pvc真空吸塑装饰片膜压工艺控制要点(1)
吸塑设计及其制造注意点
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三. 阳模（凸模）和阴模（凹模）成型
对于真空吸塑成型，受热的材料仅有一面与成型工具相接触。这样，材料与模具相接的面 就具有与成型模具完全相同表面轮廓。而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取决于 材料的厚度。根据成型材料与成型模具的接触面的不同，成型过程可分为阳模和阴模成型。
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无模成型
真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和 外廓形状，因此不能成型外型复杂的制件。另外，成型过 程中，随着拉伸程度的增大，最大变形区（即片材中心） 的厚度不断减小，因此实际生产中拉伸比（ H/D ）一般应 小于75%。 图3：无模真空吸塑成型壁厚分布 在运用此法进行加工时，操作员必须有熟练的技巧， 调节好真空度，以得到符合设计要求的轮廓和尺寸一致的 产品。
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7．控制设备
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五、有效成型压力 （1）
图9：由材料的成型压力 和反向压力之和得出有效 成型压力的简图
除了成型温度、模具温度和牵伸作用的影响外，真空吸塑成型制件的成型 精度还主要依赖于热制件与模具之间的有效接触压力。 模具在预牵伸的 过程中会产生一定的接触压力（图9a ）。而制品成型时，若在接触处抽 真空或者使用柱塞的机械压力，又就会产生一定的成型压力。这也就是说 接触处的有效压力是牵伸产生的接触压力和由真空或柱塞的机械压力产生 的成型压力之和。对于其他的区域，成型材料在预成型之后未与模具相接 触，有的甚至阻碍牵伸。这些区域其有效接触压力等于成型压力和成型材 料成型时产生的反向压力之差（图2-9）。
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二、无模成型
模压成型工艺条件及控制三要素
模压成型工艺（条件）及控制三要素SMC/BMC模压成型进程中要重点注意控制好“3个点”，即3个主要工艺参数：模压温度、模压压力和模压时刻。
一、模压温度模压温度是模压成型时所规定的模具温度，这一工艺参数肯定了模具向模腔内物料的传热条件，对物料的熔融、流动和固化进程有决定性的影响。
SMC/BMC模塑料在模压进程中的温度转变情形较复杂，由于塑料是热的不良导体，物料中心和边缘在成型的开始阶段温差较大，这将致使固化交联反映在物料的内外层不是同时开始。
表层料由于受热早先固化而形成硬的壳层，而内层料在稍后的固化收缩因受到外部硬壳层的限制，致使模压制品的表层内常存有残余压应力，而内层则带有残余拉应力，残余应力的存在会引发制品翘曲、开裂和强度下降。
因此采取办法尽力减小模腔内物料的内外温差，消除不均匀固化是取得高质量制品的重要条件之一。
SMC/BMC模塑料的模压温度取决于固化体系的放热峰温度和固化速度，通常取固化峰温度稍低一点的温度范围为其固化温度范围，一般约为135～170℃并通过实验来肯定；固化速度快的体系取偏低点的温度，固化速度慢的体系取偏高些的温度。
成型薄壁制品时取温度范围的上限，成型厚壁制品可取温度范围的下限，但成型深度专门大的薄壁制品时，由于流程长为避免流动进程中物料固化，也应取温度范围的下限。
在不损害制品强度和其他性能指标的前提下，适当提高模压温度，对缩短成型周期和提高制品质量都有利。
模压温度太低不仅熔融后的物料黏度高、流动性差，而且由于交联反映难于充分进行，从而使制品强度不高，外观无光泽，脱模时出现粘模和顶出变形。
二、模压压力模压压力通常常利用模压压强(MPa)来表示，即玻璃钢液压机施加在模具上的总力与模具型腔在施压方向上的投影面积之比。
模压压力在模压成型进程中的作用，是使模具紧密闭归并使物料增密，和增进熔料流动和平衡模腔内低分子物挥发所产生的压力。
紧缩率大的模压料，由于使其增密时要消耗较多的能量，因此成型时需用较高的模压压强，故模压散状料比模压料坯的压力高，而SMC/BMC模压料又比模压粉状料的压力高。
吸塑工艺详细介绍
吸塑工艺吸塑：一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。
吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。
吸塑包装制品主要包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。
吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。
封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。
泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。
又名泡罩、真空罩。
托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。
植绒内托：是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。
抗静电托盘：是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。
主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。
吸塑模具：吸塑生产用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。
模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。
吸塑成型：就是我们常讲的吸塑，采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料。
吸塑裁切：吸塑成型后的塑料产品，经过冲床，将大张的片材用刀模分切成单个产品。
折边：吸塑包装品中有一种叫插卡包装，需要将泡壳的三个边用折边机折到背后，以便在下一道封装工序中，将纸卡插入折边内，形成插卡包装。
热合封口：是一种吸塑封装工艺，用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳热合在一起，形成吸卡包装。
高频封口：是一种吸塑封装工艺，用高周波机产生高频，将泡壳与泡壳之间粘合在一起，形成双泡壳包装。
超声波封口：是一种吸塑封装工艺，采用超声波机产生超声波，将泡壳与泡壳粘合在一起，形成双泡壳包装，与高频封口所不同的是，超声波不但可以封PVC、PETG材料，也可以封PET材料，而且对封装的产品没有电磁伤害，特别适合电子产品的封装;不足之处在于超声波封边只能是间隔的点状，而且一般是每次只封一条直边。
PVC模压推荐参数
PVC模压推荐参数设定温度：上热压板温度(90---170度)硅胶板温度(88---135度)注：普通PVC的温度设定应⾼于⾼光PVC，⾼光PVC的温度过⾼会导致失光。
设定时间：预热时间⼀般在(30---50S)左右。
根据PVC材料，压贴模式⽽定。
注：浅⾊PVC应适当加长时间，深⾊PVC应适当缩短时间；厚PVC应加长时间，薄PVC 抽真空时间⼀般在8S左右。
加压时间⼀般为（预热时间+10⾄20秒左右）。
达到设定压⼒的时间不宜过长，应在5s左右。
以保证⼯件端⾯达到活化温度之上时设定压⼒：正压为（3.8-4.2Bar）左右负压为（0.7-0.8Bar）左右即正压+负压=（4.5-5.0Bar）左右注：压板压⼒不⾜时，应调节⽓阀来达到要求。
经验之谈：1.对于过厚的⼯件，⾼光PVC及厚度⼩于0.3mm的薄PVC时；应适当降低温度，缩短⼯件与加热板的距离，以减轻或避免PVC变⾊。
2.压膜时间太短，容易粘不紧；压膜时间太长，模时间长。
热模时间太短，熔胶不⾜，粘不紧；热模时间太长，熔胶量就愈多，容易产⽣⽓泡及PVC破裂上，横纵向的间距应在⼀条直线上，以减⼩空⽓流动的阻⼒。
垫板厚度应为⼯件的四分之三左右，是保机加⼯完毕的⼯件应放置20分钟后⽅可进⾏修边。
修好边的板件要⾯对⾯，背靠背放置于平整的货架上不少于24⼩时后⽅能包装⼊仓。
典型不理想压贴结果之原因分析:PVC薄膜上破孔错误的温度设置，如果温度设置过⾼，会导致PVC薄膜因为过热⽽融裂；垫板尺⼨太⼩，垫板的尺⼨应该只略⼩于⼯件尺⼨；异形程度过⼤，超出了PVC的延展性。
压贴后PVC和⼯件之间出现⼤⽓泡PVC薄膜上破孔，调整各项参数。
如果在经过多次间，保证胶⽔在压贴时间内与PVC薄膜及硅胶板⼀起冷却。
⽽冷却时间则需相应减少。
（例如：T3 = 60压贴⾼光出现橘⽪T0时间增⼤，⼤约3.5 ⾄4.5秒。
在压机闭合以后，上压⼒空间应则说明T0时间过长。
在此种情况下，不应该尝试使⽤复合模式或者⽆硅胶板模式解决此问题。
吸塑工艺简介
吸塑
6.产品与型腔间隙尺寸 一般情况下，单边0.2mm的间隔。但是如果型腔较深就要考虑拔模对产品间隔的影响。 7.吸塑方式选择 一般是正方向吸塑成型，但是由于受产品结构等问题的影响，比如型腔深度较深而且强度要求较高，可以使用倒吸的方式。 8.切边设计 吸塑最终都需要刀模切割多余边料的，如果设计无切边的，需要注意刀模切边以后会有至少0.5mm的残留。如果该尺寸有配合的需要注意。
吸塑
9.绘图问题 抽壳: 一般情况下，大家在设计产品时打算使用1mm的材料时，会抽壳1mm。实际上吸塑成型过程中，型腔的底部以及侧边厚度会变薄，所以建议大家在设计时适当考虑产品抽壳时的厚度。一般符合前面所述的设计要求的话，以1mm材料为例，抽壳厚度可以选择0.8mm或者0.5mm。 10.模具加工成本问题 尽量减少模具的加工。 比如台阶加工能减少加工的尽量减少，平面圆角如果没有要求可以考虑吸塑成型自然角，从而降低模具加工过成本。
吸塑
4.PP PP片材是PP树脂经啤出、压光、切边等工艺过程而制成，具有质轻、表面光亮平静、耐热性好、机械性强度高、优良的化学稳定性和电绝源性、无毒等特点，经过热成型可制成饮料杯、食品盒等日用品。 PP主要特点 可在100℃长期使用并能经受121℃的高温菌处理，防潮性能突出，卫生性能可靠，广泛用于食品包装。具有优良的折合性能，可制成文具夹、盒等。
吸塑
吸塑
5、热合模具 热合模具采用优质铜或合金铝，主要针对PET高周波热封难的问题；表面处理采用特氟龙，针对PET粘模；压边花纹采用电脑刻花，纹路清晰、大小均匀一致，可根据用户要求定制各类花纹。 6、高频模具 高频模具材料为优质压线，切刀为激光刀，切边光滑无任何毛刺边撕料；压边花纹采用电脑刻花，纹路清晰、大小均匀一致，可根据用户要求定制各类花纹；飞机孔可根据客供实样或图纸而制作；主要用于双泡壳（PVC或PETG）的熔接。
pvc制品的加工工艺、配方、工艺原理、工艺流程及影响产品质量的主要因素和解决方案
pvc制品的加工工艺、配方、工艺原理、工艺流程及影响产品质量的主要因素和解决方法PVC（聚氯乙烯）是一种常用的塑料材料，广泛应用于制造各种塑料制品。
下面是关于PVC制品的加工工艺、配方、工艺原理、工艺流程以及影响产品质量的主要因素和解决方法的详细介绍：1. 加工工艺：PVC制品的加工工艺包括挤出、注塑、压延、吹塑等。
不同的加工工艺会有不同的特点和适用范围。
例如，挤出适用于制造管材、板材等连续型产品；注塑适用于制造各种形状的零件等。
2. 配方：PVC制品的配方是根据产品的要求进行设计的，主要包括PVC 树脂、增塑剂、稳定剂、填充剂、着色剂等成分的选择和比例控制。
合理的配方可以提高产品的物理性能、加工性能和耐候性能。
3. 工艺原理：PVC制品的加工过程中，主要通过加热、塑化和成型来实现。
首先将PVC树脂加热到一定温度，使其软化和塑化，然后通过挤出、注塑等工艺将软化的PVC树脂成型成所需的形状。
4. 工艺流程：具体的工艺流程会根据产品的要求和加工设备的特点而有所不同。
一般来说，挤出工艺包括原料配料、混合、进料、塑化、挤出、冷却和切割等步骤；注塑工艺包括原料熔融、射出、冷却、开模和取出等步骤。
5. 影响产品质量的主要因素和解决方法：（1）原料质量：选用质量稳定的PVC树脂和辅助材料，并确保其符合产品要求。
（2）工艺参数：合理控制加热温度、挤出速度、注塑压力等参数，避免过热或过冷引起的质量问题。
（3）模具设计：合理设计模具结构，确保产品的形状和尺寸满足要求，并避免模具表面缺陷。
（4）操作技术：操作人员应具备专业的技术知识和经验，熟悉工艺流程和设备操作，能够及时处理工艺异常和故障。
（5）质量检测：建立完善的质量检测体系，对产品进行全面的检测和测试，及时发现和解决质量问题。
总结：PVC制品的加工工艺、配方、工艺原理、工艺流程以及影响产品质量的因素众多。
通过合理控制工艺参数、选用优质原料、优化模具设计、提高操作技术水平和强化质量检测，可以有效提高PVC制品的质量，并满足不同产品的要求。
真空吸塑工艺操作规程
真空吸塑工艺操作规程一、概述真空吸塑工艺是一种常用的塑料加工方法，通过将热塑料片材或者片材拉伸吸塑成型。
本文档旨在介绍真空吸塑工艺的操作规程，以确保制造过程的安全和质量。
二、操作流程1. 准备工作在开始真空吸塑工艺之前，必须进行充分的准备工作。
首先，确认所需的原材料是否齐全，并进行检查以确保其质量。
其次，检查设备的运转状态，包括真空吸塑机的电源、压力和温度等参数。
2. 片材加热将塑料片材放入加热炉中进行预热。
预热温度根据所使用的材料而定，确保片材达到适当的软化温度以便于吸塑成型。
3. 吸塑成型将预热后的片材迅速放入模具中，并关闭模具。
通过真空泵将模具内部建立真空环境，使片材贴合模具表面。
同时，可以根据需要进行额外的压力处理来增强成型效果。
4. 冷却待吸塑成型完成后，打开模具，将成型件取出。
将成型件放置在冷却台上进行冷却。
冷却时间根据材料的类型和厚度而定，确保成型件完全冷却后才能进行下一步操作。
5. 后续处理根据具体要求，可以对成型件进行后续处理。
例如，修剪、打磨、涂漆等，以达到最终产品的要求。
三、安全注意事项在进行真空吸塑工艺操作时，需要注意以下安全事项：1. 确保操作人员具备相关培训和技能，了解各种操作规程和安全要求。
2. 操作人员需正确佩戴个人防护装备，包括手套、护目镜和防护服等。
3. 避免操作人员将手部或其他身体部位靠近模具开关和加热炉，以防止烫伤和其他意外伤害。
4. 在操作过程中，确保操作区域干净整洁，以防止绊倒和其他安全事故。
5. 定期检查和维护设备，保持设备的正常运转和安全性能。
四、质量控制为保证真空吸塑成型的质量，可根据以下要点进行质量控制：1. 选择合适的片材和模具，确保成型件的尺寸、形状和表面质量符合要求。
2. 控制吸塑温度和时间，以确保片材充分软化并能够完整吸附在模具表面。
3. 控制模具的真空度和压力，以确保成型件的密封性和牢固性。
4. 定期进行成型件的检查和测试，包括尺寸测量、外观检查和结构强度测试等。
真空吸塑成型机的操作
真空吸塑成型机的操作真空吸塑成型机的操作方法虽然比较简单，但这种工艺所牵涉的因素却不少，要想取得合理优良的制品，有必要对这些因素进行了解，制定合理的控制过程。
在成型过程最主要的几个调控工作就是加热、真空、上下模的运动、冷却、脱模。
一、加热的调控片材的加热是真空吸塑成型的最关键的工作之一，它的调控直接影响到成型的成败和制品的质量。
我们在这节内容里面将详细分析。
在真空吸塑成型的过程中，对加热的热塑性片材的要求总结如下: 每一生产运行、脱离样机以及已完成的制品中，要求材料表面的温度分布均匀。
大多数塑料的热成型温度范围较宽。
以 HIPS 为例，它的成型温度在130,200 ? 。
然而在挤塑片材时，如此大的温差应当避免，因为他们只能在最简单的成型过程中取得满意结果。
对于轮廓清晰度较高和表面结构二次成型的复杂制品，必须控制加热温度范围。
在均匀的材料表面温度下，大多数成型制品可成型的很完美。
受热材料表面合理温差对某些成型过程是有必要的。
在不同高度的两个或更多泡形以及在同一成型领域内改变某一部位结构尺寸，可以利用温差。
对较大面积的成型制品，拉伸比 H :W = 1 :3 以上，加热区系统控制的温差影响到壁厚的分布。
如果材料尺寸长度 L 和宽度 W 比加热器元件大三倍，加热器元件到材料的距离至少与加热器的宽度一致，加热区受变化温度的影响严重。
如果加热时间决定生产周期，则片材应尽快加热。
当加热和成型共用同一工位(单工位)，更是如此。
当加热和成型在不同工位实施时，冷却时间决定生产周期的长短。
那么，加热强度(以及加热器元件温度)与在成型工位的冷却时间相匹配。
塑料加热需要的时间比冷却长得多，而生产时间又要短时，可在成型工位前，多装几个加热器。
为获得高清晰度轮廓的制品，要将片材厚度方向全部均匀热透。
如果4,5mm 的较厚的片材快速达到温度，则中心部分在升到成型温度前，表面会损坏。
生产中从头至尾，加热效果必须自始至终保持一致。
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PVC真空吸塑膜压工艺，不是你想象中那么简单！
PVC膜压技术在家具行业尤其是在橱柜门板生产中非常重要。
中密度基材加工成各种线型再覆上各种亮度、花色、质感的PVC膜，使产品丰富多彩，琳琅满目，给消费者创造了很大的选择空间。
然而，应用这项技术制造的产品，其品质的优劣却千差万别。
造成这些差别的原因除了基材和饰面材料PVC本身因素外，加工过程中的工艺参数的控制也至关重要。
下面以进口的某型号膜压机为例，运用德国进口的双组分膜压胶，对整个工艺过程进行阐述。
一、膜压机的工作原理
利用PVC的可塑性，通过膜压时间、设备腔内温度和空气压力的调整与控制，给PVC加热、加压，把PVC包覆于工件表面。
二、膜压机的工作过程：
（1）工件放置于工作台；
（2）工作台进入到加热板正下方；
（3）加热板与工作台合拢；
（4）加热板与硅胶膜之间的空气被抽出，硅胶膜吸附到加热板上被加热；
（5）达到设定的时间后加热板与硅胶膜之间注入压缩空气，硅胶膜与PVC 紧密接触，工件和PVC被加热，同时PVC被软化，板件边缘的温度达到胶的活
化温度；
（6）工作台与PVC之间的空气被迅速抽出形成真空，然后PVC与加热板之间注入压缩空气，PVC在设定的压力和温度的作用下被包覆在板件上。
PVC膜压工艺过程：
三、PVC真空吸塑膜压操作规程
1、膜压胶的使用要求
（1）膜压胶是双组分胶，活化温度为60℃左右。
贮存环境温度须在5℃-30℃，5℃以下会引起絮结。
（2）胶桶不应直接放置于地面上，应放置在木质的托架上，尤其是在冬季。
（3）膜压胶的有效期在不拆原包装状态，自出厂之日起为6个月。
（4）膜压胶配制比例，主剂：固化剂＝20：1
（5）主剂与固化剂混合时，应使主剂保持在搅拌状态下，固化剂慢慢加入并搅拌至少3分钟以上。
（6）每次配制的胶量应保证在4小时内用完。
兑胶后胶桶应盖严。
2、喷胶工艺要求：
（1）喷胶顺序为：端面→正面线型→正面＋线型→端面，其平面部分，喷涂一遍即可；端面和平面线型处则需喷两遍。
（2）主剂与固化剂混合后的活性时间为4－6小时，已喷胶的工件应在4小时内加工完毕以获得最好的胶合效果。
否则因胶发生交联反应而需升高活化温度，尽管从外观上看胶合效果良好，但耐温性能已经明显降低，若二次喷胶会在PVC表面显现胶痕。
（3）喷胶后表面发白且干燥，手触不粘手或干燥后有明显的胶膜光泽干燥时间为30-50分钟（取决于环境的温度、湿度和喷胶质量）。
（4）常用风扇距工件1.5-2.0米对准工件把潮湿空气吹走，以避免因工件湿度大而产生PVC鼓泡。
（5）在冬季，为了提高工件的温度，可以用小的保温房把工件加热至20－25℃的条件下（禁止温度超过35℃，否则工件会产生变形）。
喷胶应在不低于16℃的环境下在水帘机上进行。
（6）喷胶操作者应戴口罩，以保护操作者的身体健康。
四、膜压机硅胶膜的使用
1、根据工件线型的特点（如圆弧值、棱角、线型的宽度和深度等）选择不同厚度硅胶膜。
2、硅胶膜由于经常被加热和拉伸，其下垂度会增大，应根据硅胶膜的下垂程度及时进行安装，减小下垂度。
3、为了延长硅胶膜的使用寿命，防止工件产生质量问题，应定期调换硅胶膜使用方向，如前端变后端、左端变右端。
4、若硅胶膜的角部产生孔洞或短小的裂口，可用硅胶和补膜机进行修补。
修补时上面用平整的重物压实，干燥24小时后，修补处用240＃的砂纸砂平即可正常使用。
五、工艺参数的设定
1、膜压工件间距：宽度小于100mm的窄长工件，工件间距不小于80mm；宽度大于100mm 的工件，工件间距不小于60mm；工件与工作台边框的间距不小于80mm。
横纵向的间距应在一条直线上，以减少空气流动的阻力。
2、工件垫板：垫板的宽度和长度均应比工件的宽度和长度小6－10mm，垫板的上表面四周的棱角应倒半径3mm－5mm的圆角或倒3×45℃角，以保证PVC 与工件间的空气被彻底抽净，达到PVC牢固地胶合到工件边缘的效果。
垫板的厚度应为工件厚度的3/4左右，是保证PVC不被拉白的重要措施之一。
3、设定温度：根据PVC的不同，设定温度应在130℃－160℃之间，普通PVC （相对于高光PVC）的温度应高一些，高光PVC应低一些（避免因温度过高而失光）。
4、设定时间：预热时间应30秒－50秒之间（PVC颜色的不同，预热时间也应不同，浅色的应适当加长，深色的应适当缩短；厚PVC应适当加长，薄PVC 应适当缩短），抽真空时间应为8秒左右，加压时间应为预热时间加上10－20秒左右。
达到设定压力的时间不宜过长，应为5秒左右，以保证工件端面达到活化温度之上时的PVC与基材迅速粘牢且不过度不拉伸工件上的PVC。
5、设定压力：设定正压为3.8bar－4.2bar，负压为0.7bar－0.8bar，即正压＋负压＝ 4.5bar－5.0bar左右。
对于过厚的工件、高光PVC及厚度小于0.3mm 薄PVC时应适当降低设定温度，适当增加预热时间，并增加工作台整个底板的高度，缩短工件与加热板的距离，以减轻或避免PVC变色问题。
压薄木（木皮）时，用乳白乳胶类胶粘剂，木皮的温度应不低于105℃；压力越大越好，但达到设定压力的时间要长，即慢速加压。
六、修边要求
压机加工完毕的工件，放置20分钟（保证胶的初期固化）后方可进行修边。
修边后用专用工具刮棱角或用120＃－180＃的砂纸倒棱，使PVC低于工件表面。
并用酒精等稀料把背面的胶痕清理干净。
修边时检查质量，能修理的就地修理，不能修理的要挑选出来另行处理。
膜压后的工件要面对面、背靠背放置于平整的料架上。
50块一垛，重物压于上面，防止工件变形，陈放时间不应少于24小时。
膜压工件达到中期固化的时间为24小时，完全固化需要7天，所以包装前要确保工件陈放24小时以上。
七、膜压工件耐温试验
通过耐温试验可检验膜压工件的耐温性能。
耐温试验先要采集试件的有关参数，如环境参数、工艺参数、胶种（包括活化温度、出厂日期、喷胶遍数）、PVC 参数（厚度、背胶、厂家等）、加工时间、陈放时间等。
在恒温箱内进行耐温试验，测验的温度分别为40℃、50℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃。
从低向高在每个温度点放置1小时，然后检查试件的表面和边缘的PVC是否剥离或开边，若低一级的温度未发生剥离或开边，而当上升一级温度剥离或开边了，则试验样件的耐温为低一级的温度。
某试件在40℃时试验1小时PVC未剥离或开边，50℃时试验1小时PVC剥离或开边了，则试验样件的耐温为40℃。