压力管道的检验检测技术
用压力管道检验检测技术3
1.2.2 电阻测定《在用工业管道定期检验规程》（试行）中规定：对输送易燃、易爆介质的管道采取抽查的方式进行防静电接地电阻和法兰间的接触电阻值的测定。
管道对地电阻不得大于100Ω，法兰间的接触电阻值应小于0.03Ω。
常用的电阻测量方法有万用表测量和绝缘电阻测试仪测量。
（1）万用表测量将万用表挡位调到欧姆档，即根据被测电阻的欧姆值选择合适的倍率，将黑红表笔分别接触被测电阻两端。
（2）绝缘电阻测试仪测试绝缘电阻测试仪即兆欧表。
兆欧表（Megger）俗称摇表，兆欧表大多采用手摇发电机供电，故又称摇表。
它的刻度是以兆欧（MΩ）为单位的。
兆欧表是电工常用的一种测量仪表。
兆欧表主要用来检查电气设备、家用电器或电气线路对地及相间的绝缘电阻，以保证这些设备、电器和线路工作在正常状态，避免发生触电伤亡及设备损坏等事故。
测量方法：（1）测量前必须将被测设备电源切断，并对地短路放电。
（2）被测物表面要清洁。
减少接触电阻，确保测量结果的正确性。
（3）测量前应将兆欧表进行一次开路和短路试验，检查兆欧表是否良好。
即在兆欧表未接上被测物之前。
摇动手柄使发电机达到额定转速（120r/min），观察指针是否指在标尺的“∞”位置。
将接线柱“线（L）和地（E）”短接，缓慢摇动手柄，观察指针是否指在标尺的“0”位。
如指针不能指到该指的位置，表明兆欧表有故障。
应检修后再用。
（4）兆欧表使用时应放在平稳、牢固的地方，且远离大的外电流导体和外磁场。
（5）必须正确接线。
兆欧表上一般有三个接线柱，其中L接在被测物和大地绝缘的导体部分，E接被测物的外壳或大地。
G接在被测物的屏蔽上或不需要测量的部分。
测量绝缘电阻时，一般只用“L”和“E”端。
但在测量电缆对地的绝缘电阻或被测设备的漏电流较严重时，就要使用“G”端，并将“G”端接屏蔽层或外壳。
线路接好后，可按顺时针方向转动摇把。
摇动的速度应由慢而快，当转速达到每分钟120转左右时，保持匀速转动，1分钟后读数。
压力管道全面检验方案
压力管道全面检验方案一、背景和目的随着社会经济的发展和人们对生活质量要求的提高，压力管道作为承载气体或液体的重要设施，其安全性和可靠性的要求也日益增加。
为了确保压力管道的安全运营和防止事故的发生，全面检验压力管道的重要性不言而喻。
本文将针对压力管道全面检验提出一套方案，以确保其安全性和可靠性。
二、检验内容2.1 压力测试压力测试是压力管道全面检验的基础。
通过对压力管道系统进行高压测试和低压测试，可以检测管道系统的承压能力和密封性能。
具体操作流程如下：1.首先，关闭所有与管道系统相连的阀门，并确保系统内无压力；2.然后，将压力测试设备连接到管道系统的进口，并逐渐增加测试压力，直到达到设计压力的1.5倍；3.维持测试压力一段时间，并观察管道系统的压力变化情况，以判断其密封性能；4.检查系统各个部件和连接处，确保无渗漏或异常情况；5.逐渐减小测试压力，直到系统内无压力。
2.2 管道材料检验管道材料的质量直接影响到管道的安全性和可靠性。
在全面检验中，需要对管道材料进行检验，以确保其符合相关标准和要求。
具体操作流程如下：1.根据管道材料的标准和要求，对管道材料进行抽样检测；2.对抽样的管道材料进行化学成分分析，以确定其成分是否符合标准；3.进行力学性能测试，包括强度、硬度、延伸性等指标；4.对管道材料进行非破坏性检测，以检测管道材料的内部缺陷和裂纹等情况。
2.3 管道焊缝检验管道的焊缝是管道系统中最容易出现问题的部位，因此在全面检验中需要对管道焊缝进行检验。
具体操作流程如下：1.对焊接工艺和焊工进行评估，确保其符合相关标准和要求；2.对焊缝进行目测检查，检查焊缝是否存在裂纹、气孔、夹杂等缺陷；3.进行焊缝超声波检测，以检测焊缝的完整性和质量；4.进行X射线或γ射线检测，以检测焊缝的缺陷情况。
2.4 管道支座和固定件检验管道支座和固定件的质量对管道系统的安全运行起到重要作用。
在全面检验中，需要对管道支座和固定件进行检验，以确保其符合相关标准和要求。
压力管道内检测技术要点分析
压力管道内检测技术要点分析摘要：现阶段我国的城市化建设规模可以说是越来越大，许多特殊资源的运输都是需要应用压力管道进行保护的，这主要考虑到了部分资源的易燃易爆特点，因此保证压力管道的安全性十分重要。
对于管道的定期维护而言，除了管道外部之外，内部的情况更为复杂，因此内检测技术越来越受到重视，管道的完整性、内腐蚀等问题都是需要考虑到的。
笔者将会以压力管道为研究对象，针对部分内检测技术的要点进行分析。
关键词：压力管道；内检测技术；技术要点引言压力管道具有高度的特殊性，一般用于工业、燃气系统的运输工作，在我国的现代化经济建设中发挥着重要的作用。
我国很多管线的使用时间是比较长的，其中存在的安全隐患是比较多的，比如说管体老化、腐蚀等，严重者会导致管道穿孔而影响工作效率。
相关企业必须要重视压力管道的内检测并做好事故预防工作。
1.压力管道检验内容和方法从目前的国家规范来看，对管道的检测方法有三大类，通过这些方法的检测，使各种设备达到一定标准，能够正常使用。
这三种检验方法包括内部检验、外部检验和水压试验。
检测需要按照一定的流程进行，在正式进行检验之前，先从宏观层面上检查各种设备的外观是否符合要求，安全控制系统能否正常工作，相关工作人员是否具有一定资质等，在整体管理上确保符合要求后，下一步就是具体对各种设备管道全面检查，无论是内部检查、外部检查、还是水压实验，都需要按照相关的技术要求标准，规范化操作，对其中有问题的地方做到早发现早处理，检查完毕后，为了进一步确定设备是否能够正常运行，一般要进行预实验，模拟实际应用环境，检验设备的运行情况，确保没有问题后，才能投入使用。
同时对容易出现裂纹的部位要给予更多的关注，定期检查其安全性和完整性，对出现问题的地方及时解决。
2.压力管道内检测技术要点2.1漏磁检测技术漏磁检测是基于铁磁性材料具有较高磁导率这一特性上的，如果钢管因腐蚀而出现缺陷，那么缺陷部位的磁导率要较正常部位的偏低。
压力管道全面检验方案
压力管道全面检验方案1. 简介压力管道是一种用于输送液体或气体的管道系统，广泛应用于工业、建筑、农业等领域。
为了确保压力管道的安全运行，及时发现并排除潜在的问题，需要进行全面的检验。
本文档将介绍压力管道全面检验方案，包括检验标准、检验方法和检验流程等内容。
2. 检验标准根据国家相关法规和标准，压力管道的检验应符合以下标准：•GB 50235-2017《压力管道安装技术规范》•GB/T 28897-2012《压力管道运行、维护和修理规范》•GB 150-2011《压力容器》•GB/T 19624-2019《工业管道试验规范》以上标准细化了压力管道在设计、制造、安装、运行、维护等各个环节的具体要求，确保管道的安全性和可靠性。
3. 检验方法压力管道的全面检验需要综合运用多种技术手段和检验方法，包括以下几个方面：3.1 目视检查目视检查是最基本也是最常用的一种检验方法，通过人眼观察管道的外观、连接方式、支承情况等来判断是否存在明显的问题，如管道变形、裂纹、渗漏等。
3.2 声波检测声波检测是利用超声波技术对管道内部进行检测的方法，可以检测泄漏、堵塞等问题。
通过发送超声波信号并接收回波，分析回波的特征可以判断管道内部的状态。
3.3 磁粉检测磁粉检测是一种常用的无损检测方法，适用于检测管道的裂纹、焊接缺陷等问题。
通过在管道表面涂覆磁粉，并施加磁场，可以诱导出存在问题的磁性颗粒，从而检测到管道的缺陷。
3.4 射线检测射线检测是一种通过照射管道表面并观察透射影像来检测管道内部问题的方法。
常用的射线检测方法包括X射线检测和γ射线检测，可以检测到管道的裂纹、焊接缺陷等问题。
3.5 其他检测方法根据具体情况，还可以采用热红外检测、超声波探伤、涡流检测等方法进行全面检验，以确保管道的安全运行。
4. 检验流程根据压力管道全面检验的要求，可以制定如下检验流程：4.1 准备工作•收集管道的相关资料，包括设计图纸、设备清单等。
•做好检验设备的准备，确保仪器的正常运行。
压力管道的检验检测技术
8 压力管道得检验检测技术主要内容1、工业管道得检验检测方法2、公用管道得检验检测方法前言什么就是压力管道？根据最新得《特种设备目录》（2014年）定义，压力管道就是指利用一定得压力，用于输送气体或者液体得管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0、1MPa（表压），介质为气体、液化气体、蒸汽或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点得液体，且公称直径大于或者等于50mm得管道。
公称直径小于150mm，且其最高工作压力小于1、6MPa（表压）得输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体得管道与设备本体所属管道除外。
其中，石油天然气管道得安全监督管理还应按照《安全生产法》、《石油天然气管道保护法》等法律法规实施。
什么就是工业管道？工业管道就是指企业、事业单位所属用于输送工艺介质得工艺管道、公用工程管道及其她辅助管道，划分为GC1级、GC2级、GC3级。
符合下列条件之一得工业管道为GC1级：（1）输送GB5044-85《职业接触毒物危害程度分级》中规定得毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质与工作温度高于标准沸点得高度危害液体介质得管道；（2）输送GB50160-1999《石油化工企业设计防火规范》及GB50016-2006《建筑设计防火规范》中规定得火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力大于或者等于4、0MPa得管道；（3）输送流体介质并且设计压力大于或者等于10、0MPa，或者设计压力大于或者等于4、0MPa，并且设计温度大于或者等于400℃得管道。
符合以下规定得工业管道为GC3级：输送无毒、非可燃液体介质，设计压力小于或者等于1、0MPa，并且设计温度大于-20℃但就是小于185℃得管道。
其余为GC2工业管道。
--1、工业管道得检验检测方法>>1、1、压力管道常见得缺陷>>1、2、检验检测方法>>1、3、工业管道得定期检验1、1、压力管道常见得缺陷（1）制造安装过程中产生得缺陷压力管道在制造安装得过程产生得缺陷包括管道材料冶炼、轧制、机加工、焊接、热处理等过程中产生得缺陷。
压力管道无损检测技术及应用
压力管道无损检测技术及应用摘要：压力管道主要有相互连接的容器，管道长输管道以及部分公用的管道三种方式，这些管道对于产品的输送具有重要的影响，因此，管道的安全性尤为重要。
一旦出现质量问题，就很容易导致这类介质的泄漏引发重大的安全事故，威胁人民群众的人身财产安全。
那么，对压力管道的安全检查就需要多加重视，而无损检测技术就是能够合理应用于压力管道检测过程中，能够及时地提供精准的数据，以便工作人员及时发现问题、解决问题。
基于此，本文将对压力管道无损检测技术及应用进行分析。
关键词：锅炉压力容器；压力管道；无损检测技术及应用1 无损检测技术与压力管道的基本概述1.1 压力管道压力管道与压力容器的性质基本一致，其同时也是压力锅中的重要组成部分，在锅炉的日常工作过程中，压力管道所起到的关键作用就在于运输液体以及气体，而压力管道属于运输管道中的一部分，能够对流体的无定向流动起到良好的运输、分配以及排放等作用。
而在当前的大部分压力锅炉中，其内部的压力管道大多都是由法兰、螺栓连接、阀门、管件以及管体等部位所构成，而除了这些基础零部件以外，压力管道中还要搭配支撑件。
而在近年来的发展进程中，压力管道已经拥有了较为成熟的装配方式以及生产工艺，能够对压力锅炉的工作效率以及安全性起到良好的保障作用，而压力管道的特征主要在以下几方面：首先，为系统化特征，各个压力管道之间，都存在着一定的关联性，其中一条压力管道出现问题，就会影响其他管道；其次，为构成组件比较多，相对其他的管道类型以及压力容器来说，压力管道中的支撑件以及组成件种类相对较多，各种材料也都有着极高的质量需求与技术要求；最后，压力管道的泄漏点比较多，相对压力容器，其在每个阀门部位都存在五个泄漏点。
1.2 无损检测技术对压力管道检验的重要性在新时代，能源工业的迅猛发展，使得我国对压力管道的应用也会越来越广泛，而压力管道输送的产品更多是特殊的工业材料，因此所要承受的压力也比较大，这是因为这些介质的特殊性更需要对压力管道的质量监测多加重视。
压力管道运行中的检查和监测范文（二篇）
压力管道运行中的检查和监测范文一、引言压力管道是一种承受高压液体或气体的管道系统，其正常运行对于保证工业生产的安全和稳定至关重要。
为了确保压力管道的安全运行，需要对其进行定期的检查和监测。
本文将从检查和监测两个方面介绍压力管道运行中的相关工作。
二、检查工作1. 设计文件和施工质量检查对压力管道进行检查的第一步是审查设计文件和施工质量。
检查设计文件时，需要确认设计是否满足相关标准和规范，管道的材料是否符合要求，管道的布置是否合理等。
施工质量检查则包括对焊缝、接口、阀门等进行检查，确认施工质量是否符合要求。
2. 外观检查外观检查是对压力管道表面进行检查，目的是寻找管道表面的异常情况，如腐蚀、裂纹、渗漏等。
外观检查可以通过目视观察、触摸和敲击等方式进行，需要检查整个管道系统的表面。
3. 声音检查声音检查是一种通过听觉方式检查管道是否存在异常情况的方法。
正常情况下，压力管道应该是无声或者有规律的声音，如果出现噪音、杂音或者异常声音，则可能存在管道泄漏或其他问题。
4. 温度检查温度检查是通过测量管道表面的温度来判断管道是否存在故障或异常情况。
温度检查可以使用红外线测温仪进行，需要检查管道表面的温度是否均匀、是否存在明显的异常情况。
5. 压力检查压力检查是通过测量管道内的压力来判断管道是否正常工作。
压力检查可以使用压力表或者压力传感器进行，需要检查管道内的压力是否在设计范围内，是否存在压力过高或者压力波动的情况。
三、监测工作1. 泄漏监测泄漏是压力管道运行中最常见的问题之一，因此需要进行泄漏监测。
泄漏监测可以通过压力传感器、气体探测器等设备进行，需要定期检查泄漏监测设备的工作状况，确保其灵敏度和准确度。
2. 腐蚀监测腐蚀是压力管道长期运行中不可避免的问题，因此需要进行腐蚀监测。
腐蚀监测可以通过电化学方法、超声波方法等进行，需要检测管道表面的腐蚀程度，并及时采取措施进行修复或更换。
3. 振动监测振动是压力管道运行中常见的问题之一，极端情况下会导致管道疲劳破裂，因此需要进行振动监测。
压力管道无损检测1
本章主要介绍压力管道无损检测各种方法的原理、特点、技术要求、应用等。具体内容如下： 1、概述 各种无损检测方法的原理、 特点、技术要求； 2、 压力管道元件制造的无损检测 3、 压力管道安装的无损检测 4、 在用压力管道的无损检测 5、 压力管道无损检测新技术
4.1 概述
无损检测的定义：无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。 常用的无损检测方法 ；有射线检测（简称RT）、超声波检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）和渗透检测（简称PT），称为四大常规检测方法。这四种方法是承压类特种设备制造质量检验和在用检验最常用的无损检测方法。其中RT 和UT主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（简称ET）、声发射检测 （简称AE）等。
图8—6焊缝透照方式示意图 a）纵缝透照法 b）环缝外透法 c）环缝内透法 d）双壁单影法 e）双壁双影法
①照相规范的确定
为得到高灵敏度的底片，照相规范的选择应注意以下几点： a.透照方式的选择： 有外透法、内透法。 外透法的优点是操作比较方便，内透法 的优点是透照厚度差小，在满足透照厚度 比K值的情况下，一次透照长度较大。 b. K值控制透照厚度比K的含义见图8—8， 由图中关系可知射线源到胶片的距离F愈大 ，射线源尺寸盔越小，工作表面到胶片的距离）越小，半影越小，也就是说工件越薄，胶片贴得越紧，清晰度越好。标准规定，锅炉压力容器压力管道焊缝射线照相，纵缝的K值不得大于1.03，环缝的K值不得大于1.1。限制透照厚度比，也就间接控制了横向裂纹检出角口，使之不致过大。过大的角占有可能导致横向裂纹漏检。采用源在中心的内透法，是最佳透照方式。
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8 压力管道得检验检测技术主要内容1、工业管道得检验检测方法2、公用管道得检验检测方法前言什么就是压力管道？根据最新得《特种设备目录》（2014年）定义，压力管道就是指利用一定得压力，用于输送气体或者液体得管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0、1MPa（表压），介质为气体、液化气体、蒸汽或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点得液体，且公称直径大于或者等于50mm得管道。
公称直径小于150mm，且其最高工作压力小于1、6MPa（表压）得输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体得管道与设备本体所属管道除外。
其中，石油天然气管道得安全监督管理还应按照《安全生产法》、《石油天然气管道保护法》等法律法规实施。
什么就是工业管道？工业管道就是指企业、事业单位所属用于输送工艺介质得工艺管道、公用工程管道及其她辅助管道，划分为GC1级、GC2级、GC3级。
符合下列条件之一得工业管道为GC1级：（1）输送GB5044-85《职业接触毒物危害程度分级》中规定得毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质与工作温度高于标准沸点得高度危害液体介质得管道；（2）输送GB50160-1999《石油化工企业设计防火规范》及GB50016-2006《建筑设计防火规范》中规定得火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力大于或者等于4、0MPa得管道；（3）输送流体介质并且设计压力大于或者等于10、0MPa，或者设计压力大于或者等于4、0MPa，并且设计温度大于或者等于400℃得管道。
符合以下规定得工业管道为GC3级：输送无毒、非可燃液体介质，设计压力小于或者等于1、0MPa，并且设计温度大于-20℃但就是小于185℃得管道。
其余为GC2工业管道。
--1、工业管道得检验检测方法>>1、1、压力管道常见得缺陷>>1、2、检验检测方法>>1、3、工业管道得定期检验1、1、压力管道常见得缺陷（1）制造安装过程中产生得缺陷压力管道在制造安装得过程产生得缺陷包括管道材料冶炼、轧制、机加工、焊接、热处理等过程中产生得缺陷。
冶炼缺陷，如缩管、气孔非金属夹杂物等；轧制缺陷，如夹层、折叠、发纹、拉痕、白点等；机加工缺陷，几何形状或尺寸不符、冲压裂纹等；热处理过程中产生得缺陷，如材料变脆、热处理裂纹等。
管道焊接缺陷就是压力管道中普遍存在也就是最多得缺陷。
压力管道最常见得焊接缺陷为：未焊透、未熔合、气孔、夹渣与裂纹；最常见得焊缝形状缺陷为：咬边、错边。
1）裂纹缺陷裂纹就是最危险得缺陷，按其发生得原因分为管道原材料裂纹、焊接不当产生得裂纹、管道材料热处理不当产生得裂纹、管道过载产生得裂纹、腐蚀产生得裂纹及交变载荷产生得疲劳裂纹等（其中有些就是使用过程中产生得裂纹）。
裂纹会引起严重得应力集中，严重破坏了材料得连续性，降低材料得强度；如强度较高而韧性较低得材料，或者材料已发生劣化，则极易发生低应力脆断。
一般讲，缺陷造成得应力集中越严重，脆性断裂得危险性越大。
在交变载荷下，裂纹尖端得高应变区极易使裂纹尖端萌生新得裂纹，并使裂纹扩展，降低结构得疲劳寿命。
对压力管道安全使用而言，裂纹得危害性最大。
它不仅会使焊接结构报废，还可能会使压力管道破裂造成严重事故。
因此就是工程上严格控制得一种严重缺陷，在一般得标准中就是裂纹就是不允许存在得。
2）未焊透缺陷未焊透就是一种严重得焊接缺陷，可以分为根部未焊透、边缘未焊透、层间未焊透等。
在压力管道中，由于其焊接方法采用单面焊，极易在管道内表面产生根部未焊透缺陷。
就一般而言，产生未焊透得原因主要有：（a）焊接电太小，运条速度太快，角度不对或电弧偏吹，未能使已熔化得金属焊条与焊件得边缘或底层充分熔合，从而形成未焊透；（b）焊件对口不正确，如钝边太厚，间隙太小；（c）锈污等脏物未清理干净，或有熔渣，阻碍了焊层之间得熔合。
未焊透缺陷得危害就是减少了焊缝得有效截面积，降低了管道得承载能力与机械性能。
尖而细未焊透比较危险，它将引起得严重得应力集中，在交变载荷作用下，未焊透不规则得边缘，将可能逐步扩展形成裂纹，成为压力管道潜在破坏得裂纹源。
3）未熔合缺陷未熔合也就是一种在焊接过程中不当引起得严重得焊接缺陷。
一方面，由于存在未熔合缺陷，减少了焊缝得有效截面积，使得压力管道得承载能力与机械性能显著得降低。
另一方面未熔合缺陷两端比较细，容易引起得管道得应力集中，在载荷或交变载荷作用下，将可能逐步扩展形成裂纹，成为潜在破坏得裂纹源。
未熔合缺陷产生得原因主要有：（a）焊接电流过小，运条不当，使填充金属在未全部熔透前就互相黏结在一起，而在其另以侧却形成了漏焊孔洞；（b）使用电流过大，致使焊条得后半截由于过热而发红，造成熔化太快，当焊件边缘尚未熔化时，焊条得熔化金属已经覆盖上去，形成未熔合。
4）气孔缺陷气孔就是管道焊接过程中焊缝中最常见得焊接缺陷。
气孔缺陷得存在破坏了管道焊缝得连续性，使管道得承载得有效截面积减小，从而降低焊缝得机械性能与承载能力。
当气孔面积占截面积得5%以下时，气孔对静强度得影响较小，但当成串气孔总面积超过焊缝截面积得20%时，结构得强度极限会急剧下降。
因此，成串或密集气孔要比单个气孔危险得多，表面气孔对材料得弯曲与冲击性能影响较大，因此表面气孔要比埋藏得气孔危险。
气孔使有效截面积减少10%时，材料得疲劳强度则下降50%。
产生得主要原因有：（a）焊接过程中，焊接运条不当，焊接速度太快，致使熔化金属冷却太快，焊缝熔溶金属中气体在成形冷却前未能来得及逸出，在焊缝金属内部或表面形成得孔穴。
（b）焊条受潮，焊条涂层太薄，药皮剥落而芯锈；焊条烘干时温度太高，使药皮成分变质失效；（c）焊接过程中焊件未清理干净；（d）焊接过程中，气体来不及从焊缝中逸出；电流过大；（e）焊接周围环境湿度过大等。
5）夹渣缺陷夹渣也就是焊缝中最常见得焊接缺陷。
夹渣存在尖锐得棱角边界，其尖角处易引起应力集中，其危害性比气孔缺陷严重，特别就是条形得连续夹渣。
夹渣洞穴中填充着非金属得夹杂物，会影响焊缝得致密性，从而影响材料得性能，根据其截面得大小成正比例得降低材料得抗拉强度，但夹渣对屈服强度影响较小，但使材料得冷弯、冲击性能大幅度减低。
单个间断小球状得夹渣物影响较小，而细小得线状得连续夹渣相对影响较大些。
在有交变载荷与温度变化得环境下，条形夹渣内得熔渣与金属得膨胀系数相差悬殊导致产生很大得内应力，从而引发裂纹产生。
夹渣产生得原因主要就是焊件边缘及焊层之间未清理干净；焊接电流太小，而焊条太粗；焊件坡口角度过小，加上运条不当，致使焊渣与铁水分离不清，阻碍了焊渣上浮；熔化金属凝固太快，熔渣来不及浮出；焊件与焊条得化学成分不相宜等。
（2）使用过程中产生得缺陷压力管道在使用过程中，由于周围环境、介质、返修、载荷等因素会使压力管道产生各种缺陷，常见得缺陷主要包括：（a）由于环境、介质等引起各种腐蚀缺陷；（b）由于长期在高温环境下运行产生得材料损伤与组织缺陷；（c）管道在交变载荷、振动作用下引起得疲劳裂纹；（d）压力管道在修理焊接引起得缺陷。
（a）腐蚀缺陷在用压力管道常见腐蚀缺陷主要有：>>均匀腐蚀（与材料与介质有关）；>>点腐蚀（孔蚀）（与材料与介质有关）；>>冲刷腐蚀（与部位与介质流速以及介质中得颗粒含量有关）；>>晶间腐蚀（主要与介质与材料有关）；>>应力腐蚀（与介质，应力，材料有关）；>>缝隙腐蚀（与介质、材料、结构缝隙有关）；>>氢腐蚀（与氢介质、高温、压力、材料有关）；>>电偶腐蚀（与介质、相接触得多种金属材料有关）；>>有保温腐蚀（与介质、材料、温度有关）；>>无保温腐蚀（与周围环境有关）；>>管道与支架局部接触处腐蚀。
（b）长期使用引起压力管道得材料损伤管道材料损伤就是指管道材料在长期运行中组织与性能发生变化得现象。
压力管道材料长期在高温下运行，材料会发生损伤。
如高温、高压临氢设备及管道一般设计寿命大约在10万小时左右，随着运行时间得增加，特别在超过设计寿命情况下，发生各类损伤与失效破坏得可能性将越来越大。
国内外不少石油化工企业高温临氢管线在服役未满10万小时曾发生过严重得破坏事故。
一般而言，高温临氢管道长期服役后主要得损伤形式为高温下得材料氢损伤与高温下得材料脆化损伤。
高温蒸汽管道得管材一般为低碳钢与低合金钢。
这些管道中输送得蒸汽介质不会引起管道材质劣化损伤，但由于温度较高，材料经长时间运行后仍会受到损伤。
低碳钢与低合金钢管道高温长期服役后得材料损伤形式主要为珠光体球化与石墨化。
蒸汽管道因材料发生珠光体球化致使蠕变强度与持久强度下降而引发得爆管事故也经常发生。
I、珠光体球化压力管道用低碳钢与低合金钢一般在常温下组织为铁素体+珠光体。
此类钢在高温下长期使用后，珠光体组织中得片状渗碳体会逐渐地趋向形成球状渗碳体，并慢慢聚集长大，此种现象叫做珠光体球化。
珠光体组织中渗碳体得球化及其聚集过程就是通过渗碳体得溶解、碳原子在固溶体中得扩散以及由α固溶体中析出渗碳体几个步骤组成。
这一过程主要与温度、时间及钢得成份有关。
在一定得温度下，时间愈长，球化愈完全。
在常用得管道用钢中，低碳钢比钼钢更易产生球化现象，铬钼钢与铬钼钒钢则比钼钢得球化速度低。
钢发生珠光体球化后，会使钢得室温强度显著降低。
我国对20号钢得球化通常分为6级，20号钢珠光体中度球化后将使钢得抗拉强度降低20%。
II、石墨化钢在高温、应力长期作用下，由于珠光体内渗碳体（Fe3C）分解出游离石墨得现象叫做石墨化。
在渗碳体不断得分解下这些石墨不断聚集长大，形成石墨球。
时间愈长，石墨球愈严重。
我国根据钢中石墨化得发展程度，一般将石墨化分为四级：1级：石墨化现象不明显；2级：明显得石墨化；3级：严重得石墨化；4级：很严重得石墨化（危险得）。
石墨化现象只在高温下发生，低碳钢当温度在450℃以上、0、5Mo钢约在480℃以上长期工作后都可能发生石墨化。
此时，钢发生不同程度得脆化，强度与塑性降低，石墨化严重时可导致压力管道发生失效。
一般钢发生石墨化得时间需要几万小时，所以电厂高温下长期运行得过热器管子与主蒸汽管道得主要检查管子得金相组织变化（石墨化与珠光体球化）及对管子材料力学性能得影响。
石墨化达到4级得碳钢与钼钢三通及弯头应予以更换。
III、蠕变金属材料在长时间恒温（高温）与不超过其屈服强度得恒应力作用下发生缓慢塑性变形得现象称为蠕变。
晶粒在最易错动得晶面或晶界上发生滑移就是蠕变变形得主要原因。
同时，蠕变也使晶格歪曲、破碎与材料硬化，使继续滑移受到限制。
因此钢材在350℃以下不发生蠕变。