螺纹规使用作业指导书
攻丝作业指导书
攻丝作业指导书一、任务概述攻丝作业是一项常见的金属加工工艺，用于在金属材料上制作螺纹孔。
本文将详细介绍攻丝作业的标准操作流程、工具要求、注意事项以及常见问题解决方法，以帮助操作人员顺利完成攻丝作业。
二、操作流程1. 准备工作a. 确保操作区域干净整洁，无杂物。
b. 检查攻丝工具的完好性，包括攻丝刀具、夹具等。
c. 选择适合的攻丝工具，根据工件材料和螺纹规格进行选择。
2. 固定工件a. 使用合适的夹具将工件固定在工作台上，确保工件稳定。
b. 根据需要，使用夹具或夹具夹持工件。
3. 预钻孔a. 使用合适的钻头预先在工件上钻孔，以便攻丝刀具进入。
b. 钻孔直径应略大于攻丝刀具的直径。
4. 攻丝操作a. 将攻丝刀具插入钻孔中，确保刀具与工件表面垂直。
b. 适当涂抹润滑剂，减少摩擦力。
c. 以适当的速度和力度旋转攻丝刀具，开始攻丝操作。
d. 保持稳定的力度和速度，避免过度施力或过快旋转。
5. 清理工作a. 攻丝完成后，使用合适的工具清除螺纹孔内的金属屑。
b. 检查螺纹孔质量，确保螺纹完整、无毛刺。
三、工具要求1. 攻丝刀具：根据工件材料和螺纹规格选择合适的攻丝刀具。
2. 钻头：用于预钻孔，直径应略大于攻丝刀具的直径。
3. 夹具：用于固定工件，确保工件的稳定性。
四、注意事项1. 安全操作：佩戴合适的个人防护装备，如安全眼镜、手套等。
2. 刀具选择：根据工件材料和螺纹规格选择合适的攻丝刀具。
3. 润滑剂使用：涂抹适量的润滑剂，以减少摩擦力，提高切削效果。
4. 力度控制：保持稳定的力度和速度，避免过度施力或过快旋转。
5. 清洁工作：攻丝完成后，及时清理螺纹孔内的金属屑，确保螺纹质量。
五、常见问题及解决方法1. 螺纹不完整或断裂解决方法：检查攻丝刀具是否磨损，更换刀具；调整力度和速度，避免过度施力或过快旋转。
2. 螺纹孔内有毛刺解决方法：使用合适的工具清除螺纹孔内的毛刺；检查攻丝刀具是否磨损，更换刀具。
3. 攻丝刀具易断裂解决方法：选择质量较好的攻丝刀具；调整力度和速度，避免过度施力或过快旋转。
攻丝作业指导书
攻丝作业指导书一、任务描述攻丝作业是一种常见的金属加工工艺，用于在金属材料上制作螺纹。
本指导书旨在提供详细的攻丝作业步骤和操作要点，以确保操作人员能够正确进行攻丝作业。
二、操作准备1. 确保操作区域清洁，无杂物和灰尘。
2. 准备好所需的工具和设备，包括攻丝刀具、螺纹规、润滑剂等。
3. 检查攻丝刀具和设备的状态，确保其完好无损。
三、攻丝作业步骤1. 确定攻丝位置和螺纹规格。
a. 使用螺纹规测量工件上需要攻丝的位置。
b. 根据螺纹规格选择合适的攻丝刀具。
2. 固定工件。
a. 使用夹具或其他固定装置将工件牢固地固定在工作台上，确保其稳定性。
3. 准备攻丝刀具。
a. 检查攻丝刀具的刃口是否锋利，如有需要，使用磨刀石进行磨削。
b. 根据攻丝刀具的类型和规格，选择合适的润滑剂。
4. 进行攻丝作业。
a. 将攻丝刀具缓慢地对准螺纹位置，确保刀具与工件垂直。
b. 使用适当的力量和速度开始攻丝操作，保持稳定的切削力。
c. 螺旋式地旋转攻丝刀具，直到达到所需的螺纹深度。
d. 定期清理切削区域的切屑和润滑剂，以确保作业的质量和效率。
5. 检查攻丝质量。
a. 使用螺纹规测量所制作的螺纹的尺寸和几何形状。
b. 检查螺纹的牙距、牙高和牙型是否符合要求。
c. 如有需要，进行修整或重新攻丝。
四、安全注意事项1. 操作人员应佩戴适当的个人防护装备，如安全眼镜和手套。
2. 注意刀具的锋利边缘，避免触摸刀具的刃口部分。
3. 确保工件和攻丝刀具固定牢固，避免在操作过程中发生意外松动。
4. 使用适量的润滑剂，以降低摩擦和热量，同时提高切削质量。
5. 注意操作区域的清洁和整洁，避免杂物和灰尘对操作造成干扰。
五、常见问题及解决方法1. 攻丝刀具容易断裂。
解决方法：检查攻丝刀具是否过旧或磨损严重，及时更换刀具。
2. 螺纹质量不符合要求。
解决方法：检查攻丝刀具和工件的固定情况，调整切削力和速度，确保正确的切削过程。
3. 攻丝刀具卡住无法旋转。
解决方法：停止操作，检查切削区域是否有切屑堆积，清理切屑后重新开始操作。
高强螺栓作业指导书
高强螺栓作业指导书引言概述：高强螺栓是一种常用于工程结构中的紧固件，具有承载能力强、耐腐蚀性好等特点。
为了确保高强螺栓的正确使用和安全施工，本指导书将从螺栓的选择、安装、紧固力控制、检测以及维护等五个方面进行详细阐述。
一、螺栓选择1.1 材质选择：根据工程结构的要求和工作环境的特点，选择适合的高强螺栓材质，如碳钢、合金钢或不锈钢等。
1.2 规格选择：根据工程设计要求和承载力计算结果，选择适当的高强螺栓规格，包括螺纹直径、长度和牙距等参数。
1.3 表面处理：根据工作环境的要求，对高强螺栓进行表面处理，如镀锌、热镀锌或涂层等，以提高螺栓的耐腐蚀性能。
二、螺栓安装2.1 准备工作：在安装高强螺栓之前，确保工作区域清洁，检查螺栓和连接件的完整性和质量。
2.2 安装方法：根据设计要求和施工要求，选择适当的安装方法，如直接安装、预紧装配或液压装配等。
2.3 安装注意事项：在安装过程中，要注意螺栓的定位、方向和间距，确保螺栓与连接件之间的配合度和紧固力的均匀分布。
三、紧固力控制3.1 紧固力计算：根据工程设计要求和螺栓规格，计算出高强螺栓的紧固力，确保其承载能力满足工程结构的要求。
3.2 紧固力控制方法：根据实际情况和经验，选择适当的紧固力控制方法，如扭矩控制、角度控制或拉伸控制等。
3.3 紧固力检测：在紧固完成后，使用合适的工具和设备对螺栓的紧固力进行检测，确保其符合设计要求和施工标准。
四、螺栓检测4.1 外观检测：对安装完成的高强螺栓进行外观检测，包括螺纹是否完整、表面是否有损伤等。
4.2 力学性能检测：使用合适的设备对螺栓的力学性能进行检测，包括拉伸强度、屈服强度和延伸率等。
4.3 非破坏性检测：采用超声波、磁粉探伤等非破坏性检测方法，对螺栓进行内部缺陷的检测，确保其质量和可靠性。
五、螺栓维护5.1 定期检查：定期对高强螺栓进行检查，包括外观、紧固力和连接件的状态等，及时发现和处理问题。
5.2 清洁保养：定期清洁螺栓和连接件，去除表面污物和锈蚀，保持其良好的工作状态。
钢筋直螺纹加工作业指导书
钢筋直螺纹加工作业指导书一、钢筋直螺纹丝头加工1.施工机具及检测仪器LBG-40型钢筋套丝机、切割机、环通规、环止规、游标卡尺、力矩扳手。
2.施工准备2.1.参与直螺纹施工旳人员必须进行技术培训, 经考核合格后方可持证上岗操作。
2.2、钢筋应先调直再加工, 切口端面要与钢筋轴线垂直, 端头弯曲、马蹄形严重旳要切去, 但不得用气割下料。
3.直螺纹套筒质量规定3.2.质量规定:（1）连接套表面无裂纹, 螺牙饱满, 无其他缺陷。
（2）光面塞规：通端量规能通过小径, 且止端量规不能通过。
（3）螺纹塞规：通规能顺利旋入套筒并抵达旋合长度, 止规从套筒端部旋入量不应超过3个螺距。
表2 钢筋丝头加工参数4.施工工艺4.1、工艺流程:确定套丝机位置→钢筋调直、切割机下料→丝头加工→丝头质量检查（套丝帽保护）4.2.钢筋丝头加工:（1）按钢筋规格所需旳调整试棒并调整好套丝头内孔最小尺寸。
（2）按钢筋规格及丝头加工不不不大于2023个时更换涨刀环, 并按规定旳丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。
（3）调整剥肋挡块及滚压行程开关位置, 保证剥肋及滚压螺纹旳长度符合丝头加工尺寸旳规定。
（4）钢筋丝头长度确实定, 确定原则：以钢筋连接套筒长度旳二分之一为钢筋丝扣长度, 由于钢筋旳开始端和结束端存在不完整丝扣, 初步确定钢筋丝扣旳有效长度见表2。
容许偏差为0～2P（P为螺距）, 施工中按0～1P控制。
表 3 钢筋丝头检测5.1.加工钢筋螺丝纹时, 采用水溶性切削润滑液；5.2.钢筋应先调直再下料, 并采用砂轮切割机切断, 不得用气割、断筋机下料, 以保证切口端面平整并与钢筋轴线垂直, 无马蹄形或挠曲现象。
5.3、连接钢筋旳套筒必须用塑料盖封上, 以保证内部洁净、干燥、防锈。
5.4、钢筋直螺纹加工经检查合格后, 应戴上保护帽或拧上套筒, 以防碰伤和生锈。
钢筋在运送及寄存过程中不得取下保护帽。
5.5.操作工人应逐一检查钢筋丝头旳外观质量并作记录。
螺纹塞规操作保养作业指导书[规范]
![螺纹塞规操作保养作业指导书[规范]](https://img.taocdn.com/s3/m/8781240619e8b8f67c1cb9f0.png)
1. 目的为准确操作、保养测量仪器/量具，确保仪器/量具精确度、精密度在受控状态；以及延长仪器/量具使用周期，特制定本作业指导书。
2. 概述本公司所有用于螺纹孔径测量之螺纹塞规均适用。
3. 术语4. 操作说明4.1使用前:4.1.1首先检查螺纹塞规是否贴有校验标签，校验有效期是否在校准周期内（如超出校准有效期，必须送品质部-测试中心校验）；4.1.2检查螺纹塞规结构部件是否完整,有无生锈,检查螺纹塞规测试端牙纹内有无异物。
4.2螺纹塞规各部份名称:4.2.1外径:又称大径,为螺纹最大直径,外螺纹为牙顶的直径,内螺纹为牙底的直径；4.2.2底径:又称小径,为螺纹最小直径,外螺纹为牙底为直径,内螺纹为牙顶的直径；4.2.3中径:一个假想圆柱的直径,该圆柱的母线通过牙型上沟槽凸起宽度相等的地方；4.2.4有效径：在规定旋长度内，恰好包容实际螺纹的一个假想螺纹的中径；4.2.5节距：相邻两牙的中径在线对应两点间的轴向距离。
4.3我司使用的螺纹塞规规格：M1.2×0.25-5H/TZ、M1.4×0.3-6H/GO NOGO、M1.6×0.35-6H/TZ、M3×0.5-6H/TZ、M4×0.7-6H/TZ、M5×0.8-6H/TZ例：M1.2×0.25-5H/TZ M：表示为公制螺纹符号 1.2:表示外径为1.2 0.25:表示节距为0.25 5H:表示内螺纹公差等级。
GO NOGO/ TZ的含义： GO/T：表示为检验元件内螺纹之实际节径是否大于规定之最小规格内。
NOGO/Z：表示为检验元件内螺纹之实际节径是否小于规定之最大规格内。
4.4测量工件螺纹孔径时,需取相应之螺纹塞规,以完全通过测试头(GO/T端)测试头须完全旋转到底部,以不完全过测试头(NOGO/Z端)测试只可旋转1圈半牙。
4.5注意事项及保养工作:4.5.1(NOGO或Z端)之检验以不可旋入2牙为原则；4.5.2检测者测试时,旋转力度须适当,旋转不能进入时不可强行旋入,以保证螺纹塞规之准确度；4.5.3螺纹塞规使用前后应作清洁保养以避免牙屑积存在牙沟里；4.5.4使用完毕后应擦拭干凈,涂上防锈油置于盒内保存；4.5.5螺纹塞规应根据使用频率作定期或不定期检查,以确保量测的可靠性；4.5.6定期送品质部测试中心进行校验；5. 相关文件6. 记录的保存7. 文件拟制/修订记录。
螺纹塞规校验作业指导书
纹基本尺寸及表1.8-2；《公差配合与技术测量国家标准汇编》P479表4、P487普通螺纹偏
差表。
7、结论：
7.1 对于6.1.1~6.1.4任一项不合格，则该螺纹塞规不合格。
8、校验记录与标识
填写校验仪器检定报告与检定履历表及计量仪器台帐, 制作合格、限用或停用标识卡。限用
时需指明范围与功能，并依检定结果贴附相应标识。
TD2：工件内螺纹的中径公差 ZPL：由通端螺纹塞规中径公差带的中心线到工件内螺纹中径下偏差之间的距离
6.1.6在6.1.5中的计算方法及偏差及应用的符号, 可通过查书《GB中国国家标准分类汇编》P564
页，普通螺纹量规P565表2、P568表3、P573表9；《机械加工工艺手册》P212页, 2普通螺
a'/2为牙形半角读数值； a/2为牙形半角标称值； 6.1.5通止规、外径、中径、小径计算方法：
作业指导书
编号：NO.025
标
自制螺纹塞规校验指导书
题
编号 QAWI15 版本
B
页次
2/2 生效日期
拟制
审核
批准
<1>通端基本尺寸：
外径(公制)：D＋EI＋ZPL
(美制)：D＋EI
中径：D2＋EI＋ZPL 小径：D1＋EI <2>止端基本尺寸：
测量其小径并读数，计算方法见6.1.5。 6.1.4牙型半角检测：
<1>要求：牙型半角误差在允许误差范围内。
<2>方法：将待校螺纹塞规放置于投影仪的滑块V形槽上，待在投影仪荧屏得到较清晰的像后,
测量其半角并读数a'/2，该读数值与公称牙形半角a/2之差，即为半角测量误差，即
△a/2=a'/2-a/2 式中：△a/2为牙形半角测量误差；
螺纹塞规、环规操作规程
量、检具操作规范
文件名称
文件编号：QMSP10-26
螺纹塞规、环规操作规范
版本号1.00
共2页
1.0目的规范使用公司螺纹塞规、环规。
2.0范围本规程适用于公司螺纹塞规、环规的使用指导。
3.0定义无
4.0职责螺纹塞规、环规使用者应根据作业指导书要求,确保操作过程正确；并负责仪器的维护和保养。
5.1.5螺纹中径就是螺纹的公称直径，即一般螺纹“M**”里的*代表的数值，它是一个介于大径（外螺纹为牙顶直径，内螺纹为牙底直径）和小径（同大径含义相反）之间的一个直径。
5.2螺纹环规的使用方法：
5.2.1通规—使用时应注意被测螺纹公差等级及偏差代号与环规标识的公差等级、偏差代号相同（如M24*1.5-6h与M24*1.5-5g两种规格外形相同，其螺纹公差带不相同），检验过程中首先要清理干净被测螺纹油污及杂质，然后在环规与被测螺纹对正后，用大拇指与食指转动环规，使其在自由状态下旋合通过螺纹全部长度判定合格，否则以不通判定。
5.2.2止规—使用时注意被测螺纹公差等级及偏差代号与环规标识公差等级、偏差代号相同，检验过程中首先要清理干净被测螺纹油污及杂质，然后在环规与被测螺纹对正后，用大拇指和食指转动环规，旋入螺纹在两个螺距之内为合格，否则判定为不合格品。
5.3维护与保养
5.3.1螺纹塞规、环规使用完毕后，应及时清理干净测量部位附着物，存放在规定的量具盒内。
5.3.2使用时轻拿轻放，以防止磕碰而损坏测量表面。
5.3.3严禁将量具作为切屑工具强制旋入螺纹，避免造成早期磨损。
编制/日期
审核/日期
批准/日期
5.0程序
5.1螺纹塞规的使用方法：
5.1.1普通螺纹的是多参数要素，有两类检测方法：综合检验和单项检验。
钢筋直螺纹连接作业指导书
目录1.目旳 ............................................................. 错误!未定义书签。
2.编制根据 ......................................................... 错误!未定义书签。
3.合用范围 ......................................................... 错误!未定义书签。
4.技术准备 ......................................................... 错误!未定义书签。
5.人员组织 ......................................................... 错误!未定义书签。
劳动力组织记录表 ................................................... 错误!未定义书签。
6.材料规定 ......................................................... 错误!未定义书签。
7.机具配置 ......................................................... 错误!未定义书签。
7.1钢筋剥肋滚压直螺纹机.......................................... 错误!未定义书签。
7.2限位挡铁..................................................... 错误!未定义书签。
7.3螺纹环规..................................................... 错误!未定义书签。
7.4力矩扳手..................................................... 错误!未定义书签。
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螺纹规使用作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
便于公司操作人员使用螺纹规时对产品进行正确量测，保证产品质量，达到客户满意。
2.范围
凡本公司内使用螺纹规之人员均适用。
3.定义
螺纹特征代号
牙数
尺寸代号
注：螺纹齿形为平顶时为B
4.职责
质量部：负责螺纹规的保管与评定。
5.1量规出厂的标志与包装
5.1.1螺纹量规上应有的标志：
a)制造厂名或注册商标
b)按GB/T197 2003规定的螺纹代号和中径公差带代号
c)螺纹量规代号
d)出厂年号
e)公称直径小于14mm的螺纹塞规，a)至d)的内容允许标注在手柄上，若单独供应时
应附有a)和d)内容的标牌
5.1.2螺纹量规包装盒上至少应标志：
a)制造厂名或注册商标
b)按GB/T197 2003规定的螺纹代号和中径公差带代号
c)螺纹量规代号
5.2量规使用前检查
螺纹量规测量面的表面不应有影响使用的锈迹、碰伤、划伤等缺陷；螺纹量规测量头与手柄的联接应牢固可靠，在正常使用过程中不应出现松动或脱落。
5.3正确的使用方法
使用螺纹量规只能用手力旋入（光滑极限量规用力推入），不允许敲击、强制加压或用其他工具，否则不仅会造成误检，而且还会损坏量规。
使用时还可在量规上涂一层很薄的易流动的油层，以减小摩擦阻力。
量规一定要保持清洁，特别要防止螺牙工作面上附有微细铁末等污物，否则不但会带来检验误差，还将引起来得磨损，损伤量规。
螺纹量规最忌磕碰，使用时要特别小心，用完后应立即洗净擦干，涂一薄层防锈油，单个地放在专用的盒子内。
应避免长时间不间断地用手握持量规。
量规手柄最好用隔热手柄，绝不可用量规检验刚加工完的温度较高的工件。
5.4检验螺纹是否合格
5.3.1用圆柱螺纹量规检验螺纹时，通端螺纹量规应完全旋入通过，止端螺纹量规不应旋
入或允许部分旋入，则被检螺纹合格，以下为示意图；
◆NPT螺纹环规：
◆G螺纹环规：
螺纹规转进去后，外螺纹为端面，在基准面为标准，在上下之间为合格，超出上下面为不
螺纹部件应完全旋入螺纹
◆G螺纹塞规◆NPT螺纹塞规螺纹部件应不能旋入或只能塞规通规完全旋入为
塞规止规不能旋
入或只能部分旋
5.3.2用圆锥螺纹量规检验螺纹时，用极限量规检验被检螺纹测量面（内螺纹为大羰，外
螺纹为管端平面）位置是否在规定上、下限内；用标准式量规检验被 检螺纹测量面是否在规定范围内。
5.4检定及检定周期
螺纹规转进去后，内螺纹为端面，在基准面为标准，在上下之间为合格，超出上下面为不合格
对新购入的量规，需检查其是否附有产品合格证，合格证上需有国家标准号GB/T3934及出厂日期，使用中量规，也要定期进行检定，检定合格后，登寻到《计量仪器管理台帐》，并将内容记录于《内部计量评定报告》存档；检定周期依据量规使用的频率、保养和外观磨损的程序而定，根据我厂使用的基本情况，量规使用300次左右，外观检测有磨损即可作报废处理。
6.相关文件
《监视和测量装置控制程序》CRT-CX-12
7.相关记录
计量仪器管理台帐
内部计量评定报告。