｒ ｐｉｐｅｓ ｏｆｔｅｎ ｈａｖｅ ｆｌａｔ ｔｕｂｅｓ， ｉｎｃｌｕｓｉｏｎｓ ａｎｄ ｎｏ ｏｂｖｉｏｕｓ ｄａｍａｇｅ ｑｕａｌｉｔｙ ｐｒｏｂｌｅｍｓ． Ｔｈｒｏｕｇｈ ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｉｃ ｏｂｓｅｒｖａｔｉｏｎ， ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ａｎｄ ｅｎｌａｒｇｅｍｅｎｔ ｏｆ ｄｅｆｅｃｔｓ， ｅｔｃ．， ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ Φ７．９４ｍｍＴＰ２ ｉｎｔｅｒｎａｌｌｙ ｔｈｒｅａｄｅｄ ｃｏｐｐｅｒ ｔｕｂｅｓ， ｉｎｃｌｕｓｉｏｎｓ ａｎｄ ｎｏ ｏｂｖｉｏｕｓ ｄａｍａｇｅ Ｔｈｅ ｒｅａｓｏｎ ｆｏｒ ｔｈｅ ｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｏｆ ｆｌａｗ ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ ｄｅｆｅｃｔｓ， ａｎｄ ｆｏｒｍｕｌａｔｅｄ ｐｒｅｖｅｎｔｉｖｅ ｍｅａｓｕｒｅｓ． Ｔｈｅ ｒｅｓｅａｒｃｈ ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｆｌａｔ ｔｕｂｅ ｏｎ ｔｈｅ ｓｕｒｆａｃｅ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｐｐｅｒ ｔｕｂｅ ｉｓ ｒｅｌａｔｅｄ ｔｏ ｔｈｅ ｗｉｒｅ ｔａｋｅ－ｕｐ ｍｅｔｈｏｄ ｏｆ ｉｎ－ｌｉｎｅ ｆｏｒｍｉｎｇ ａｎｄ ｃｒａｎｅ ｔｒａｎｓｐｏｒｔａｔｉｏｎ； ｔｈｅ ｉｎｃｌｕｓｉｏｎｓ ａｒｅ ｄｉｒｅｃｔｌｙ ｒｅｌａｔｅｄ ｔｏ ｔｈｅ ｅｘｔｅｒｎａｌ ｌｕｂｒｉｃａｔｉｏｎ ｄｒａｗｉｎｇ ｏｉｌ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｐｐｅｒ ｔｕｂｅ ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ； ｔｈｅｒｅ ｉｓ ｎｏ ｏｂｖｉｏｕｓ ｄａｍａｇｅ ｔｏ ｔｈｅ ｓｕｒｆａｃｅ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｐｐｅｒ ｔｕｂｅ ｂｉｌｌｅｔ Ｔｈｅ ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｉｓ ｃｌｏｓｅｌｙ ｒｅｌａｔｅｄ， ａｎｄ ｒｅｄｕｃｉｎｇ ｔｈｅ ｇｒａｉｎ ｓｉｚｅ ｏｆ ｔｈｅ ｔｕｂｅ ｂｌａｎｋ ｃａｎ ｉｍｐｒｏｖｅ ｔｈｅ ｄｅｆｅｃｔ ｗｉｔｈｏｕｔ ｏｂｖｉｏｕｓ ｄａｍａｇｅ．Keywords: ｉｎｔｅｒｎａｌｌｙ ｔｈｒｅａｄｅｄ ｃｏｐｐｅｒ ｔｕｂｅ； ｆｌａｔ ｔｕｂｅ； ｉｎｃｌｕｓｉｏｎ； ｎｏ ｏｂｖｉｏｕｓ ｄａｍａｇｅ； ｄｅｆｅｃｔ铜管具有良好的导热性、优良的塑性、焊接性能等，大量用于空调制冷行业，与铝翅片制作加工成制冷系统的蒸发器和冷凝器[1，2]。
璧铜线安全事故
璧铜线安全事故摘要：一、璧铜线安全事故背景1.璧铜线简介2.事故发生时间及地点二、事故经过1.事故发生过程2.事故原因初步分析三、事故影响1.人员伤亡情况2.经济损失3.社会影响四、应急处理及救援措施1.事故发生后应急处理2.救援队伍及资源调度3.救援进展情况五、事故调查与处理1.事故调查组成立2.事故原因查明3.相关责任人处理六、防范措施及启示1.加强安全生产管理2.提高安全意识3.完善应急预案正文：璧铜线安全事故发生在我国某地，这是一起令人痛心的安全事故。
璧铜线作为一条重要的输电线路，对于保障我国电力供应起着举足轻重的作用。
然而，在这起事故中，璧铜线的安全问题再次引起了广泛关注。
事故发生于某年某月某日，具体地点位于璧铜线某段。
事故发生过程中，由于多种原因导致输电线路发生故障，进而引发火灾等严重后果。
根据初步分析，事故原因包括设备老化、维护不到位、安全意识淡薄等多方面因素。
事故现场火势凶猛，给救援工作带来了极大的困难。
这起事故造成了严重的人员伤亡和经济损失。
在事故中，有多名救援人员及现场工作人员受伤，其中部分人员伤势严重。
此外，事故还导致输电线路长时间停运，影响了周边地区的正常供电，给当地居民生活带来诸多不便。
事故发生后，当地政府和相关部门迅速启动了应急预案，组织救援队伍及资源进行紧急救援。
救援队伍克服重重困难，全力扑灭火势，尽力挽救损失。
经过连续奋战，火势得到了有效控制，救援工作取得了阶段性成果。
为了查明事故原因，追究相关责任，当地政府成立了事故调查组。
调查组经过认真细致的调查，最终查明事故原因，并依法依规对相关责任人进行了严肃处理。
此次璧铜线安全事故给我们的教训是深刻的。
我们要以此为鉴，切实加强安全生产管理，提高全员安全意识，完善应急预案，防止类似事故的再次发生。
电线电缆行业生产过程中的事故伤害及防范措施
电线电缆行业生产过程中的事故伤害及防范措施据有关资料披露，到2000年止，我国的电线电缆行业有生产企业3000余家，从业人员近40万。
由于电线电缆行业迅猛发展，从业人员不断增多，技术素质参差不齐，以及个体、小集体企业利用落后、淘汰设备组织生产，在日常生产操作过程中产生的各种安全事故也呈比例增长。
怎样才能有效地防止电线电缆行业在生产过程中的事故伤害？产生这些事故伤害的设备和部件有哪些？这是电线电缆行业各生产厂家在生产过程中不可回避的问题。
某漆包线厂安全事故统计表事故原因及相关设备铸杆铸杆是使用冲天炉或上引法工频炉把铜、铝等原材料通过高温熔炼，制成一定大小的铜、铝杆。
在铸杆过程中，通常易发生灼伤和蒸汽烫伤，如在上引法生产过程中，因投料时用力过大，或铜料水份多，造成铜液飞溅，灼伤操作人员。
酸洗酸洗就是把有氧化皮的铜杆，经过硫酸液的处理，使氧化皮脱落，以利于铜杆的拉伸，减少铜杆的杂质，提高铜杆的性能。
在酸洗的过程中要使用硫酸，硫酸是一种强腐蚀剂，沾染到皮肤上就会造成溃烂，所以，在此生产程序中，由于不小心沾染硫酸造成伤害的事故居多。
拉线拉线就是把铜、铝杆材，通过多道模子使它达到线缆所需要的尺寸。
在拉线过程中常会发生操作人员的手指被线轮压断、被线轮擦伤、及操作人员被飞溅的尾线击伤等情况。
涂漆涂漆就是把经拉线达到了一定尺寸的导线在高温下均匀涂覆一种或多种有一定厚度的漆脂。
由于漆的溶剂是一种较强的腐蚀剂，漆液粘到皮肤上，会使皮肤溃烂。
同时，漆也是一种易燃物质，操作又是在高温下进行炽烤，所以就容易发生火灾，造成操作人员被烧伤。
绞合绞合就是将多根直径较小的单线按一定规则绞合成较大截面导线芯的工艺过程。
由于绞合时要把多盘线放在高速旋转的绞笼里运转，所以，若操作人员不小心，没有固紧线盘螺丝、关好防护门，就容易发生线盘飞窜砸伤人的事故（这种情况常发生在使用淘汰落后设备的个体企业）。
挤塑、挤橡挤塑、挤橡就是把橡料或塑料，经过混炼后，在高温下用挤塑，挤橡机在导体上挤包绝缘层的工艺方法。
内螺纹铜管线性缺陷成因及预防
内螺纹铜管线性缺陷成因及预防赵国锋【摘要】在铜管的加工过程中,内螺纹铜管表面时常会产生一些特有的线性缺陷,该类缺陷造成扩口胀管时开裂,不仅严重影响着铜管产品的质量,更是企业发展道路上的一大负担,解决该问题显得极为迫切而又任重道远.基于此,探讨线性缺陷的产生原因,并提出有效的消除方法.【期刊名称】《河南科技》【年(卷),期】2016(000)009【总页数】2页(P71-72)【关键词】内螺纹铜管;线性缺陷;锯齿伤;划伤【作者】赵国锋【作者单位】金龙精密铜管集团股份有限公司,河南新乡453000【正文语种】中文【中图分类】TG62空调器用的内螺纹铜管是利用旋压成型在光管内表面加工出具有一定齿数、螺旋角和齿高的螺纹沟槽，与光管比较，内螺纹铜管可以增大散热面积两三倍，再加上湍流作用，可以提高换热效率20%。
然而，在实际生产检验中发现，内螺纹铜管时常会出现一些线性缺陷，导致空调制造厂家在使用铜管扩口时胀管开裂，严重影响空调生产厂家的生产效率［1］。
笔者以自己在生产实践中发现的这种缺陷进行探讨，旨在探讨线性缺陷的产生原因，并试图找到消除此类线性缺陷的有效方法。
内螺纹铜管线性缺陷主要分为表面划伤缺陷（见图1）和表面线性锯齿伤缺陷（见图2）［2］。
1.1 表面划伤缺陷该缺陷无明显的拉拔痕迹，该缺陷在放大100倍下如图3所示，经镶样、研磨、抛光，再放大250倍，该缺陷在铜管表面呈下凹状，如图4所示。
1.2 表面线性锯齿伤缺陷该缺陷在放大100倍下如图5所示，经镶样、研磨、抛光，再放大250倍，该缺陷如图6所示，可以看出该缺陷有明显的拉拔痕迹，且在显微镜下是倾斜进入铜管内部的。
笔者对一批7×0.25×0.18的内螺纹铜管进行放大观察，检测到1 562个线性缺陷，对这些缺陷进行分析，发现线性缺陷有如下特点：①非对称、不连续、方向无规律；②缺陷长短不一，外形均具有锯齿状；③断口深度不一，有些仅深0.024，有些则洞穿管壁；④胀管时全部沿线性缺陷方向开裂，而不是沿螺纹低壁方向胀裂；⑤生产过程中发现断管均出现在定径空拉后，不会在旋压成型断断管。
铜线质量问题产生原因及避免措施
产生原因及避免措施：1、碰伤主要是(_peng4 shang1 zhu3 yao4 shi4)在铜料的搬运过程中造成.2、合理的搬运规章制度是避免碰伤的最好办法。
3、下线后，送检按规定位置摆放。
七：斑点：铜料表面呈现出分散性斑迹、点迹的现象。
产生原因及避免措施：斑点主要有油污斑、氧化斑和氯化斑三种：油污斑主要是润滑系统脏（拉丝水、管道、水箱、润滑毛毡等）、导轮脏及伸线轮磨损等原因引起。
氧化斑则是铜料点状氧化引起；氯化斑则是铜与氯离子反应产生氯化铜引起。
1拉丝水循环过滤系统不干净:拉丝水池应采用全过滤系统，尽可能将铜粉过滤掉。
2拉丝水细菌污染导致拉丝水变质:单机循环所用赌水箱应采(dan1 ji1 xun2 huan2 suo3 yong4 du3 shui3 xiang1 ying1 cai3)用不锈钢材料或塑料循环管道应定期清洗或更换采用杀菌剂，严重时应更换拉丝水。
3拉丝水润滑不良（浓度过低或过高）：选用清洗能力较强的拉丝油调整拉丝水浓度。
4模具缺陷（如掉钻、漏水等）：更换已损模具。
5导轮脏、伸线塔轮脏：应经常清洗导轮和塔轮。
6线材与伸线轮的相对滑差太大:调整相对滑差。
7天气潮湿，铜料存放时间过长：减少库存铜料的堆放时间，必须做到铜料的先进先出做好铜料的防护，如规范包装存放环境等。
8雨水飘到铜瞎鞠：下雨时，应关好门窗，避免雨水洒落铜线。
八：氧化：铜料表面因受到大气、水或油污等脏物的侵蚀而产生氧化铜、氧化亚铜，从而呈现灰蹿、暗红等现象。
黑线：铜料表面出现的一段段的黑色的线条，严重的出现整块黑色斑迹。
属于氧化更深的后果表现。
产生原因及避免措施：筒底氧化：1、线盘底没有擦干净(_xian pan di mei you ca gan jing)，有油污或水：用干净棉布擦拭线盘同时还应加强工人的责任心。
2、开机操作过程中汗水滴或沾到线盘上：加强工人的责任心开机操作时应戴上干净的手套和抹干汗水。
筒边氧化：1、水溅到线盘边或水从线盘边的留头孔渗入铜料：铜料应堆放在木板上，离地面具有嘶定的高度，或留头时用贴纸封住留线孔。
铜合金线材表面裂纹形成原因及解决办法
铜合金线材表面裂纹形成原因及解决办法现象：在铜及铜合金线的实际生产过程中，铜线坯杆、半成品或者成品表面经常会有裂纹的现象，表面裂纹的存在往往会造成后道加工困难（频繁断线）、产品性能无法达标、表面质量不符合客户的要求。
一旦线材表面有裂纹，通过后道加工消除，是比较困难的。
铜线常见的裂纹形成主要有以下几种：1、熔铸裂纹：上引生产工艺不当，生产的坯杆表面就有裂纹。
2、刨皮裂纹：坯杆拉丝刨皮量过大，造成产出的线材表面有裂纹。
3、模眼裂纹：拉伸模具内侧有缺陷，造成产出的线材表面有裂纹。
4、配模裂纹：拉丝配模不当，造成产出的线材表面有裂纹。
5、磨损裂纹：拉丝过线轮、电极轮或拉丝收线卷筒表面严重磨损，造成产出的线材表面有裂纹。
另外拉丝过程中，铜线不在正常轨道，和设备其他部位产生了接触，会产生轻微的划痕甚至是裂纹。
一、熔铸裂纹铸造温度过高，坯杆表面会出现裂纹例如H63 （Cu含量：64±0.5%，其余为Zn）铸造温度在1055℃以上、牵引速度2.1mm/min生产时， 8.0坯杆表面容易形成裂纹。
原因是铸造温度过高，坯杆冷却表面至内部的温度梯度大，偏析严重；在坯杆冷却凝固的末期，当结晶骨架已经形成并开始线收缩后，由于牵引速度相对过快，因收缩受阻而产生的应力或塑性变形超过了H63在该铸造温度的强度极限或延伸率，导致了裂纹的形成。
解决办法：（1）治本不治本的方法：若现有的铸造温度（1055℃以上）没有改变，只能尝试着调低牵引速度，直至坯杆表面没有裂纹产生为止。
这样往往使得牵引速度变得很低，大大降低了当天产能而且增加了能耗，是不利于工厂大批量生产的。
（2）治标治本的方法：是选择最佳的铸造温度。
生产上一般取液相点的1.05~1.13倍温度作为铜合金的铸造温度，因此，准确定好铸造温度，通过调试其他参数（如牵引速度、冷却水温差、反推量、反推时间和节距）达到最佳配合，就能从根本上杜绝裂纹的产生。
二、刨皮裂纹熔铸的坯杆表面有竹节，所以需要在倒拉机上拉拔、刨掉表面的竹节层，以使得线材表面光滑。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
关于铜管“线伤”产生原因及
预防措施的探讨
一、概述
铜管厂生产的铜管，尤其是用于空调的蒸发器和冷凝器的内螺纹薄壁铜管，在用户加工使用中经常出现铜管发生开裂的质量事故，统称为“线伤”缺陷。
而且这些缺陷有时很难通过普通的涡流探伤机检测到。
用户为此退货不断，经常对公司处以高额罚款，甚至花费了千辛万苦才进入的用户转眼间就宣布无限期地停止供货。
对生产厂的声誉和经济利益均造成很大影响和损失。
因此有必要对这种缺陷产生的原因进行分析，找出其规律性，并采取针对性措施进行预防和纠正。
二、“线伤”的表现形式
1、在制作两器时扩口开裂
2、在涨管时开裂
3、在气压试验局部泄露或整机泄露
4、出厂时的铜管的抗拉强度和延伸率都很低，延伸率一般小于
40%。
三、缺陷产生的原因
1、工艺原因
A、连铸坯表面裂纹是线伤产生的原因之一，尤其是拉停产
生的裂纹。
该裂纹在铣面时如未铣净，在轧制时则产生表面“蜂窝”状折叠，随后拉拔则产生线伤。
B、连铸时内表面产生的蜂窝状结晶会导致管体拉拔后产生
内表线伤。
C、连铸管坯内孔大于芯棒直径4mm以上时产生的空减径
裂纹造成内表线伤。
D、管坯表面的缩孔（钻头孔）在轧制后出现折叠状线伤。
E、未铣净的有氧化色的管坯表面导致轧后出现线伤。
F、铣后管坯表面粘有碎铜屑或碎铜屑压入管坯表面都会在
轧后形成缺陷，这些缺陷拉拔后形成局部线伤。
G、三辊行星轧机轧制时三个轧辊未在一个平面所轧制铜管
形成亮线（碎铜带）形成线伤。
H、三辊行星轧机轧制时一冷水温度低于25℃，同时水量又
大于4000L/min,造成变形区温度不到750℃，轧辊打滑形成管坯表面金属折叠造成线伤。
I、高速盘拉中，铜管开卷时的相互碰撞以及铜管与导卫辊
的撞击形成的伤点经拉拔后成为“蜂窝状”线伤。
（拉拔速度由700m/min降到300m/min，打标点明显减少）。
J、在倒立式盘拉机上拉伸铸轧管坯的第1-2道次时，由于来料管坯硬化不够，被排料环擦伤铜管外表，形成连续
线伤。
同时铜管与铜管之间的摩擦使这种伤痕更加严重，
形成典型的线伤。
K、铜管在倒立式盘拉机入口处的连续划伤在拉拔后形成连续线伤。
L、精整复绕机上的划伤也是一种线伤。
2、设备原因
A、送料架上的托辊将铣后的管坯表面阶段性碰伤，轧制中
产生螺旋纹“黑线”，该“黑线”拉拔到小直径时出现
线伤。
B、轧制时如变形区温度不够（螺距小于28mm、直径小于
φ46mm、轧速小于12m/min），造成再结晶不完全，
拉拔到小直径管时也会产生“线伤”。
C、一拉打头方式不正确也会造成线伤：打头时管体摆动不
能太大，否则会使开卷的管子发生碰撞引起伤点。
理想
的方式是管体不动，打头机和注油机横向运动。
D、上收卷和一拉开卷时必须发挥“V”形辊的作用，首先
收卷时该辊必须与管子靠紧并转动，否则会发生管体间
错位碰撞和划伤，即使涂油润滑也会造成缺陷。
E、管材轧制后直接两连拉会比只有一拉少两次在料筐里相
互碰伤的可能。
对于减少缺陷有明显益处。
F、倒立式盘拉机的盘拉盘和排料环的光滑与否也是线伤产
生与否的关键。
G、精整复绕机的划伤与否与线伤也有关系。
四、预防的措施
A、针对三中所述产生的原因采取相应的措施防止缺陷的产
生。
B、采用上收卷后直接三连拉是最好的办法。
可以减少一拉
收卷和二拉开卷时对管体的伤害，可减少很多缺陷。
长
沙光远已按此改进。
现在轧制工艺都已掌握熟练，可以
实施该方法。
新乡金龙就是采用轧后两连拉，但其水平
收卷为其带来一些缺陷，故其采用套胶圈的方式减少碰
伤。
上收卷后直接三连拉应该加大每个拉伸道次的延伸
系数，力争拉到φ30.5×1.1mm，此举可最大限度地防
止线伤的产生。
具体可采用“1”、“S”型或“J”型
布置。
C、人的因素在线伤控制中非常重要。
有无责任心的操作工
其生产的产品质量绝对不一样。
生产中质量指标承包到
人是根本的解决办法。
D、有的生产厂采用提高探伤机增益值来减少带线伤的铜管
出厂，但对于连续的长线伤探不出。
此举仅是将责任推
到上一工序，并未实际解决问题。
E、长沙光远和新乡金龙在精整复绕机上装上昂贵的（100
万元/台）的旋转探伤仪减少带线伤缺陷的铜管下线，但
有时短线伤探不出，漏探点相当多。
F、三拉后或两连拉后加装探伤仪是一个相当好的措施。
根
据缺陷的多少，管材由此可分成用于生产厚壁管和薄壁
管的两类管坯，可以防止过多的线伤缺陷出现在薄壁管
生产中，对于成材率的提高极有帮助。
G、在倒立式盘拉机拉拔模出口处向铜管表面涂2500#以
上的润滑油可以有效地防止排料环对铜管造成的线伤。
五、结论
“线伤”是铜管生产过程中产生的一种综合产品缺陷，它不是一种固定形式的缺陷，有时以划伤、碰伤、拉拔痕所形成的线形夹杂区方式体现出来，有时则是连铸管坯的缺陷或轧制后的缺陷在拉拔后的具体表现。
产生的原因很多，决非某一单独因素所造成，需要从工艺、设备、坯料、管理各方面全面综合治理才能减少或消除。
可以这样说，一个铜管工厂其产品产生的线伤的多少代表了其管理的水平和设备的档次。
只有全体员工都给予重视，才能根本性地从每道工序消除产生线伤的因素。
兴荣公司田福生。