如何做好生产作业排程.pptx
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第八章 生产作业排序PPT课件
j 1
j=1,…,m
8
Ci----工件i的完成时间, 在工件都已到达的情况下, Ci= Pi+ Wi
Fi----工件i的流程时间，在工件都已到达的情况下, Fi= Pi+ Wi Li----工件i的延迟时间, Li= Ci- di , Li<=0 按期或完成提前；
Li>0 延迟 Ti----工件i的延误, Ti=max{0, Li} Ei----工件i提前完成的时间
例如，考虑32项任务（工件），有32！2.61035种方案,假定计 算机每秒钟可以检查1 billion个顺序, 全部检验完毕需要8.41015个 世纪.
如果只有16个工件, 同样按每秒钟可以检查1 billion个顺序计算, 也需要2/3年.
以上问题还没有考虑其他的约束条件, 如机器、人力资源、厂房 场地等，如果加上这些约束条件，所需要的时间就无法想象了。
12
• 根据工件到达系统的情况 静态排序 动态排序
• 根据要实现的目标 单目标排序 多目标排序
13
1.3.5 排序问题的表示方法
排序问题常用四个符号来描述: n/m/A/B
其中, n-----工件数； m-----机器数； A----车间类型, F=流水型排序 P=流水型同顺序排序 G=一般类型,即单件型排序 B-----目标函数
•
平均延误时间： 1
T
1 n
n
Ti
i1
最大延误时间：Tmax max{Ti}
• 2）以工件的完工时间和工件的流程时间为目标函数
• 最长完工时间：Cmaxmax{Ci} 最长流程时间：Fmax max{Fi}
•
平均完工时间：
C
1 n
n
最新文档-生产作业计划与作业排序-PPT精品文档
订货点法（安全库存法）：根据库存在制品下降 到订货点的时间来确定零件投产时间的一种方法。
应用场合：应用于短期的需求变化不定，但较长 时期内确有需求，定期重复生产的场合。用来安 排需求量大的标准件和通用件的生产
（三）车间生产作业计划编制
主要包括车间生产作业计划日程安排、工段 （班、组）生产作业计划的编制、工段（班、组） 内部生产作业计划的编制等。
占用量
流水线内 (车间内) 占用量
流水线间 (库存)在 制品占用
量
工艺占 运输占 周转占 保险占 周转占 运输占 保险占
用量
用量
用量
用量
用量
用量
用量
（二）厂级生产作业计划编制 1、计划单位的选择 2、各车间生产任务的分配方法 ①在制品定额法（连锁计算法）——适用于流水生
产或大量大批生产企业。 公式：某车间出产量 = 后车间投入量+该车间
（二）生产作业计划的目标 1、保证生产计划任务能够按质、按量、按期、按品
种完成。 2、尽可能实现均衡生产，建立良好的生产秩序，提
高效率。
二、大量大批生产作业计划
（一） 大量大批生产作业计划 1、节拍 节拍是流水线上相邻两件相同制品投产或出产的时 间间隔，它表明了流水线生产速度的快慢或生产效率的 高低。是大量流水生产期量标准中最基本的标准。 流水线节拍的计算公式：R=F/N 其中：R—流水线的节拍(分／件)，F—计划期内有 效工作时间(分)，N—计划期的产品产量(件)。
移动方式：
① 顺序移动方式：一批制品在前道工序上全部完工之后，才能整批地从前 道工序流转到后道工序上继续加工。
优点：有利于安排生产作业计划和在制品的管理
缺点：生产周期长，在制品数量大
怎样做好生产作业排程
评估人员能力：评估 员工技能和生产能力
评估物料供应：评估 物料库存和供应能力
评估生产环境：评估 生产环境和安全条件
评估生产成本：评估 生产成本和利润空间
制定排程计划
确定生产目标：明确生产任务、产量、质量等要求 收集生产信息：了解生产设备、原材料、人力资源等状况 制定排程方案：根据生产信息制定合理的排程计划 优化排程方案：根据实际情况对排程方案进行调整和优化 实施排程计划：按照排程计划进行生产作业，确保生产顺利进行
生产调度：根据生产计划进行 生产调度，包括生产任务分配、
生产进度监控等
信息化管理：利用计算机技 术进行生产作业排程的管理
生产监控：对生产过程进行监 控，包括生产进度、生产质量、
生产成本等
生产作业排程的未来发展趋势
智能化：利用AI技术进行生产排程 优化，提高生产效率
柔性化：适应市场需求变化，快速 调整生产计划和排程
优先级策略
紧急程度：根据任 务的紧急程度进行 排序
重要程度：根据任 务的重要程度进行 排序
资源分配：根据资 源的分配情况进行 排序
时间限制：根据任 务的时间限制进行 排序
负荷平衡策略
目的：确保生产线的负荷平衡，避免过度负荷或闲置 方法：根据订单数量、生产周期、设备能力等因素，合理安排生产任务 优势：提高生产效率，减少浪费，降低成本 注意事项：需要实时监控生产线的负荷情况，及时调整生产计划
生产作业排程
目录
生产作业排程的基本概念 生产作业排程的流程 生产作业排程的策略 生产作业排程的优化方法 生产作业排程的实践应用
生产作业排程的定义
生产作业排程是指在生产过程中，根据生产计划、物料供应、设备状况等因素，合理 安排生产作业的顺序和时间，以实现生产效率最大化。
生产作业计划(课件)ppt课件
5
ppt精选版
三、生产作业计划工作的容
1、制定或修改期量标准 期量标准是指为了合理的组织企业生产活
动，在生产产品或零件的数量和期限方面所规 定的标准数据。
2、编制生产作业计划
根据生产计划的要求，具体地规定做什 么、谁去做、什么时间做等问题。通过生产作 业计划的编制，把生产计划变成实施计划的行 动。
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ppt精选版
二、生产作业控制流程
28
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三、生产作业控制的内容
1、产品投入控制 （1）生产作业计划的复查与调整
① 各车间、工段和班组的生产任务在品种、 数量、时间上是否衔接和平衡。
② 编制的生产作业计划，其计时单位是否一 致；计算方法是否正确；数据结果是否准确。
③所采用的期量标准是否先进合理。 （2）生产作业准备工作 （3）投产指令的下达
2
ppt精选版
二、编制生产作业计划的目的
1、落实生产计划任务 生产作业计划把全年生产计划任务从
时间上细分到月、日、小时；从空间上细 分到车间、班组、个人；从计划单位上把 产品分解成总成、部件、零件，这就更有 利于按生产作业计划来组织和指挥日常生 产活动，保证生产计划任务全面完成。
3
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2、促进管理水平提高
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31
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3、在制品控制
（1）车间在制品控制
（2）库存在制品控制
① 要严格执行收、发、储存、保管制 度和卡片台账报表管理制度。
② 应建立毛坯、在制品成套性检查制 度和储备定额检查制度。
③ 要建立和健全仓库管理工作制度， 提高在制品保管工作质量，对在制品采用 现代化管理方法和手段进行管理和控制。
生产和运作管理(生产作业排序)资料公开课获奖课件省赛课一等奖课件
（3）单班次问题旳解析法 (Brownell and Lowerre,1976)
求解下列问题旳单班次人员安排问题： 1、确保每人每七天休息两天 2、确保每人每七天连休两天 3、确保每人每七天休息两天 ，隔一周在周末休息 4、确保每人每七天连休两天，隔一周在周末休息
1、确保每人每七天休息两天
■设某单位每七天工作7天，每天一班，日常日需要N人，周 末需要n人。 W表达所需劳动力下限。
2023/12/10
以上这些规则各有其特点，不同旳规则合用于不同旳 目旳。例如，FCFS规则比较公平；SPT规则可使平均流 程时间最短，从而降低在制品数量；EDD规则可使工件旳 最大延迟时间最小、平均延误时间最小；Moore法则可使 延迟旳工件数至少等。
2023/12/10
FCFS、SPT、EDD优先规则旳应用
第六章 生产作业排序
2023/12/10
一、作业排序旳概念 作业排序就是拟定工件在设备上旳加工顺序，
使预定旳目旳得以实现旳过程。 二、作业排序旳目旳
1、总流程时间最短 流程时间=加工时间+等待时间+运送时间
2、平均流程时间最短 3、平均在制品占用量最小 4、最大延迟时间最短 5、平均延迟时间最短 6、延迟工件至少
仪器
Y1 Y2 Y3 Y4 Y5
工序1 工序2
12 4 22 5
5 15 10 3 16 8
Y2-Y1--Y4--Y5-Y3
作业排序成果旳图示：
04
16
31 41 46
机器空闲
工序1 Y2 Y1
Y4 Y5 Y3
工序2
Y2
Y1
Y4 Y5 Y3
0 4 9 16
38
54 62 65
第7讲 生产作业计划与排序PPT课件
பைடு நூலகம்
Yuan fuli，Management School of Wuhan University of Technology
11
第7讲 生产作业计划与排序
第1版
连续流水线工作指示图表
表7-1 连续流水线工作与间断时间交替程序图
流水线 的内容
装配过程
加工过程
小 1 23 4
时 5678
每班时间安排(分)
间断 间断 工作 次数 时间 时间
2
每次 10分钟
460
3
每次 10分钟
450
6
每次 10分钟
420
4
每次 10分钟
440
25.07.2020
Yuan fuli，Management School of Wuhan University of Technology
12
第7讲 生产作业计划与排序
第1版
m a x (5 -6 )
4.3件
te
tL
85 .6
4.3件
2.3件
0
60
80
112 120
第5道工序与第6道工序间流动在制品占用量变化示意图
25.07.2020
Yuan fuli，Management School of Wuhan University of Technology
19
第7讲 生产作业计划与排序
4
第7讲 生产作业计划与排序
第1版
7.1 生产作业计划
生产作业计划（scheduling）——在生产运 作计划系统中属于执行层面的操作计划， 它以综合生产计划、主生产计划及物料需 求计划为依据，对每个生产单位（车间、 工段、班组等），在每个具体的时期（月、 旬、班、小时等）内的生产任务作出详细 规定，使生产计划得到落实。
Yuan fuli，Management School of Wuhan University of Technology
11
第7讲 生产作业计划与排序
第1版
连续流水线工作指示图表
表7-1 连续流水线工作与间断时间交替程序图
流水线 的内容
装配过程
加工过程
小 1 23 4
时 5678
每班时间安排(分)
间断 间断 工作 次数 时间 时间
2
每次 10分钟
460
3
每次 10分钟
450
6
每次 10分钟
420
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每次 10分钟
440
25.07.2020
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第7讲 生产作业计划与排序
第1版
m a x (5 -6 )
4.3件
te
tL
85 .6
4.3件
2.3件
0
60
80
112 120
第5道工序与第6道工序间流动在制品占用量变化示意图
25.07.2020
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第7讲 生产作业计划与排序
4
第7讲 生产作业计划与排序
第1版
7.1 生产作业计划
生产作业计划（scheduling）——在生产运 作计划系统中属于执行层面的操作计划， 它以综合生产计划、主生产计划及物料需 求计划为依据，对每个生产单位（车间、 工段、班组等），在每个具体的时期（月、 旬、班、小时等）内的生产任务作出详细 规定，使生产计划得到落实。
生产计划与作业排程管理.pptx
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
6
作業排程的特徵與限制
製造現場生產結構(Shop Structure) 評估準則(Performance Criteria) 產品結構(Product Structure)
工作中心之產能(Work Center Capacities)
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
最早交期法則(EDD) 最大延誤(遲)時間最小化。交期越早者排越前面，但是此 法會有增加延遲工件數目和增加平均延遲時間的傾向。
生產計H畫與o管dg理soCnha法pter則7 作業最排程小化延遲工件數目。
11
最短作業時間(SPT)法則— 最小化平均流程時間( Fs )
當n個作業要排至單一機台上時，利用SPT (Shortest Process Time) 法則排序可使得平均 流程時間最小化，也就是 t1 t2 tn 。
表 7.7 流程時間計算表
工作 i 4 1 8 7 3 2 5 6
流程時間 ti 3 3+4 3+4+5 3+4+5+6 3+4+5+6+7 3+4+5+6+7+8 3+4+5+6+7+8+10 3+4+5+6+7+8+10+12
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
14
範例 7.1 3/3
1 n
n
i1
Fi ,s
平均延誤時間(Average
lateness)：Ls
1 n
n
i1
排程与车间作业计划PPT课件( 45页)
N个作业两台工作中心排序
2011.7
在多个工件分派到多个工作地的最简单的问题是“ n 到 n”分派 。对这个问题， 可以使用指派法。
指派法是线性规划中运输方法的一个特例。其目的是极小化极 大化某些效率指标。
指派方法很适合解决具有如下特征的问题：
A. 有n个“事项”要分配到n个“目的地”;
B. 每个事项必须被派给一个而且是唯一的目的地;
车间作业排序和计划的关系
2011.7
派工单（dispatch list）或称调度单，是一种面向工作中 心说明加工优先级的文件，说明工作中心在一周或一个时期内 要完成的生产任务。
说明哪些工作已经达到，应当什么时间开始加工，什么时 间完成，计划加工时数是多少，完成后又应传给哪道工序。
说明哪些工件即将达到，什么时间到，从哪里来。
5 RAN(随机排序) 主管或操作工通常随意选择一件他们喜欢的进行加
工。 6 LCFS（后到优先）：该规则经常作为缺省规则
使用。因为后来的工单放在先来的上面，操作人 员通常是先加工上面的工单。
作业排序的优先规则
2011.7
“n个作业——单台工作中心的问题”或“n/1”，理论上，排序 问题的难度随着工作中心数量的增加而增大，而不是随着作业数 量的增加而增大，对n的约束是其必须是确定 的有限的数
车间作业排序的目标
2011.7
1 FCFS（先到优先）：按订单送到的先后顺序进行加工.
2 SOT（最短作业时间优先）：这个规则等同于 SPT（最短加工时间）规则。
3 Ddate(交货期优先)：最早交货期最早加工。
作业排序的优先规则
2011.7
4. STR（剩余时间最短优先）：
剩余时间是指交货期前所剩余时间减去加工时间所得的差值。
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0+1=1 1+6=7 7+2=9 9+4=13 13+3=16
9
0+6=6
7
6+2=8
5
8+3=11
2
11+1＝12
6
12＋4＝16
剩餘寬裕時間 (STR; slack time remaining)
工作
STR排 程 E A B D C
流 程 時 間 合 計 ＝ 43天 平 均 流 程 時 間 ＝ 8 .6 天 平 均 延 誤 ＝ 3 .2 天
•分配訂單、設備和人員至工作中心
–短期的產能規劃
•決定訂單執行的順序 •派工 (dispatching)
–啟動排程工作之執行
•現場管制
–控制訂單之進度 –已延誤與緊急訂單之跟催
電腦
等候之訂單
領班
生產控制
等候之訂單
工作站排程的目的
•滿足交期 •使前置時間最小化 •使設置時間或設置成本最小化 •使在製品庫存最小化 •使設備利用率最大化
A
3
5
B
4
6
C
2
7
D
6
9
E
1
2
流程時間 （天）
0+3=3 3+4=7 7+2=9 9+6=15 15+1=16
流程時間合計＝3＋7＋9＋15＋16＝50天 平均流程時間＝50/5＝10天 僅有工作A將能準時交貨 工作B、C、D、E則將分別延誤1、2、6、14天， 平均一項工作將延誤（0＋1＋2＋6＋14）／5＝4.6天
作業排程
測試生產部 蘇德柏
作業排程
•建立執行作業、使用資源或分配設備 的時間表
•訂單加工流程 (Job Shop)
–每件訂單依功能需求，被指派至各工作站 進行加工作業
–當一件作業抵達工作站時，即加入工作站 的等候線內，等待被加工
–排程
•決定作業被加工的順序，及指派作業至機器
排程的產能考量
•無限負荷(Infinite Loading)
處理天數 （天）
1 3 4 6 2
交期 (從 現 在 起 之 天 數 )
2 5 6 9 7
流程時間 （天）
0+1=1 1+3=4 4+4=8 8+6=14 14+2=16
法則
FC FS SO T D D a te LC FS R andom STR
流程時間合計 （天）
50 36 39 46 53 43
工作依到達之順序
A B C D E
處理時間 （天）
3 4 2 6 1
交期 （從現在起之天數）
5 6 7 9 2
所有的訂單都需要使用僅有的彩色影印機， Morales必須決定這五個訂單的處理順序， 評估準則是使流程時間最小化
FCFS法則導出下列之流程時間：
工作
處理天數
交期
（天）
(從 現 在 起 之 天 數 )
使用DDATE (交期) 法則，則排程之結果是：
工作
處理天數
交期
流程時間
（天）
(從 現 在 起 之 天 數 )
（天）
E
1
2
0+1=1
A
3
5
1+3=4
B
4
6
4+4=8
C
2
7
8+2=10
D
6
9
10＋ 6＝ 16
流程時間合計＝1＋4＋8＋10＋16＝39天 平均流程時間＝39/5＝7.8天 工作B、C、D之交期將延誤 平均一項工作將延誤（0＋0＋2＋3＋7）／5＝2.4天
工作
LCFS排程 E D C B A
流程時間合計＝46天 平均流程時間＝9.2天 平均延誤＝4.0天
RANDOM排程 D C A E B
流程時間合計＝53天 平均流程時間＝10.6天 平均延誤＝5.4天
處理天數 （天）
1 6 2 4 3
6 2 3 1 4
交期 (從現在起之天數)
2 9 7 6 5
流程時間 （天）
• 步驟
– 列示每項工作在兩台機器上之作業時間 – 選擇最短之作業時間 – 如果最短之作業時間是在第一台機器上作業
，則優先處理該工作；如果最短之作業時間 是在第二台機器上作業，則最後處理該工作 – 對所有剩餘之工作重覆步驟２和３
例16.2 4項工作在雙機之作業
步驟1：表列作業時間
工作
在 機 器 ＃ 1上 之 作 業 時 間
平均流程時間 （天）
10 7 .2 7 .8 9 .2 1 0 .6 8 .6
平均延誤 （天）
4 .6 2 .4 2 .4 4 .0 5 .4 3 .2
2機對n項作業之排程
• n／2流程工作站 • 作業必須以相同的順序經過2部機器 • Johnson法則 • 讓第一項工作的開始至最後一項工作
的結束為止之間的流程時間最小化
考慮SOT法則。給予加工時間最短之訂單第一優先處理， 導出之流程時間：
工作
處理天數（天）
交 期 (從 現 在 起 之 天 數 )
流程時間（天）
E
1
2
0+1=1
C
2
7
1+2=3
A
3
5
3+3=6
B
4
6
6+4=10
D
6
9
10＋ 6＝ 16
流程時間合計＝1＋3＋6＋10＋16＝36天 平均流程時間＝36/5＝7.2天 只有工作E和C在交期前完成，工作A僅遲了一天 平均工作延誤（0＋0＋1＋4＋7）／5＝2.4天
–工作指派時至工作站時
•只考慮作業的需求 •不考慮工作站是否有足夠的產能
•有限負荷(Finite Loading)
–工作指派時至工作站時
•考慮作業的需求 •加工機器的設置時間與加工時間
•正向排程 (Forward Scheduling)
–接到訂單後 –向前排定各項作業的完成時間 –可得知各作業的最早完成時刻
A
3
B
6
C
5
D
7
在 機 器 ＃ 2上 之 作 業 時 間 2 8 6 4
•反向排程 (Backward Scheduling)
–以未來的某特定日期（可能是交期） –開始反向往前排定各作業的時間 –可得知最晚開始時刻
•MRP系統是物料無限負荷、反向排程
•機器導向排程
–機器是最重要的資源，故排定機器的時間
•人員導向排程
–人員是最重要的資源，故排定人員的時間
常用的排程與控制功能
–保持所有設備忙碌，並不是最有效之流程 管理
工作排序
•排序(sequencing) •優先排序 (priority sequencing)
–決定工作在機器或工作站上執行的優先程 序
•排定工作順序的法則
–依據一種資料
•加工時間、交期、或訂單到達順序
–經運算取得某種指標數字
•最小閒置時間法則Fra bibliotek排程績效的衡量標準
•滿足客戶交期或下游生產的需求 •使流程時間最小化 •使在製品最小化 •使機器與工作人員之閒置時間最小化
排程法則與技術
單機對n項工作之排程
例16.1 n項工作在單機上作業 Mike Morales是法律影印快遞公司的主管， 這家公司為洛杉磯市中心區的 法律事務所提供影印服務， 有五個客戶在本週的剛開始時， 提出他們的訂單，排程資料詳列於下：
9
0+6=6
7
6+2=8
5
8+3=11
2
11+1＝12
6
12＋4＝16
剩餘寬裕時間 (STR; slack time remaining)
工作
STR排 程 E A B D C
流 程 時 間 合 計 ＝ 43天 平 均 流 程 時 間 ＝ 8 .6 天 平 均 延 誤 ＝ 3 .2 天
•分配訂單、設備和人員至工作中心
–短期的產能規劃
•決定訂單執行的順序 •派工 (dispatching)
–啟動排程工作之執行
•現場管制
–控制訂單之進度 –已延誤與緊急訂單之跟催
電腦
等候之訂單
領班
生產控制
等候之訂單
工作站排程的目的
•滿足交期 •使前置時間最小化 •使設置時間或設置成本最小化 •使在製品庫存最小化 •使設備利用率最大化
A
3
5
B
4
6
C
2
7
D
6
9
E
1
2
流程時間 （天）
0+3=3 3+4=7 7+2=9 9+6=15 15+1=16
流程時間合計＝3＋7＋9＋15＋16＝50天 平均流程時間＝50/5＝10天 僅有工作A將能準時交貨 工作B、C、D、E則將分別延誤1、2、6、14天， 平均一項工作將延誤（0＋1＋2＋6＋14）／5＝4.6天
作業排程
測試生產部 蘇德柏
作業排程
•建立執行作業、使用資源或分配設備 的時間表
•訂單加工流程 (Job Shop)
–每件訂單依功能需求，被指派至各工作站 進行加工作業
–當一件作業抵達工作站時，即加入工作站 的等候線內，等待被加工
–排程
•決定作業被加工的順序，及指派作業至機器
排程的產能考量
•無限負荷(Infinite Loading)
處理天數 （天）
1 3 4 6 2
交期 (從 現 在 起 之 天 數 )
2 5 6 9 7
流程時間 （天）
0+1=1 1+3=4 4+4=8 8+6=14 14+2=16
法則
FC FS SO T D D a te LC FS R andom STR
流程時間合計 （天）
50 36 39 46 53 43
工作依到達之順序
A B C D E
處理時間 （天）
3 4 2 6 1
交期 （從現在起之天數）
5 6 7 9 2
所有的訂單都需要使用僅有的彩色影印機， Morales必須決定這五個訂單的處理順序， 評估準則是使流程時間最小化
FCFS法則導出下列之流程時間：
工作
處理天數
交期
（天）
(從 現 在 起 之 天 數 )
使用DDATE (交期) 法則，則排程之結果是：
工作
處理天數
交期
流程時間
（天）
(從 現 在 起 之 天 數 )
（天）
E
1
2
0+1=1
A
3
5
1+3=4
B
4
6
4+4=8
C
2
7
8+2=10
D
6
9
10＋ 6＝ 16
流程時間合計＝1＋4＋8＋10＋16＝39天 平均流程時間＝39/5＝7.8天 工作B、C、D之交期將延誤 平均一項工作將延誤（0＋0＋2＋3＋7）／5＝2.4天
工作
LCFS排程 E D C B A
流程時間合計＝46天 平均流程時間＝9.2天 平均延誤＝4.0天
RANDOM排程 D C A E B
流程時間合計＝53天 平均流程時間＝10.6天 平均延誤＝5.4天
處理天數 （天）
1 6 2 4 3
6 2 3 1 4
交期 (從現在起之天數)
2 9 7 6 5
流程時間 （天）
• 步驟
– 列示每項工作在兩台機器上之作業時間 – 選擇最短之作業時間 – 如果最短之作業時間是在第一台機器上作業
，則優先處理該工作；如果最短之作業時間 是在第二台機器上作業，則最後處理該工作 – 對所有剩餘之工作重覆步驟２和３
例16.2 4項工作在雙機之作業
步驟1：表列作業時間
工作
在 機 器 ＃ 1上 之 作 業 時 間
平均流程時間 （天）
10 7 .2 7 .8 9 .2 1 0 .6 8 .6
平均延誤 （天）
4 .6 2 .4 2 .4 4 .0 5 .4 3 .2
2機對n項作業之排程
• n／2流程工作站 • 作業必須以相同的順序經過2部機器 • Johnson法則 • 讓第一項工作的開始至最後一項工作
的結束為止之間的流程時間最小化
考慮SOT法則。給予加工時間最短之訂單第一優先處理， 導出之流程時間：
工作
處理天數（天）
交 期 (從 現 在 起 之 天 數 )
流程時間（天）
E
1
2
0+1=1
C
2
7
1+2=3
A
3
5
3+3=6
B
4
6
6+4=10
D
6
9
10＋ 6＝ 16
流程時間合計＝1＋3＋6＋10＋16＝36天 平均流程時間＝36/5＝7.2天 只有工作E和C在交期前完成，工作A僅遲了一天 平均工作延誤（0＋0＋1＋4＋7）／5＝2.4天
–工作指派時至工作站時
•只考慮作業的需求 •不考慮工作站是否有足夠的產能
•有限負荷(Finite Loading)
–工作指派時至工作站時
•考慮作業的需求 •加工機器的設置時間與加工時間
•正向排程 (Forward Scheduling)
–接到訂單後 –向前排定各項作業的完成時間 –可得知各作業的最早完成時刻
A
3
B
6
C
5
D
7
在 機 器 ＃ 2上 之 作 業 時 間 2 8 6 4
•反向排程 (Backward Scheduling)
–以未來的某特定日期（可能是交期） –開始反向往前排定各作業的時間 –可得知最晚開始時刻
•MRP系統是物料無限負荷、反向排程
•機器導向排程
–機器是最重要的資源，故排定機器的時間
•人員導向排程
–人員是最重要的資源，故排定人員的時間
常用的排程與控制功能
–保持所有設備忙碌，並不是最有效之流程 管理
工作排序
•排序(sequencing) •優先排序 (priority sequencing)
–決定工作在機器或工作站上執行的優先程 序
•排定工作順序的法則
–依據一種資料
•加工時間、交期、或訂單到達順序
–經運算取得某種指標數字
•最小閒置時間法則Fra bibliotek排程績效的衡量標準
•滿足客戶交期或下游生產的需求 •使流程時間最小化 •使在製品最小化 •使機器與工作人員之閒置時間最小化
排程法則與技術
單機對n項工作之排程
例16.1 n項工作在單機上作業 Mike Morales是法律影印快遞公司的主管， 這家公司為洛杉磯市中心區的 法律事務所提供影印服務， 有五個客戶在本週的剛開始時， 提出他們的訂單，排程資料詳列於下：