压力管道的无损检测
浅析长输压力管道无损检测技术
浅析长输压力管道无损检测技术长输压力管道无损检测技术是指在不破坏管道完整性的情况下，对管道进行检测和评估的一种技术方法。
该技术主要用于检测管道中的内部缺陷、腐蚀、裂纹等问题，以确保管道的安全运行。
长输压力管道无损检测技术主要包括以下几种方法：超声波检测、射线检测、磁粉检测、涡流检测和超声衍射检测等。
超声波检测是最常用的一种方法，它通过发射超声波脉冲，利用声波在不同介质中的传播速度差异来检测管道内部的缺陷。
射线检测则利用射线的穿透能力来检测管道中的裂纹和腐蚀等问题。
磁粉检测则是利用磁性颗粒在管道表面的沉积情况来检测管道表面的缺陷。
涡流检测则是利用涡流感应原理来检测管道内部的缺陷。
而超声衍射检测则是一种非接触式的无损检测技术，它通过衍射效应来检测管道内部的缺陷。
长输压力管道无损检测技术具有以下特点：该技术可以对管道内部的缺陷进行准确的检测和评估，能够提供准确的管道健康状态信息，为管道维护和修复提供依据；该技术具有高效快速的特点，可以在不中断生产的情况下进行检测，减少对生产过程的影响；该技术具有较高的安全性，可以保证工作人员的安全和管道的完整性；该技术具有较低的成本，相对于传统的破坏性测试方法，无损检测技术的成本较低。
长输压力管道无损检测技术在实际应用中还存在一些问题和挑战。
该技术在对大口径管道和管道连接处的检测方面还存在一定的困难，需要进一步完善相关设备和方法；该技术对管道材料的要求较高，一些材料可能无法进行有效的无损检测；该技术的操作人员需要具备一定的专业知识和技能，提高操作人员的培训和素质水平是一个重要的任务；该技术需要制定一套完善的标准和规范，以确保检测结果的准确性和可靠性。
长输压力管道无损检测技术在保障管道安全运行和减少事故风险方面具有重要的作用。
随着技术的不断提升和发展，该技术将在未来得到更广泛的应用和推广。
浅析长输压力管道无损检测技术
浅析长输压力管道无损检测技术长输压力管道是指用于输送液体或气体的管道，在工业生产中起着至关重要的作用。
由于长输压力管道经常处于高压、高温环境下运行，一旦出现管道泄漏或损坏，将会造成严重的安全事故和环境污染。
对长输压力管道进行无损检测具有十分重要的意义。
无损检测技术旨在在不破坏被检测对象的情况下，发现和评价材料、构件以及组件的缺陷和性能。
本文将对长输压力管道无损检测技术进行浅析，以期为相关专业人士提供一定的参考和指导。
长输压力管道在运行过程中有可能出现许多缺陷，如腐蚀、裂纹、脆化、疲劳等，这些缺陷可能影响管道的安全性能，甚至导致严重的事故隐患。
对长输压力管道进行无损检测具有重要的意义。
无损检测技术可以帮助运营人员及时发现管道内部的缺陷，保证管道的安全运行。
通过无损检测可以及时评估管道的健康状况，为管道维护和修复提供依据。
无损检测技术可以减少管道的停机时间，提高运行效率，降低运营成本。
长输压力管道无损检测技术的应用，有助于预防事故、降低维护成本、提高管道运行效率，是非常值得推广和应用的技术。
二、长输压力管道无损检测的方法1. 超声波检测技术超声波检测技术是一种广泛应用于材料检测和缺陷检测领域的无损检测方法，其原理是通过超声波的传播和反射来探测被检测物体内部的缺陷和结构。
在长输压力管道的无损检测中，超声波技术可以用于检测管道壁厚、腐蚀、裂纹等缺陷，具有高精度、高灵敏度的优点。
通过超声波探头的传播和接收，可以得到管道内部的结构和缺陷信息，从而及时发现管道存在的隐患，指导后续的维护和修复工作。
磁粉检测技术是一种常用于金属材料表面裂纹检测的无损检测方法，其原理是利用铁磁性材料的导磁性，在施加磁场后，当被检材料存在裂纹或缺陷时，会出现磁粉聚集的现象。
在长输压力管道的无损检测中，磁粉检测技术可以用于检测管道外表面的裂纹和缺陷，具有较高的敏感度和可靠性。
通过对管道表面施加磁场和磁粉粉末，可以快速发现管道存在的裂纹和缺陷，为后续的维护和修复提供重要参考。
压力管道检测、吹扫方案
压力管道检测、吹扫方案
概述
压力管道作为输送介质的一种通道，在使用过程中需要注意定期检测和清洗，以确保管道正常运行。
本方案旨在介绍压力管道的检测、吹扫方案，为管道的维护提供参考。
检测方案
压力管道的检测需要较为专业的设备和技术进行，一般需要按照以下步骤进行：
1. 对管道进行可视检查，检查管道表面有无明显裂纹、腐蚀等现象。
2. 进行无损检测，主要包括超声波检测、磁粉检测等。
通过对管道进行无损探伤，以确定管道内部有无缺陷。
3. 进行试验检测，主要包括压力试验、泄漏试验等。
通过对管道进行试验，以确定管道是否满足安全使用要求。
吹扫方案
在对管道进行检测前，需要对管道进行吹扫清洗，以确保管道
内干净整洁，不会影响检测结果。
吹扫方案主要包括以下几个步骤：
1. 准备好吹扫设备，主要包括压缩空气、吹扫枪等。
2. 对管道进行初步清洗，使用清洁剂或水进行冲洗，以清除管
道内杂质。
3. 进行干吹，打开压缩空气，对管道进行干吹，将管道内的水
分和杂质清除。
4. 进行湿吹，将清洁剂或水加入到压缩空气中，对管道进行湿吹，以清除管道表面的污垢。
结论
本方案详细介绍了压力管道的检测、吹扫方案，为管道的维护
提供了有效的参考。
在具体的操作中，应注意安全方案，遵守操作
规程，确保管道正常运行。
压力管道无损检测执行标准
压力管道无损检测执行标准压力管道是工业生产中常见的设备，其安全性直接关系到生产过程以及人员财产的安全。
为了确保压力管道的安全运行，无损检测技术成为一种必不可少的手段。
而对于压力管道无损检测的执行标准，不仅仅是一项技术性规范，更是对于整个生产过程的保障和监督。
一、压力管道无损检测的概念及意义压力管道无损检测，简称为NDT（Non-Destructive Testing），是一种不破坏性的检测技术，通过对压力管道进行内部和外部的检测，来评估管道的健康状况和安全性能。
这种技术可以帮助企业及时发现管道中存在的缺陷，预防事故的发生，保障生产的正常运行。
压力管道无损检测的意义在于，可以有效地延长管道的使用寿命，提高设备的利用率，减少事故的发生，降低生产成本，保障企业和员工的安全。
二、压力管道无损检测的执行标准及重要性压力管道无损检测的执行标准，是指对于无损检测技术的操作规程、技术要求、设备要求等方面的规定和要求。
在国际上，有许多组织和机构都发布了相应的压力管道无损检测的执行标准，比如美国无损检测协会（ASNT）、国际无损检测研究中心（IRRC）等。
这些标准不仅规范了无损检测技术的操作流程，还对检测人员的培训和认证提出了要求，确保了检测结果的准确性和可靠性。
执行标准的制定和遵守对于压力管道无损检测来说是至关重要的。
首先，执行标准可以统一和规范无损检测技术的操作流程，避免了个体操作带来的误差和风险。
其次，执行标准对于设备和工具的要求也起到了约束和规范的作用，确保了检测的准确性和可靠性。
最重要的是，执行标准强调了对检测人员的培训和认证，提高了检测人员的技术水平和专业素养，从而提高了检测的精度和可靠性。
三、压力管道无损检测执行标准的内容及主要特点压力管道无损检测的执行标准主要包括以下几个方面的内容：首先是操作规程，包括检测前的准备工作、检测过程中的操作流程、检测结果的分析和判定等。
其次是技术要求，包括检测的方法和原理、设备和工具的选择和使用等。
压力管道无损检测比例要求
压力管道无损检测比例要求
压力管道无损检测比例要求是指在管道无损检测中，对于检测的比例要求。
通常情况下，压力管道无损检测是对整个管道系统进行检测，以确保管道的安全性和运行正常。
由于管道系统可能非常庞大，所以完全检测每个管道部位是非常困难和耗时耗力的。
因此，在管道无损检测中，通常会根据风险评估和管道的关键性程度来确定检测的比例要求。
具体来说，压力管道无损检测比例要求应该考虑以下几个方面：1. 风险评估：根据压力管道的风险等级评估，确定无损检测的比例要求。
一般来说，风险等级高的管道需要增加无损检测的比例，以确保管道安全。
2. 关键性程度：根据管道在生产中的关键性程度，确定无损检测比例要求。
关键性程度高的管道需要进行更为严格的无损检测。
3. 历史记录：根据管道的历史记录和以往的无损检测结果，确定无损检测比例要求。
如果管道在过去有过安全问题或者频繁发生泄漏等现象，那么需要增加无损检测的比例。
4. 管道长度和直径：根据管道的长度和直径，确定无损检测比例要求。
通常来说，管道长度和直径越大，需要增加无损检测的比例。
5. 其他因素：根据具体情况，还可以考虑其他因素来确定无损检测比例要求，如管道材质、年龄等。
总之，压力管道无损检测比例要求是一个综合考虑多种因素的决策过程，需要根据风险评估、关键性程度、历史记录、管道
长度和直径等因素来确定。
根据不同的情况和要求，可以进行灵活调整，以保证管道的安全运行。
压力管道无损检测概述
压力管道无损检测概述无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。
是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。
常用的无损检测方法有射线检测（简称RT）、超声波检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）和渗透检测（简称PT），称为四大常规检测方法。
这四种方法是承压类特种设备制造质量检测和在用检测最常用的无损检测方法。
其中RT 和UT主要用于探测试件内部缺陷，MT 和PT主要用于探测试件表面缺陷。
其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（简称ET）、声发射检测（简称AE）等射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、γ射线、中子射线三种。
这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线常应用于承压设备焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场合。
射线检测是工业无损检测的一个重要专业门类。
最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷（探伤）。
压力管道射线检测特点①.检测结果有直接记录——底片。
由于底片上记录的信息十分丰富，且可以长期保存，从而使射线照相法成为各种无损检测方法中记录最真实、最直观、最全面、可追踪性最好的检测方法。
②可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确各种无损检测方法中，射线照相对缺陷定性是最准的。
在定量方面，对体积型缺陷（气孔、夹渣类）的长度、宽度尺寸的确定也很准，其误差大致在零点几毫米。
③体积型缺陷检出率很高。
而面积型缺陷检出率受到多种因素影响。
体积型缺陷是指气孔、夹渣类缺陷。
射线照相大致可以检出直径在试件厚度1%以上的体积型缺陷。
面积型缺陷是指裂纹、未熔合类缺陷，其检出率的影响因素包括缺陷形态尺寸、透照厚度、透照角度、透照几何条件、源和胶片种类、像质计灵敏度等，所以一般来说裂纹检出率较低。
④.适宜检测较薄的工件而不适宜较厚的工件。
检测厚工件需要高能量的射线探伤设备。
压力管道的无损检测
图D.3 源在外单壁 透照环向对接焊接 接头，透照厚度比 K=1.1时的透照次 数
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6.像质计的选择
压力管道射线检测按JB/T4730标准规定所选择 的像质计有三种即：
JB/T 7902—1999 线型像质计 （普通型） HB 7684—2000 射线照相用线型像质计（特殊
型） JB/T4730·2-2005等径像质计（专用型）
头
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（3）射线和超声波应用原则
GC1、GC2级管道的焊接接头一般应进行射线 或超声波检测抽查
GC3级管道的焊接接头，如未发现异常情况， 一般不进行焊接接头的射线和超声波的抽查
射线和超声波的抽查比例按有关规定进行。
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需要掌握的问题
1、压力管道表面检测方法的选择原则？ 2、在用工业管道表面无损检测的重点部位有
对评定范围内的黑度D＞4.0的底片，如有
计量检定报告证明底片评定范围内的亮度 能够满足4.10.3的要求，允许进行评定。
部位进行表面检测。精品课件
（2）射线和超声波重点检测的部位 a.制造、安装中返修过的焊接接头和固定口 b.错口、咬边严重超标的焊接接头 c.表面检测发现裂纹的焊接接头 d.泵、压缩机进出口第一道焊接接头 e.支吊架损坏部位附近的焊接接头 f.异种钢焊接接头 g.硬度检测发现硬度异常的焊接接头 h.使用中发生泄漏附近的焊接接头 i.检验人员和使用单位认为有必要抽查的焊接接
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7.像质计的摆放与观察
（1）一般摆放
《4.7.1 》 像质计一般应放置在工件源侧表面焊
接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置）, 金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶 片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在 透照区最边缘的焊缝处。
压力管道无损检测技术及应用
压力管道无损检测技术及应用摘要：压力管道的工作环境较为恶劣，管道内部长期处于高温、高压状态，传输的物质多为易燃、易爆、有毒、腐蚀性物质。
导致压力管道一旦发生安全事故，就会造成较严重的后果。
无损检测能够发现压力管道的冶金缺陷、焊接缺陷、金属组织损伤等潜在安全隐患，为压力管道缺陷的评级提供依据，以便于验收人员对压力管道的安全情况与使用寿命进行判断。
基于此，本文将对压力管道无损检测技术及应用进行分析。
关键词：压力管道；无损检测技术；应用1 无损检测技术简介压力管道是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备。
其在生活和生产活动中应用非常广泛，因此做好压力管道的日常维护更加重要，无损检测技术是指在不被检测对象影响的情况下，能够保证检测对象的性能和结构完整，利用检测对象在结构上出现的异常情况，来反映该检测对象是否存在质量安全问题。
无损检测也叫作非破坏性检测，就是要让检测对象的组织结构，不会影响其他性能的改变，因此能够最大限度地保护检测对象的基本情况。
无损检测技术，一般采用电子或化学方面的现代化装备仪器，或者使用物理或化学的方法进行无损检测，通过分析其表面和内部的结构，从中寻找异常情况，这是具有一定兼容性的特征。
被检测对象的状态和质量问题进行检测，能够充分反映出该检测对象的质量是否存在问题，可以根据其位置、程度以及类型等内容进行信息反馈。
无损检测的过程不会对设备和检测对象造成损害，完成整个检测过程时，就会停止对检测对象的检查。
2 压力管道检验中无损检测技术的应用2.1 射线检测射线检测法主要是利用X射线或其他放射性元素具有的较强放射线来穿透压力管道，检测管道内部是否存在结构缺陷或功能缺陷，并以胶片记录检测结果。
射线检测法主要适用于焊接构件的对接接头和角接接头。
射线检测法的优点是能够通过胶片直观地看清楚质量缺陷的类型、数量、尺寸和位置。
射线检测法的缺点是检测速度较慢，而且X射线和放射性元素对人体有害，需要做好检测防护，避免检测人员过度辐射。
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或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2 类或更高类别的胶片。 标准规定：采用γ射线对裂纹敏感性大的材料进 行射线检测时,应采用T2类或更高类别的胶片。
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工艺要点3——透照方式选择
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工艺要点4——透照参数选择
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工艺要点1——
X射线和γ射线的应用特点
γ射线主要优点：射源尺寸小，可用于X射线 机管头无法接近的现场；不需电源或水源； 运行费用低；
γ射线局限性：探伤灵敏度低，尤其对薄钢试 件（如5mm以下） ；曝光时间长。
•
工艺要点2—— 胶片应用特点
胶片影响成像对比度和颗粒度进而影响灵敏度 依据成像特性，胶片分成四类，T1、T2、T3、T4
1.2.1 保证产品质制量造，过为程中质使量用管该项理技提术供，一手可段以；及时
检出原始或加工过程中出现的各种缺陷
1.2.2 质量鉴定，并供加求以双控制方，的防共止不识符；合质量要求的材
1.2.3 在用检测，料、保、人证部力设件和流资备入源安下的全一浪道费运工。行序二。，是避利免用了该工技时术
又可以将材料、产品的质量控制在符合
标准要求的范围内，避免无限度提高质
量要求；或者通过检测确定缺陷的部位
，有条件的加以使用，提高材料的利用
率。
•
1．无损检测基本知识
1.3．无损检测的原理 1.3.1 射线检测
在电磁波谱系列中波长短于紫外线波长的 电磁波都属于x射线，它具有可见光的某些特 性；如传播速度不受电、磁场作用，使胶片 感光等，又具有不同的性质；如不可见、穿 透物质、杀伤生命细胞等。
2、底片评定范围内的黑度D ——应符合下列规定 :A 级：1.5≤D≤4.0
AB级：2.0≤D≤4.0 ；B 级2.3≤D≤4.0
•
1．无损检测基本知识
X射线穿透物质的能力取决于：x射线强度（ 即能量），波长越短强度越大、穿透力就 越 大；被穿透物质对射线的吸收能力越强，则 经过单位路程的射线强度衰减越大。 衰减规律可由下式（在单一波长时）表示：
I0：穿透物质前射线强度 I ：穿透物质路程为d时的射线强度 u ：物质的线吸收系数
压力管道的无损检测
2020年6月5日星期五
压力管道的无损检测质量控制
1．基本知识 1.1 无损检测的定义
无损检测技术是利用物质的某些物理性 质因存在缺陷或组织结构上的差异使其物理 量发生变化这一现象，在不损伤受检物体的 情况下，通过测量这些变化来了解和评价材 料、产品和设备构件的性质、状态或内部结 构。
•
1．无损检测基本知识
1.3．无损检测的原理
γ射线的产生 前面提到x射线波段范围很大，γ射线只是其中的
一段。在射线检测中使用的γ射线源，都是有要用人 工同位素制造的。某些易激活元素，在原子反应堆 中或被中子轰击，使原子核增加一个中子而制成人 工同位素如60C0、137Cs，或通过加速器催裂反应， 改变原子核内质子与中子间力的平衡，使原子不稳 定而形成人工同位素如192Ir。
射线源
I0
受检工件
Δd—缺陷高度
I
感光胶片
ΔI——缺陷引起的射线
强度变化
射线检测原理图
•
1．无损检测基本知识
1.3．无损检测的原理
依照产生射线的方式的不同，可以分为x射线、γ 射线及高能x射线三种检测方法。 1.3.1.1．射线产生方式
工业用x射线一般由x射线管产生，其原理为:x 射线管内被加热的阴极产生大量电子，电子在管内 被在阴极与阳极间施加的高压电场（工业通常采用 100～420KV）加速而高速与阳极靶撞击，因受靶 材料原子阻挡，高速电子的动能大部转为热量而极 小部分以x射线形式辐射出来。
•
1．无损检测基本知识
1.3．无损检测的原理
人工同位素原子处于激活不稳定状态， 它的原子不断进行分裂或从激发态跃迁到基 态，在这一过程中，原子以带电粒子和电磁 辐射的形式不断释放出能力。其中以电磁波 辐射形式所释放的能量形成γ射线。
目前，较广泛应用的γ射线源有60C0 、 192Ir 、75Se等 。
等，以一定的技术质量指标反映。无损
1．无损检测基•本已检的制知测原成识的材的主料产要、品目产（的品包之构括一件材就提料是 供、对实零加时部工的件工工）序序在中质投用 1.2．无损检测的前,量目需控要的制进，行尤最其终是检控验制—产—品质材量料鉴的定冶，金以质确定
无损检测的目其的是质量像的否量和钢有达要生板三到求产母设，工材个计即艺分方性产质层面能品量、，是（焊：判否无接别合损 缺其格检陷是。测等否的。符特在合点生标）产准
•
压力管道的无损检测质量控制
1．基本知识 1.1 无损检测的定义
现代无损检测的定义是：在不损坏 试件的前提下，以物理(或化学)方法为 手段，借助先进的技术和设备器材， 对试件的内部及表面的结构，性质， 状态进行检查和测试的方法。
•
压力管道的•中产规品无定的，损使如用检技性术能测条要件质求、通量规常范在控及其验制技收术标文准件
•
1．无损检测基本知识
1.3．无损检测的原理 射线束通过受检工件时，其强度被衰减，若 工件内存在缺陷，则在缺陷部位的射线衰减 情况不同与其他部位，作用于感光胶片（或 其他记录载体）上的射线强度不同，使胶片 等受到不同程度的感光影响，从而在底片上 显示出缺陷投影图象。
•
1．无损检测基本知识
1.3．无损检测的原理
1、焦距——影响几何不清晰度，选择焦距必 须大于标准规定最小值； 2、K值——影响横向裂纹检出率，选择K值不 得大于标准规定值； 3、射线能量——影响底片对比度、固有不清 晰度、颗粒度；选择射线能量应在标准限定范 围； 4、曝光量——影响底片黑度，选择曝光量应 在标准限定范围；
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底片质量要求
1、底片上定位和识别标记——齐全、影像显示完 整、位置正确；
•
1．无损检测基本知识
1.3.1 射线检测工艺步骤：
•透照摄片
•室洗片
•底片评定
报告签发
•
工艺要点1——
X射线和γ射线的应用特点
X射线主要优点：X射线能量可改变，因此对各 种厚度的试件均可获得高灵敏度；X射线机 可用开关切断，故较易实施射线防护；曝光 时间短，一般为几分钟；
X射线局限性：需电源，有些还需有水源。体积 较大，成本和维修费用均较大。