数控编程——第四章 数控车床编程
第四章数控编程常用指令
第4章数控编程常用指令【教学目标】通过本章节的教学：使学生掌握数控编程常用指令准备功能G代码，辅助功能M代码及主轴功能S、进给功能F、刀具功能T代码的使用格式，各代码所表述的意义以及在编程的过程中要注意的事项。
【教学重点】 G代码、M代码、F、S、T功能代码的使用格式【教学难点】 G代码的使用格式及意义【教学时数】理论10学时【课程类型】理论课程【教学方法】理论联系实际，讲、例、练三结合【教学内容】4.1 概述1、数控编程常用的指令代码主要有准备功能G代码，辅助功能M代码及主轴功能S、进给功能F、刀具功能T代码。
2、G代码分为模态代码和非模态代码。
模态代码除了在本程序段有效外，在后续程序段也起作用，直到出现同组的另一个代码时才失效。
非模态代码只在本程序段有效，如G04，其功能仅在所出现的程序段内才有作用。
3、M功能也有模态和非模态两种形式。
另外，M功能还可以分为前作用M功能和后作用M功能。
前作用M功能是在程序段中编制的轴运动之前执行，后作用M功能是在程序段中编制的轴运动之后执行。
表4.1为我国JB3208-1983准备功能G代码。
表4.2为我国JB3208-1983辅助功能M代码。
4.2 与坐标和坐标系有关的指令4.2.1 工件坐标系设定指令G92指令用来设定刀具在工件坐标系中的坐标值，属于模态指令，其设定值在重新设定之前一致有效。
程序段格式为：G92 X Y ZX、Y、Z为刀位点在工件坐标系中的初始位置。
例如：G92 X25.0 Z350.0；设定工件坐标系为X1O1Z1；G92 X25.0 Z10.0；设定工件坐标系为X2O2Z2。
以上两程序段所设定的工件坐标系如图4.1所示。
工件坐标系建立以后，程序内所有用绝对值指定的坐标值，均为这个坐标系中的坐标值。
必须注意的是，数控机床在执行G92指令时并不动作，只是显示器上的坐标值发生了变化。
图4.1 工件坐标系设定4.2.2 工件坐标系选择指令工件坐标系选择指令有G54、G55、G56、G57、G58、G59。
第四章槽类零件加工数控车床编程
二、选择刀具及确定切削用量
1. 刀具选择 PCLNR2020K12机夹外圆车刀和CFMR 2020K04机夹切槽车刀。
刀具参数表
2. 确定切削用量
数控加工刀具及切削用量选择
3．程序编制
（下一页续表）
2. 确定切削用量
数控加工刀具及切削用量选择
三、程序编制
（下一页续表）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
续表 （下一页续表）
续表
在FANUC 0i系统加工该零件。
零件图
加工该零件槽，用G00、G01、G04指令编写精加工程序。
零件图
车槽加工
加工示意图
二、径向车槽循环指令——G94
G94 X（U） Z（W） F ； 在指令使用时，如果设定Z值不移动或设定W值为零时，就可 用来进行车槽加工。
毛坯为φ30mm的棒料，采用G94编写加工程序。
零件图
等距直槽
实物图
车槽刀与切断刀的安装和加工方法
四、子程序调用
1. 指令格式
在FANUC-0i系统中，子程序的调用可通过辅助功能代码M98 指令进行，且在调用格式中将子程序的程序号改为P。 常用的子程序调用格式有两种。 M98 P××××L××××； 如 M98 P00100 L5或M98 P50010 都表示连续5次调用0010号 程序。
2. 指令功能
刀具参数表
车槽刀图
切断刀图
刀具参数表
2. 确定切削用量
数控加工刀具及切削用量选择
三、程序编制
（下一页续表）
续表
车削外槽时产生废品的原因及预防方法 （下一页续表）
《数控加工程序编制》课程第四节、数控车床编程综合实例(
难点
1、教学难点： 如何让学生感受到数控程序的正确与否？ ——通过仿真运行程序进行检验
2、学习的难点：
如何进行数控加工程序的编制？ ——通过模仿练习、课后实践等手段
采用案例教学 ——培养学生举一反三的能力
复习－举例（典型零件）－引 入新课－课堂讲授－仿真－总 结归纳－反馈应用－能力内化
引导学生抓住数控车削加工程序的 编制过程，强化工艺制订能力。运用已 学知识，结合典型案例进行程序的编写， 并进行例题训练，在训练过程中，让学 生积极思考，串点成线，巩固所学知识， 提高分析和解决问题的能力。
能力目标：
利用所学的知识点，并加以拓展，培养学生的主观能动性， 思维的积极性，提高学生分析问题和解决问题的能力。
情感目标：
通过引导学生参与分析问题和解决问题的过程，使 学生体验成功的感受，激发学生的学习热情，增强学生 的自信心，培养学生良好的学习、思维的习惯。
重点
通过典型案例，采取目标引导、任务驱动教学 方法，多媒体、软件仿真等教学手段，强调学生的 主体作用和师生互动来讲授数控车削加工程序的编 制过程和方法。
固本次课的知识内容并要
求预习新课。 2、补充习题
未注倒角为1×45°，螺纹大径为d1＝15.8mm，螺纹小径为 d2 ＝d1－1.3×P ＝15.8－1.3×2 ＝13.2mm。
教学环节之一
板书设计
列出重要概念，突出重点，并把 各知识点串联起来。 以图片加以说明、节约课 堂时间 。·
车削编程指令和循环指令，引入本
次课的内容——如何编制一个完整
数控车削加工程序？
典型案例：
教学环节之二
突出重点，突破难点
1、重点：强调数控加工工艺的制订。
数控车床编程与操作
数控车床编程与操作数控车床编程与操作数控车床（Computer Numerical Control Lathe）是一种通过计算机程序控制切削范围的机床，是现代化制造的关键设备之一。
在数控车床的制造过程中，数控车床编程是非常重要的一部分。
本文将介绍数控车床编程与操作。
一、数控车床的分类1. 按工作台数目分类：单工作台数控车床、双工作台数控车床。
2. 按控制方式分类：点位控制数控车床、插值控制数控车床。
3. 按工作形式分类：平面车床、车铣复合机床、多轴车床等。
二、数控车床编程基础1. 编程语言：数控车床编程语言分为绝对与相对坐标两种。
绝对编程：程序指定物件工作绝对位置；相对编程：指定工作点与以前的工作点的相对位置。
2. 坐标系：数控车床坐标系有四类：基准坐标系、车床坐标系、零位坐标系、工件坐标系。
3. 插补：通俗点讲，插补是一种数学方法，它可以让车床进行二维、三维的轨迹运动控制。
4. 加工量：加工量是指切削刀具从开始到结束加工的物件总长度。
三、数控车床编程步骤1. 理解工件要求：分析工件所需工序和加工尺寸等细节参数，例如直径、长度、孔等。
2. 制定切削方案：基于工件要求制定加工方案。
其中需要考虑的参数包括切削速度、进给速度、刀具选择等。
3. 生成数控代码：在制定切削方案后，需要将此方案翻译成数控代码。
4. 在数控设备上执行数控代码：将生成的数控程序带到数控车床上加载运行。
5. 检查成品：完成加工后，需要对成品进行检查以确保完美。
四、数控车床的优势1. 自动化程度高：数控车床的控制方式可以让设备在无人干预下完成自动加工，不仅提高了效率成本，也降低了风险。
2. 加工精度高：数控车床的加工较为精确，减少了瑕疵并提高了产品质量。
3. 灵活性：数控车床可以快速适应不同的工作需求，并灵活调整。
相比传统的机械车床，其有更高的灵活性。
综上所述，数控车床编程与操作是数控车床制造的重要环节，需要进行细致的规划和认真的实施。
数控车床基本编程指令
数控车床基本编程指令
数控车床（Computer Numerical Control Lathe）的基本编程指令通常是用来描述加工轴向、径向、切削速度、进给速度等方面的操作。
下面是一些常见的数控车床基本编程指令：
G代码：用于指定不同的功能和动作。
例如：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：圆弧顺时针插补
G03：圆弧逆时针插补
G04：暂停（延时）
G28：回零点
G71：开启公制单位
G72：开启英制单位
M代码：用于控制机床的辅助功能和动作。
例如：
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
M08：冷却液开启
M09：冷却液关闭
M30：程序结束
X、Y、Z轴坐标控制：用于控制工件在不同轴向上的移动。
例如：
X10.0：将X轴移动到坐标10.0处
Y5.0：将Y轴移动到坐标5.0处
Z-2.0：将Z轴移动到坐标-2.0处
F代码：用于设定进给速度（切削速度）。
例如：
F100：设定进给速度为每分钟100毫米（或英寸）
S代码：用于设定主轴转速。
例如：
S1000：设定主轴转速为每分钟1000转
T代码：用于选择工具。
例如：
T0101：选择编号为0101的刀具
这些是最基本的数控车床编程指令，实际上还有更多用于高级功能和特定应用的指令。
正确理解和使用这些指令对于确保数控车床操作的准确性和效率至关重要。
数控机床编程与操作 第4版 第4章 FANUC 0i 数控车床仿真系统
a) 刀具形状补正窗口
b) 自动存入X向偏置值
五、机床对刀
1．试切法对刀—Z方向对刀—试切端面—+X向退刀—在形状补正窗口输入 “Z0”—按软键［测量］—则系统自动计算该刀具的Z向偏移值。如图b)所示。
a) 试切端面
b) 自动存入Z向偏置值
五、机床对刀
1．试切法对刀—螺纹刀采用X、Ｚ方向同时对刀，保持刀具位置不变，分别 输入试切直径值和Z0，系统就自动计算出刀具X、Ｚ偏置值。
a) 机床原点与机床参考点重合
b) ) 机床原点与机床参考点不重合
五、机床对刀
数控车床对刀方法有以下三种，常用试切法对刀，且把工件右端面中心点 设为工件坐标系原点。根据工件的特点，将工件上其它点设为工件坐标系 原点的对刀方法与此类似。
a) a)试切对刀
b) 数控车床对刀方法 b)机械检测对刀仪对刀
设定和显示参数表及自诊表的内容。
按此键显示报警号。
CUSTOM /GRAPH
SYSTEM MESSAGE
ALTER DELET INSERT
CAN EOB
辅助图形
参数信息键
错误信息键
替代键
删除键
编 辑 键
插入键 取消键
回车换行键
图形显示功能，用于显示加工轨迹。
显示系统参数信息。 显示系统错误信息。 用输入域内的数据替代光标所在的数据。 删除光标所在的数据。 将输入域之中的数据插入到当前光标之后的位置。 取消输入域内的数据。 结束一行程序的输入并且换行。
一、启动机床
上电，松急停，按启动键
二、回零操作
进入回原点模式，此时CRT屏幕 左下角显示为“REF”模式。点击 操作面板上的“X”按钮，再点击 “＋”按钮，此时X轴将回原点， X轴回原点灯变亮。同理，使Z轴 也回原点。
职业学校数控车削编程与加工技术同步练习：第4章 数控车床基本操作(含答案)
第4章数控车床基本操作
1．为什么每次启动系统后要进行“回车床参考点”操作？
答：开机后首先要进行检查和回机床参考点操作后，才可以从事其它操作功能，因此机床参考点是数控车床一固定点，该点为刀具退离到一个固定不变、接近正向极限位置的点，用户不能随意。
2．以右偏刀、切断刀、螺纹刀为例，简述试切对刀的过程。
答：（1）外圆粗车刀。
①车削工件端面，设定Z轴补偿值，如图4-7所示。
②车削工件外径，设定X轴补偿值，如图4-8所示。
图4-7 外圆粗车刀（刀号01）Z轴补偿设定图4-8 外圆粗车刀（刀号01）X轴补偿设定
（2）外圆精车刀。
①车削工件端面，设定Z轴补偿值如图4-9所示。
②车削工件外径，设定X轴补偿值，如图4-10所示。
（3）外圆切槽刀。
①接触工件端面，设定Z轴补偿值，如图4-11所示（主轴须处于正转状态）。
②接触工件外径，设定X轴补偿值，如图4-12所示（主轴须处于正转状态）。
图4-11 外圆切槽刀（刀号05）Z轴补偿设定图4-12 外圆切槽刀（刀号05）X 轴补偿设定
（4）外螺纹刀。
①目测刀尖对正工件端面，设定Z轴补偿值，如图4-13所示。
②接触工件外径，设定X轴补偿正值，如图4-14所示（主轴须处于正转状态）。
图4-13 外螺纹刀（刀号07）Z轴补偿设定图4-14 外螺纹刀（刀号07）X轴补偿设定
1。
数控车床编程操作【全】
#§1-1 数控入门知识随着科学技术和社会生产和迅速发展，机械产品日趋复杂，对机械产品和质量和生产率的要求越来越高.在航天、造船、军工和计算机等工业中，零件精度高、形状复杂、批量小、经常改动、加工困难，生产效率低、劳动强度大,质量难以保证。
机械加工工艺过程自动化是适应上述发展特点的最重要手段.为了解决上述问题，一种灵活、通用、高精度、高效率的“柔性”自动化生产设备-—-——-数控机床在这种情况下应运而生。
目前数控技术已做逐步普及，数控机床在工业生产中得到了广泛应用，已成为机床自动化的一个重要发展方向.1—1—1数控定义数控即数字控制（Numerical Control)，是数字程序控制的简称。
数控车床由数字程序控制车床简称；CNC表示计算机数控车床。
数控机床加工原理是把刀具与工件的运动坐标分成最小的单位量即最小位移量，由数控系统根据工件的要求，向各坐标轴发出指令脉冲，使各坐标移动若干个最小位移量，从而实现刀具与工件的相对运动,以完成零件的加工.数控的实质是通过特定处理方式下的数字信息（不连续变化的数字量）去自动控制机械装置进行动作，它与通过连续变化的模拟量进行的程序控制（即顺序控制），有着截然不同性质.由于数控中的控制信息是数字化信息，而处理这些信息离不开计算机，因此将通过计算机进行控制的技术通称为数控技术，简称数控。
这里所讲的数控，特指用于机床加工的数控（即机床数控)。
1—1-2 机床数控与数控机床机床数控是指通过加工程序编制工作，将其控制指令以数字信号的方式记录在信息介质上，经输入计算机处理后，对机床各种动作的顺序、位移量和速度实现自动控制的一门技术。
数控机床则是一种通过数字信息控制按给定的运动规律,进行自动加工的机电一体化新型加工装备。
§1—2 数控机床的用途分类1—2—1 数控车床的用途数控车床与卧式车床一样，也是用来加工轴类或盘类的回转体零件。
但是由于数控车床是自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、端面、螺纹等工序的切削加工，所以数控车床特别适合加工形状复杂的轴类或盘类零件。
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第四章数控车床编程第一节数控车床编程基础一、数控车床的编程特点1)在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程。
2)由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，都是以直径值表示。
所以直径方向用绝对值编程时，X以直径值表示，用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号(正向可以省略)。
3)为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。
4)由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，所以为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。
5)编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，因此为提高工件的加工精度，当编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。
大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能(G41、G42)这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。
对不具备刀具半径自动补偿功能的数控车床，编程时，需先计算补偿量。
二、数控系统功能数控机床加工中的动作在加工程序中用指令的方式事先予以规定，这类指令有准备功能G，辅助功能M、刀具功能T、主轴转速功能S、和进给功能F之分。
对于准备功能G和辅助功能M我国已依据IS01056—1975(E)国际标准制订了我国JB3208—83部颁标准。
由于我国目前数控机床的形式和数控系统的种类较多，它们的指令代码定义还不统一，同一G指令或同一M指令其含义不完全相同，甚至完全不同。
因此，编程人员在编程前必须对自己使用的数控系统的功能进行仔细研究，以免发生错误。
本书主要以FANUC—6T系统为例介绍数控车床数控系统功能。
(一)准备功能准备功能又称“G”功能或“G”代码，它是建立机床或控制数控系统工作方式的一种命由地址G及其后的两位数字组成。
G代码分为模态代码(又称续效代码)和非模态代码两种。
所谓模态代码是指某一G代码(如G01)一经指定就一直有效，直到后边程序段中使用同组G代码(如G03)才能取代它，而非模态代码只在指定的本程序段中有效。
下一段程序需要时必须重写(如G04)。
FANUC-6T系统常用准备功能标准如表4—1所示。
表4—1准备功能注：00组的G代码为非模态代码，其它均为模态G代码。
(二)辅助功能辅助功能又称“M”功能。
主要用来表示机床操作时，各种辅助动作及其状态。
它由地址M及其后的两位数字组成。
FANUC-6T系统常用辅助功能标准如表4-2所示。
表4-2辅助功能（三）常用辅助功能的简要说明1．M00程序停止执行M00后，机床所有动作均被切断，以便进行某种手动操作。
重新按动程序启动按钮后，再继续执行后面的程序段。
2．M01选择停止执行过程与M00相同，不同的是只有按下机床控制面板上的“任选停止”开关时，该指令才有效，否则机床继续执行后面的程序。
该指令常用于抽查工件的关键尺寸。
3.M02程序结束执行该指令后，表示程序内所有指令均已完成，因而切断机床所有动作，机床复位。
但程序结束后，不返回到程序开头的位置。
4.M30纸带结束执行该指令后，除完成M02的内容外，还自动返回到程序开头的位置。
为加工下一个工件作好准备。
(四)F、T、S功能1.F功能指定进给速度，由地址F和其后面的数字组成。
每转进给(G99)：在含有G99程序段后面，再遇到F指令时，则认为F所指定的进给速度单位为mm／r。
系统开机状态为G99状态，只有输入G98指令后，G99才被取消。
每分钟进给(G98)：在含有G98程序段后面，再遇到F指令时，则认为F所指定的进给速度单位为mm／min。
G98被执行一次后，系统将保持G98状态，直到被G99取消为止。
2.T功能指令数控系统进行选刀或换刀。
用地址T和其后的数字来指定刀具号和刀具补偿号。
车床上刀具号和刀具补号有两种形式：T1+1或T2+2即：T0—刀具号0—刀补号；T00—刀具号00—刀补号；FANUC—6T系统中，这两种形式均可采用，通常采用T2+2形式。
采用1号刀具和1号刀补。
3．S功能指定主轴转速或速度，用地址S和其后的数字组成。
恒线速度控制(G96)：G96是接通恒线速度控制的指令。
系统执行G96指令后，S后面的数值表示切削速度。
例如：G96S100表示切削速度是100m／min。
主轴转速控制(G97)：G97是取消恒线速度控制的指令。
系统执行G97指令后，S后面的数值表示主轴每分钟的转数。
例如：G97 S800表示主轴转速为800r／min，系统开机状态为G97状态。
主轴最高速度限定(G50)：G50除有坐标系设定功能外．还有主轴最高转速设定功能，用S指定的数值设定主轴每分钟的最高转速。
例如：G50 S2000表示主轴转速最高为2000r／min用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，由于X坐标值不断变化，当刀具逐渐接件的旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件有从卡盘飞出的危险，所以为防止事故的发生有时必须限定主轴的最高转速。
F功能、T功能、5功能均为模态代码。
(五)刀具补偿功能刀具补偿功能是数控车床的主要功能之一。
1．刀具的偏移刀具的偏移是指当车刀刀尖位置与编程位置(工件轮廓)存在差值时，可以通过刀具补偿值的设定，使刀具在X、z轴方向加以补偿。
它是操作者控制工件尺寸的重要手段之一。
例如，加工工件时，可以按刀架中心位置编程，如图4—1a所示。
即以刀架中心A作为程序的起点。
但刀具安装后，刀尖相对于A 点必有偏移，其偏移值为△X、AZ。
将此二值输入到相应的存储器中，当程序执行了刀具补偿功能后，原来的A点就被刀尖的实际位置所代替当刀具磨损后或工件尺寸有误差时，只要修改每把刀具相应存储器中的数值即可。
某工件加工后外圆直径比要求的尺寸大(或小)了0.02mm，则可以用U-0.02(或U0.02)相应存储器中的数值；当长度方向尺寸有偏差时，修改方法类同。
由此可见，刀具偏移可以根据实际需要分别或同时对刀具轴向和径向的偏移量实行修正。
修正的方法是在程序中事先给定各刀具及其刀补号，每个刀补号中的X向刀补值和Z向刀补值，由操作者按实际需要输入数控装置。
每当程序调用这一刀补号时，该刀补值就生效，使刀尖从偏离位置恢复到编程轨迹上，从而实现刀具偏移量的修正。
需要注意的是，刀补程序段内必须有GOO或G01功能才有效。
而且偏移量补偿必须在一个程序段的执行过程中完成，这个过程是不能省略的。
例如GOO X20.0 Z10.0 T0202表示调用2号刀具，且有刀具补偿，补偿量在02号存储器中。
2．刀具半径补偿在实际加工中，由于刀具产生磨损及精加工时车刀刀尖磨成半径不大的圆弧，为确保工件轮廓形状，加工时不允许刀具中心轨迹与被加工工件轮廓重合，而应与工件轮廓偏移一个半径值r，这种偏移称为刀具半径补偿。
一般数控装置都有刀具半径补偿功能，为编制程序提供了方便。
有刀具半径补偿功能的数控系统编制零件加工程序时，不需要计算刀具中心运动轨迹，而只按零件轮廓编程。
使用刀具半径补偿指令，并在控制面板上手工输入刀具半径，数控装置便能自动地计算出刀具中心轨迹，并按刀具中心轨迹运动。
即执行刀具半径补偿后，刀具自动偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出所要求的工件轮廓。
当刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径变小，这时只需手工输入改变后的刀具半径，而不需修改已编好的程序或纸带。
在用同一把刀具进行粗、精加工时，设精加工余量为，则粗加工的G41--刀具位于工件左侧。
G42--刀具位于工件右侧。
G40--刀具半径补偿取消，即使用该指令后，使G41、G42指令无效。
使用G40、G41、G42时应注意：G41、G42不能重复使用，即在程序中前面有了G41或G42。
三、数控车床编程中的有关问题(一)坐标系统数控车床坐标系统分为机床坐标系和工件坐标系(编程坐标系)。
无论哪种坐标系统都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，且规定从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正)在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，且规定刀具远离主轴旋转中心的方向为正方向。
1．机床坐标系如图4—4所示，以机床原点为坐标原点建立起来的x，z轴直角坐标系，称为机床坐标系。
机床坐标系是机床固有的坐标系，它是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。
机床坐标系在出厂前已经调整好，一般情况下，不允许用户随意变动。
机床原点为机床上的一个固定的点。
车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后的端面之交点(图中的O点)。
参考点也是机床上的一个固定点，该点是刀具退离到一个固定不变的极限点。
2．工件坐标系(编程坐标系)工件坐标系是编程时使用的坐标系，所以又称为编程坐标系。
数控编程时，应该首先确定工件坐标系和工件原点。
零件在设计中有设计基准。
在加工工艺基准，同时要尽量将工艺基准与设计基准统一，该基准点通常称为工件原点。
3．工件坐标系设定执行G(50) X(α) Z( β)后，系统内部即对(α，β)进行记忆，并显示在显示器上，这就相当于在系统内部建立了一个以工件原点为坐标原点的工件坐标系。
同一工件由于工件原点变了，所以程序段中的坐标尺寸也随之改变。
因此，在编制加工程序前必须首先确定工件坐标系(编程坐标系)和工件原点(编程原点)。
(二)对刀问题在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀尖点在工件坐标系中的位置，即常说的对刀问题。
在数控车床上，前，常用的对刀方法为试切对刀。
下面以FANUC—6T系统为例，介绍试切对刀的方法。
将工件安装好之后，先用MDI方式操纵机床，用已选好的刀具将工件端面车一刀，然后保持刀具在纵向(Z向)尺寸不变，沿横向(X向)退刀。
当取工件右端面O为工件原点时，对刀输入为ZO；当取工件左端面O，为工件原点时，需要测量从内端面到加工面的长度尺寸J，此时对刀输入为Zδ，如图4—7a所示。
用同样的方法，再将工件外圆表面车一刀，然后保持刀具在横向上的尺寸不变，从纵向退刀，停止主轴转动，再量出工件车削后的直径值φv，(如图4-7b所示。
)根据β和φv值即可确定刀具在工件坐标系中的位置。
其它各刀都需要进行以上操作，从而确定每把刀具在工件坐标系中的位置。
由于这种调整方法简单、可靠，所以得到了广泛的应用。
第二节数控车床常用指令的编程方法一、编程规则(一)绝对值编程与增量值编程数控机床编程时，可采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程。
1．绝对值编程绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。
即采用绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并用地址x、Z进行编程(X为直径值)。
有的数控系统用G90指令指定绝对值编程。
2．增量值编程增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法。
即程序中的终点坐标是相对于起点坐标而言的。
采用增量值编程时，用地址U、W代替X、Z进行编程。