制药工业废水深度处理案例分析
生物制药废水处理案例
生物制药废水处理案例
生物制药废水处理案例可以采用多种方法，以下是一个具体的案例：
对于生物制药废水，首先采用物化法作为主要的预处理工艺，降低废水中的悬浮物（SS）浓度和化学需氧量（COD）浓度。
具体方法包括混凝沉淀、混凝气浮、微电解+芬顿氧化等。
这些处理方式可以有效去除废水中的大颗粒杂质、有机物和重金属等污染物。
然后，预处理后的废水可以进入生化处理阶段。
在此阶段，主要采用厌氧生物处理和好氧生物处理的方法，去除废水中的有机污染物、氨氮和总氮等污染物。
具体工艺包括厌氧反应器（如UASB反应器、IC反应器、ABR反应器等）和好氧反应器（如A/O工艺、A2/O工艺等）。
通过这些反应器，废水中的有机物可以被微生物转化为无害的物质，如二氧化碳和水。
此外，针对不同类型的生物制药废水，还可以采用其他处理方法。
例如，抗生素类生产废水可以采用物化法进行预处理，通过混凝沉淀、混凝气浮、微电解+芬顿氧化等方法降低废水中的SS浓度和COD浓度。
中成药类生产废水的问题主要是悬浮物浓度、化学需氧量以及色度，可以采用多级接触氧化法进行处理。
总的来说，生物制药废水处理需要综合考虑废水的来源、污染物种类和浓度、处理要求等因素，选择合适的处理工艺和方法。
通过有效的预处理和生化处理，可以确保废水达到排放标准，同时减少对环境的影响。
制药废水的处理和应用实例
制药废水的处理和应用实例
一、制药废水的处理
1、物理处理：离心法、沉淀法、过滤法、沙池法、厌氧法、膜法等。
2、化学处理：pH调节法、氧化剂法、抑制剂法、催化剂法、活性炭法、混凝沉淀法、热处理法、光催化法、萃取法、水解法等。
3、生物处理：氧化池、生物滤池、生物活性池、生物吸附池、生物
膜法、反硝化法等。
二、制药废水的应用实例
1、离心法：应用于制药行业中的尿素提取法，可将大量尿素从水中
分离出来。
2、沉淀法：应用于制药行业中的非离子表面活性剂沉淀法，可有效
的将水中的有机物沉淀到底部，从而使水的活性物质减少，沉淀物可以得
到回收利用。
3、过滤法：应用于制药行业中的抗菌剂过滤法，可将抗菌剂从废水
中有效的过滤出来，从而避免其对环境造成的污染。
4、沙池法：应用于制药行业中的抗生素沙池法，可将抗生素从水中
有效的分离出来，并可回收利用。
5、厌氧法：应用于制药行业中的氰基溴酸盐厌氧法，可以将水中的
有机物及非有机物降解到低毒性，以便后续处理。
6、膜法：应用于制药行业中的有机溶剂膜法，可将水中的有机物有效的分离出来，有效的提高药品的浓度和纯度，从而可以有效的改善药品的质量。
制药废水的处理和应用实例
运行中出现的问题
在调试运行期间，好氧反应器内曾出现许多泡沫，泡沫颜色 较浅且上部覆盖有一层褐色的污泥。经过对污泥特性的测定， 发现污泥容积指数（SVI）突然上升（200 L· -1），污泥沉 mg 降性能变差。怀疑反应器内发生了污泥膨胀。以往采取的措 施是投加化学药剂杀死丝状菌或通过增加絮体比重的方法。 要想根除污泥膨胀，首先要从活性污泥中菌胶团与丝状菌构 成的生态体系及各自的生长特性入手，调整曝气池中的生态 环境，利用微生物的竞争机制调整能使丝状菌的数量控制在 合理范围之内的生态体系，从而达到控制污泥膨胀的目的。 一般菌胶团细菌在BOD5：N：P＝100：5：1 条件下生长， 若磷（P）含量不足，C/N 升高，丝状菌繁殖增快。
工程调试及运行
• 曝气池的好氧活性污泥包含多种定向选育的工程菌群。活性 污泥性能的好坏，可根据所含菌胶团多少、大小及结构的紧 密程度来确定，规则的菌胶团是活性污泥系统稳定运行的指 示生物。
工程调浓度对水解处理的影响：随着水 解池进水COD浓度从1508 mg· -1变化到3526 L mg· -1，COD 去除率逐渐增加到58.0%。继 L 续增加进水浓度，COD去除率开始下降 • COD容积负荷对曝气池COD去除率的影响： 采用较高的容积负荷，有机污染物的处理 效率和活性污泥的增长速度得到提高，反 应器所占面积减少，经济上比较适宜，但 处理效果难以达标。采用较低的容积负荷， 处理效果得到提高，但反应器容器加大， 建设、运行费用增加。
UASB反应器:废水中大部分有机物在此被厌氧菌分 解，转化为沼气等物质，从而有效去除废水中的有 机物。通过反应器内三相分离器实现污泥、水和气 体的分离，处理过的废水流入下道工序，所产沼气 回收利用。UASB反应器内设搅拌装置，确保基质与 微生物的充分接触。
制药企业污水处理技术应用案例
组合工艺
根据不同废水的特点，采用多 种处理技术的组合，以达到更
好的处理效果。
02
制药企业污水处理技术应用
物理处理技术
沉淀分离技术
通过重力或离心力的作用，使污水中 的悬浮物自然沉降或分离，达到净化 的目的。
吸附技术
利用固体吸附剂的吸附作用，去除污 水中的溶解性有机物和重金属等有害 物质。
过滤技术
政府应加强对制药企业污水处理的监 管力度，制定更加严格的排放标准和 处罚措施，推动制药企业加强环保治 理和可持续发展。
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总结词
先进技术与成熟工艺的结合
详细描述
该大型制药企业采用先进的污水处理技术，如活性污泥法、生物膜法等，并结合成熟的污水处理工艺 ，确保污水达标排放。同时，企业还注重技术创新，不断优化污水处理流程，提高处理效率。
某中小型制药企业污水处理案例
总结词
因地制宜的解决方案
详细描述
该中小型制药企业根据自身特点和当地环境条件，采用适合的污水处理技术。 企业注重节约成本，选用高效、低能耗的污水处理设备，同时加强日常维护和 管理，确保污水处理效果良好。
某创新型制药企业污水处理案例
总结词
创新技术引领未来
详细描述
该创新型制药企业积极探索新的污水处理技术，如高级氧化技术、电化学法等。企业注重科研投入，与高校、科 研机构合作，共同研发适合制药行业的新型污水处理技术，为行业发展做出贡献。同时，企业还关注循环经济， 将处理后的污水进行回用，实现资源化利用。
对制药企业污水处理的建议与展望
制药企业应提高环保意识，加大污水 处理设施的投入，确保污水处理设施 的正常运行和处理效果的稳定可靠。
鼓励制药企业采用清洁生产技术和绿 色制药工艺，从源头减少污染物的产 生，提高资源利用效率。
制药废水处理工艺及案例分析
制药废水处理工艺及案例分析所属行业: 水处理关键词：制药废水有机废水制药废水处理工艺制药废水成分复杂，有机污染物种类多、浓度高，属于较难处理的高浓度有机废水之一。
不同的污水水质、水量、处理程度等也决定了废水的处理方法不同，下面我们来看看制药废水处理工艺及案例分析。
1、制药废水来源制药废水主要包括四类：抗菌素生产废水、合成药物生产废水、中成药生产及各类制剂生产过程的洗涤水、冲洗水。
其中前三类废水污染较重。
1. 抗菌素生产废水抗菌素生产过程中产生的发酵废水，其有机物浓度较高，COD每升可达几万毫克，SS高、色度高，而且废水中的残余抗生素对微生物具有抑制作用。
2.合成药物生产废水合成药物生产废水中的COD在1,000mg/L左右，可生化性一般，有的废水常含有氨氮、油类和重金属离子，增加了生物处理的难度。
3.中成药生产废水中成药生产废水主要是原料的洗涤水、原药煎汁残液和冲洗水，COD每升达几千毫克，可生化性尚好。
4. 各类制剂生产过程的废水制剂生产过程的废水，COD较低，但常混有悬浮物，一般经去除SS，即可排放。
2、制药废水处理基本工艺由于制药废水处理难度较大，且排放标准要求不断提高，因此采用单一处理方法很难达到排放标准。
在处理工程中常用组合处理工艺，如厌氧-好氧生物组合处理工艺、气浮-生物-气浮-生物炭组合工艺等。
3、制药废水处理案例以下介绍两个制药废水处理系统的应用实例。
1. UASB-生物接触氧化处理乙酰螺旋霉素废水某乙酰螺旋霉素生产厂家的工业废水水质如下：COD 13,162mg/L，BOD56,412mg/L，SS 2,199mg/L，pH值为6.5~8.5。
工艺流程如图1所示。
处理后排放水质COD≤300mg/L，BOD5≤200mg/L。
2. 两级气浮-两级生化-生物炭处理抗生素废水某抗生素厂生产利福平。
氧氟沙星、环丙沙星等抗生素。
废水水质：COD 18,000mg/L，BOD56,500mg/L。
污水处理在工业生产中的应用案例
汇报人：可编辑 2024-01-05
目 录
• 引言 • 案例一：某制药厂污水处理 • 案例二：某钢铁企业污水处理 • 案例三：某印染企业污水处理 • 案例四：某石油化工企业污水处理 • 结论
01
引言
主题介绍
• 污水处理在工业生产中的应用案 例，旨在探讨污水处理技术在不 同工业领域中的实际应用，以及 其对环境保护和可持续发展的贡 献。
某造纸厂采用厌氧-好氧联合处理工艺 处理制浆废水，通过厌氧发酵和好氧 生物处理，降低废水中的有机物和氨 氮含量，达到环保要求。
案例二
某制药厂采用膜过滤技术处理药物生 产废水，通过超滤和反渗透膜，实现 废水中有机物和盐类的分离，回收再 利用水资源。
对未来工业污水处理的建议
加大技术创新力度
鼓励企业研发新技术、新工艺，提高污水处 理效率，降低处理成本。
随着环保意识的提高和技术的发展，越来越多的钢铁企业开始重视污水处理工作 ，并采取了一系列措施来提高污水处理效果和降低处理成本。
污水处理工艺流程
预处理
对废水进行初步的沉淀和过滤，去除 大颗粒的悬浮物和杂质。
化学处理
通过投加化学药剂，使废水中的有害 物质转化为无害物质或降低其浓度。
生化处理
利用微生物的代谢作用，将废水中的 有机物转化为无害的物质。
处理效果与经济效益
出水水质稳定达标，有效降低了对环境的污染。
通过污水处理，企业降低了生产成本，提高了经 济效益。
企业通过环保措施树立了良好的社会形象，增强 了市场竞争力。
05
案例四：某石油化工企 业污水处理
石油化工企业污水处理背景
石油化工企业生产过 程中产生大量含油污 水，对环境造成严重 污染。
制药废水处理案例
制药废水处理案例制药废水是指制药企业在生产过程中产生的含有有机物、无机盐、重金属等大量有害物质的废水。
由于制药废水的复杂性和对环境的较强污染性，对其进行有效处理成为制药企业实现可持续发展的重要任务之一、以下将介绍一个典型的制药废水处理案例。
制药企业生产过程中产生了大量含药废水，药物成分复杂，COD高，颜色浓，PH值偏酸性，悬浮物含量较高，以及含有重金属等有机和无机有害物质。
该企业原先采用简单的化学沉淀、中和等方法处理废水，处理效果较差，无法达到排放标准，同时也无法循环利用水资源，对环境造成了一定的污染。
为此，该企业决定引进先进的废水处理技术，提升生产过程中废水的处理效果。
该企业采用了组合工艺的废水处理方案，主要包括初级处理、中级处理和深度处理三个阶段。
初级处理阶段主要采用物理处理方式，包括格栅、调节池、混凝沉淀池等设施。
废水首先通过格栅去除可溶解的有机物和较大的悬浮固体，然后进入调节池进行pH值的调节，使废水的酸碱度接近中性。
接下来废水经过混凝沉淀池，通过加入凝结剂和絮凝剂使废水中的悬浮物和胶体物质聚集成为较大的颗粒，然后通过重力沉淀的方式使其沉降到池底。
这一阶段的处理主要针对废水中的固体和颜色物质进行初步去除。
中级处理阶段主要采用生物处理技术，包括好氧和厌氧生物反应器。
废水经过初级处理后，进入生物反应器进行进一步的去除有机物的过程。
好氧反应器采用充氧的方式，通过添加氧气和微生物的作用，将废水中的有机物进行降解，转化为无机物。
厌氧反应器则在缺氧的条件下，通过微生物的作用将废水中的硝酸盐氮和亚硝酸盐氮还原为氮气。
中级处理后，废水中的有机物和氮源含量大大降低，达到了国家排放标准。
深度处理阶段主要采用物化处理技术，包括吸附、膜分离和高级氧化等方法。
废水经过中级处理后，进入吸附设备，通过吸附材料去除废水中的残余有机物和重金属等有害物质。
然后经过膜分离技术，利用微孔膜对废水进行过滤，去除微小颗粒和微生物。
制药废水处理方案(附案例)
制药废水大多数具有有机物浓度高、色度高、含难降解和对微生物有毒性的物质、水质成分复杂、可生化性差等特点。
之前生化系统用的生物菌块，现在生化池里面菌种死亡，需要重新培养细菌，生化池内有组合式填料，且于之前的菌种死亡导致发黑并没有清理，该制药厂主要降解COD问题，日常COD进水最高的时候1800左右不超过2000，需要处理达到500以下，该制药厂日处理量90吨。
吉林省通化市某制药有限公司污水厂项目解决方案一、问题分析1、停留时间足够但效果不好，好氧污泥发黑，水解酸化池缺失搅拌装置，产气率低，COD去除达不到预期。
2、好氧系统整体发黑，溶氧不足，且出现了较严重的污泥老化，故需清理池体。
二、工艺情况主要是采购AO工艺处理，进水到集水池，到初沉池，然后进调节池，提升到水解酸化池，接触氧化池，然后溢流到出水口。
有沉淀池和污泥池，定期抽滤污泥。
三、池容容积接触氧化池324m³，水解酸化池243m³。
（信息收集来自客户提供）四、菌种用量根据贵单位提供的项目信息，我司技术工程师计算出需要用菌种量如下：水解酸化池：需要投25kg复合菌种+厌氧槽专用菌种100kg。
接触氧化池：需要投加 200kg复合菌种。
总共225kg复合菌种+100kg厌氧槽专用菌种。
五、具体投加方法1.需要贵单位将水解酸化池改为搅拌装置，停止曝气，因为水解酸化池起到的是厌氧的功能，不需要氧气，所以原先设计存在技术上的不合理性。
2.投加方式：菌种先在接触氧化池投加，水解酸化池一天后再投菌。
3.将菌种和对应系统中的污水按1：10比例混匀后泼洒入池子中。
六、系统改造意见1.水解酸化池加设潜水搅拌器一台，设在水解酸化池东北角，据水底300-400mm，角度平行于长，和高夹角为83.5度，功率2kw以内。
2.接触氧化池最好能更换组合式填料，挂膜填料变黑证明填料寿命到了，建议更换，或者高压水枪清理。
3.水解酸化池和接触氧化池的过水孔增设一个直角管道，使得进水从接触氧化池水面以下一米以下的位置进入。
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- 145 -作者简介：贾西宁，女，汉族，工程师，硕士；研究方向：市政工程。
制药工业废水深度处理案例分析陕西长之河石油工程有限公司 贾西宁摘 要：制药废水处理难度大，根据生产工艺和产品的不同，产生的废水特点亦不同。
针对制药废水通常产生的高含盐废水、含二氯甲烷、高有机物废水，文章以实际制药废水为研究对象，分别针对3种典型的废水处理工艺提出有针对性的处理方法和策略，以期为其他类似生产企业的废水治理提供借鉴和参考。
关键词：制药工业；废水处理；实例1 制药工业发展概述目前我国制药工业占全国工业总产值的1.7%，污水排放量却占全国污水排放量的2%，制药工业被列入环保治理的12个重点行业之一，制药工业产生的废水称为环境监测治理的重中之重[1]。
制药行业废水中含有的主要污染物有悬浮物（SS ）、化学需氧量（CODcr ）、生化需氧量（BOD ）、氨氮（NH3-N ）、氰化物及挥发酚等有毒有害物质。
制药废水属于难处理的工业废水之一，其因药物种类不同、生产工艺不同，其成分差异大，组分复杂，污染物量多，废水具有CODcr 浓度较高、生化性差、生物毒性强等显著特点，给治理带来了极大的困难。
2 制药工业废水深度处理工艺研究2.1 “三效蒸发+铁碳微电解+芬顿氧化+厌氧处理+好氧处理+絮凝沉淀”工艺针对合成类及发酵类的制药工业废水，多数采用“预处理+生化处理+深度处理的工艺”，如：“气浮+水解+SBR+滤池”“微电解+UASB+CASS+滤池”等工艺，但均都无法取得较好的处理效果，其工艺本身对抗生素类的制药污水适应性更强，而对于合成及发酵类制药工业污水的处理能力上存在一些缺陷。
目前通常所讲的高含盐量和高COD 制药废水的综合处理工艺，对盐分质量浓度高达25%（硫酸钠、氯化钠、氯化镁、溴化钠、溴化钾、亚硫酸氢钠等），COD 质量浓度高达200 000～400 000 mg /L （乙醇、甲醇、二氯甲烷、苯胺、苯甲醛、甲苯等）的废水进行处理。
（1）将高含盐量、高COD 的制药废水进行三效蒸馏预处理。
使废水进入三效蒸发器之后进行蒸馏，根据废水中有机溶剂沸点的不同，使低沸点的溶剂进行蒸出回收，继续蒸馏直至废水中有固体开始析出，停止蒸馏，降温冷却，这样就可以直接将有机溶剂、水、盐分进行分离，避免了利用萃取法时浪费过多萃取剂，同时也将高含量的盐直接去除。
所得的废水COD 质量浓度可降至90 000 mg/L 以下。
（2）进行铁碳微电解反应，将第一步所得水体经铁碳微电解填料曝气处理，铁碳微电解填料与水体体积比例为1∶5，水力停留时间为90 min ，pH 控制在2～3。
此时调整曝气量，起到使废水得到充分混合的效果即可。
所得的废水COD 质量浓度可降至60 000 mg/L 以内。
（3）将第二步水体进行芬顿氧化反应。
将铁碳微电解反应出水pH 控制在3～4，在水体中加入双氧水、草酸盐和亚铁离子，并同时用紫外线或可见光照射水体。
所得的废水COD 质量浓度可降至5 000 mg/L 。
（4）然后进行絮凝沉淀，絮凝剂采用聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺两种。
（5）进行厌氧处理后废水COD 质量浓度可降至2 500 mg/L 以内，厌氧菌颗粒性污泥在厌氧池中的填充率为35%，在厌氧池中的水力停留时间为HRT=45 h ，厌氧菌颗粒污泥的污泥浓度为20 000 mg/L 。
（6）所得水体进行好氧处理，好氧活性污泥在好氧池的填充率为25%，在好氧池中的水力停留时间为HRT=12 h ，好氧活性污泥的污泥浓度为2 500 mg/L 。
（7）所得水体进行最后絮凝沉淀处理。
聚合氯化铝的投加量为70 mg/L 。
所得的废水其COD 质量浓度可降至60 mg/L ，达到排放标准。
采用三效蒸馏技术，三效蒸馏可以将有机溶剂、水、盐分直接分离，三效蒸发器运行稳定、高效节能、使用寿命长，经过三效蒸发器之后分离的固体可以进行焚烧处理，利用效率较高，同时减少固废的产生，避免二次污染，符合清洁生产的要求。
采用铁碳微电解填料，产生的亚铁离子可以为后续的芬顿氧化提供一定的药剂、节约一定的成本。
铁碳微电解时，可以大大提高微生物的可生化性。
工艺最后一步加入聚合氯化铝（PAC ）进行絮凝沉淀，可以使总磷的去除效率达到95%，同时可以去除一定的悬浮物、色度和悬浮物，最后达标排放。
2.2 “生化处理+V 型过滤+一级反渗透+高密池+碟管式纳滤+DTRO ”工艺以某公司制药废水的日产生量为18 000 t/d 。
该公司的污水处理系统直接对制药废水进行处理，得到的原生化出水直接进入机械式蒸汽再压缩（Mechanical Vapor Recompression ，MVR ）系统进行蒸发结晶。
由于废水中的COD 偏高、悬浮物含量高、硬度高，使得MVR 需要频繁清洗，导致MVR 整套系统处理能力达不到设计能力的80％，而且能耗极高。
经改造后制药废水的分盐处理方法包括以下步骤：（1）对制药废水进行生化处理后，加入NaClO 进行杀菌处理，得到生化来水。
生化来水先进入集水池，通过提升泵打入V 型滤池进行过滤，除掉来水中的悬浮物。
V 型滤池滤后水的出水浊度普遍小于10 NTU 。
（2）将V 型滤池产水引入滤池产水池，在滤池产水池中进行沉降，使水体的浊度≤10 NTU 。
然后将废水的pH 调至6~7。
滤池产水池的出水进入一级DTL 反渗透系统，进行一级除盐及浓缩。
一级DTL 反渗透系统采用苦咸水膜，运行最大压力为75 bar ，将一级DTL 反渗透系统的回收率设计为80％。
一级DTL 反渗透系统的出水分为两部分，透过液（简称“产水”）排入中间水池，浓缩液（简称“浓水”）排入高密池系统进行下一步处理。
（3）由于经过一级DTL反渗透系统的处理后，浓水中的盐质量浓度是生化来水的4~5倍，因此浓水中的结垢离子质量浓度非常高。
需要将一级DTL反渗透系统的浓水引入高密池系统进行软化处理，然后进入二级DTL反渗透系统处理。
一级DTL反渗透系统的产水引入中间水池。
软化处理在高密池系统中进行，采用液碱法。
软化加入的药剂主要是液碱、PAC及PAM，软化出水进入软化产水池。
（4）将高密池产水，即软化出水用HSO将pH调至6~7后，进入砂滤器进行过滤，除去SS后进入砂滤产水池。
砂滤产水池的出水由提升泵送入二级DTL 反渗透系统进行二级浓缩减量。
二级DTL反渗透系统采用海水膜，运行最大压力为90 bar。
二级DTL反渗透系统的出水包括浓水和产水。
将二级DTL反渗透系统的产水引入中间水池，与一级DTL反渗透系统的产水混合，脱盐处理后得到回用水。
（5）二级DTL反渗透系统的浓水进入碟管式纳滤（Disc-Tube Nanofiltration，DTNF）系统，进行分盐处理。
DTNF系统的出水包括浓水和产水，浓水提纯后进入二价盐蒸发结晶装置。
DTNF 膜片采用纳滤膜形式，其运行压力≤90 bar。
（6）DTNF的产水进入产水碟管式反渗透（Disc-Tube Reverse Osmosis，DTRO）系统，进行浓缩处理。
DTRO系统的出水包括浓水和产水，浓水提纯后进入一价盐蒸发结晶装置，产水引入中间水池进行回用。
DTRO膜片采用运行压力膜形式，其运行压力为70～80 bar。
在某工况中，DTRO浓水经提纯处理蒸发结晶后，得到的一价盐中的NaCl纯度≥98.8%。
经过改造后的制药废水的分盐处理方法，膜系统浓缩液经预处理后进入分盐系统，实现了废水中NaCl及Na2SO4的浓缩分离，为进一步实现资源回收无害化处理提供了一种可能，同时解决了蒸发结晶系统结晶难、品质差的问题。
2.3 “预处理+三效蒸发+生化处理+活性炭过滤”工艺北方某制药公司，高浓度有机废水排放量约150 t/d，低浓度废水排放量约350 t/d，采用本工艺处理系统建立废水处理站，其设计规模为500 t/d，其中，高浓度有机废水通过高浓度废水预处理单元、加药间、三效蒸发单元反应后，汇合低浓度废水统一集中进入生化处理单元、污泥压滤单元及活性炭过滤的深度处理单元处理，最终水质达标排放、污泥压滤外运，具体指标如表1—2所示。
表1 主要进水指标项目水量/（t·d-1）pH COD/（mg·L-1）BOD/（mg·L-1）SS/（mg·L-1）NH4-N/（mg·L-1）高浓度有机废水1506～918 000 6 000 2 000500低浓度废水3506～935015020050表2 达标排放指标项目水量/（t·d-1）pH COD/（mg·L-1）BOD/（mg·L-1）SS/（mg·L-1）NH4-N/（mg·L-1）排放标准5006～930025030030综上所述，经过本系统后，COD去除率可达到96%，BOD 去除率可达到86%，SS去除率可达到54%，氨氮去除率可达82%，满足制药公司原料药生产排出的高浓度有机废水和低浓度废水的高效处理系统。
通过“铁碳还原+催化氧化+混凝气浮+三效蒸发”的组合工艺进行预处理后进入后续生化系统。
前段预处理系统采用目前比较先进的物理与化学相结合的处理方法，使难降解废水达到生化处理要求。
并且预处理工艺可以根据水质的具体情况进行随机组合，具有灵活性。
3 结语目前国内制药废水处理基本都采用多种处理技术联合使用的方式，但大多存在工艺流程复杂、成本较高、处理效率低等缺点，因此寻求一种处理效率高、运行费用低、运行稳定、维护管理方便的工艺技术，是亟待研究的方向和思路。
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