项目二任务10自动分拣系统PLC程序设计及运行概要
plc物料分拣系统毕业设计
plc物料分拣系统毕业设计PLC物料分拣系统是一种集高效、精准、智能于一体的自动化控制系统，可以用于仓储管理、生产线物料搬运、包装装配等多个领域。
本文就PLC物料分拣系统的设计原理、结构组成和开发流程进行全面介绍。
1.设计原理PLC物料分拣系统通过传感器感知物料的属性信息，以PLC为核心进行逻辑计算，驱动执行机构对物料进行处理、分类、分拣。
其设计原理主要包括传感器采集、信号处理、控制逻辑、执行机构等四个基本部分。
2.结构组成PLC物料分拣系统由传感器、PLC、执行机构以及人机界面等组成。
其中传感器用于采集物料的信息，PLC对采集数据进行分析处理，控制执行机构对物料进行分类和分拣，同时人机界面方便以人机交互方式对系统的运行状态进行监控和操作。
3.开发流程PLC物料分拣系统开发流程主要包括需求分析、方案设计、系统实现与测试三个阶段。
在需求分析阶段，根据用户的需求和实际情况进行需求分析，确定系统的功能、性能和技术要求。
在方案设计阶段，制定PLC物料分拣系统的结构组成、系统流程和具体设计方案。
在系统实现与测试阶段，通过编程、调试、测试等步骤，实现系统的功能，并进行现场测试和验证。
4.指导意义PLC物料分拣系统具有高效性、精准性和智能化的特点，可广泛应用于多个领域，对提高生产效率、降低人力成本和提升产品质量等方面具有积极意义。
同时，PLC物料分拣系统的开发流程也为其他自动化控制系统的开发提供了借鉴和参考。
因此，深入研究PLC物料分拣系统的设计原理和开发流程，对于提高自动化控制技术应用水平，推动智能制造和工业4.0的发展，具有重要的指导意义。
综上所述，PLC物料分拣系统作为一种智能化的自动化控制系统，其设计原理、结构组成和开发流程等方面具有重大的意义。
通过不断深入研究和应用，可以为促进产业发展、提高生产效率和推动科技进步做出积极的贡献。
基于PLC的快递分拣系统
基于PLC的快递分拣系统概述快递行业的发展使得快递分拣系统成为了必不可少的一部分。
而基于PLC（可编程逻辑控制器）的快递分拣系统因其高效、可靠、灵活等优点而得到广泛应用。
本文将介绍基于PLC 的快递分拣系统的工作原理、架构设计以及应用场景。
工作原理基于PLC的快递分拣系统主要通过PLC控制器来实现从快递包裹到分拣口的自动分拣过程。
其工作原理如下：1.快递包裹进入系统：当快递包裹进入系统时，会通过传感器检测并将包裹的信息发送给PLC控制器。
2.包裹信息解析：PLC控制器会解析包裹的信息，包括收件人地址、重量、体积等，以便进行后续的分拣操作。
3.分拣策略确定：根据包裹的信息，PLC控制器会根据预设的分拣策略来确定将包裹分配到哪个分拣口。
4.分拣执行：PLC控制器会通过控制气动装置、电机等设备，将包裹送往相应的分拣口。
5.分拣完成：当包裹成功分拣到相应的分拣口时，PLC控制器会发送信号给操作员，提示分拣完成。
架构设计基于PLC的快递分拣系统的架构设计如下：1.PLC控制器：负责整个系统的控制和协调，包括接收传感器信号、执行分拣策略、控制分拣设备等。
2.传感器：用于检测和获取包裹的相关信息，例如光电传感器、称重传感器、尺寸传感器等。
3.分拣设备：包括气动装置、电机、传送带等，用于将包裹从入口送往相应的分拣口。
4.人机界面：为操作员提供交互界面，以便查看分拣状态、设置分拣策略等。
5.数据收集与处理系统：用于收集、分析和统计快递分拣系统的工作数据，以便进行效率优化和管理决策。
应用场景基于PLC的快递分拣系统在快递行业中应用广泛，主要有以下几个应用场景：1.快递中心：大型快递中心通常需要处理大量的包裹，通过基于PLC的分拣系统可以实现自动化、高效率的分拣操作。
2.仓储物流：在仓储物流领域，基于PLC的快递分拣系统可以提升货物的分拣速度和准确率，从而提高仓库的运营效率。
3.高速分拣线：高速分拣线通常需要处理大量快递包裹的同时保证分拣精度和速度，基于PLC的快递分拣系统能够满足这种需求。
plc课程设计自动分拣装置
plc课程设计自动分拣装置一、教学目标本节课的教学目标是让学生了解和掌握PLC（可编程逻辑控制器）在自动分拣装置中的应用。
通过本节课的学习，学生应达到以下目标：1.知识目标：•了解自动分拣装置的基本原理和组成；•掌握PLC的基本工作原理和编程方法；•了解PLC在自动分拣装置中的应用和优势。
2.技能目标：•能够分析自动分拣装置的需求，并设计相应的PLC控制程序；•能够使用PLC编程软件进行编程和调试；•能够进行PLC系统的安装和维护。
3.情感态度价值观目标：•培养学生对新技术的兴趣和好奇心，提高学生对自动化技术的认识；•培养学生团队合作意识和解决问题的能力；•培养学生对工程实践的热爱，提高学生对工程职业的认同感。
二、教学内容本节课的教学内容主要包括以下几个部分：1.自动分拣装置的基本原理和组成：介绍自动分拣装置的工作原理，包括分拣方式、传感器、执行器等组成部分。
2.PLC的基本工作原理和编程方法：讲解PLC的工作原理，包括硬件结构和软件编程。
介绍PLC编程语言和编程方法，如Ladder Diagram（梯形图）、Function Block Diagram（功能块图）等。
3.PLC在自动分拣装置中的应用和优势：介绍PLC在自动分拣装置中的应用案例，分析PLC相比其他控制器的优势，如可靠性、灵活性、可编程性等。
三、教学方法为了激发学生的学习兴趣和主动性，本节课将采用多种教学方法：1.讲授法：教师通过讲解和演示，向学生传授自动分拣装置的基本原理和PLC的基本工作原理。
2.案例分析法：通过分析实际案例，让学生了解PLC在自动分拣装置中的应用和优势。
3.实验法：安排实验环节，让学生亲自动手进行PLC编程和调试，增强学生的实践能力。
4.小组讨论法：学生进行小组讨论，鼓励学生提出问题、分享观点，培养学生的团队合作意识和解决问题的能力。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，丰富学生的学习体验，将使用以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，如《可编程逻辑控制器原理与应用》等。
基于plc的物料自动分拣系统设计毕业设计
基于plc的物料自动分拣系统设计毕业设计基于plc的物料自动分拣系统设计毕业设计基于PLC 的物料自动分拣系统设计摘要随着工业自动化的普及和发展，生产过程中物料分拣的效率问题越来越引起人们的关注。
重复繁琐的人工分拣物料过程已不能满足企业追求的生产效益和如今社会的需求。
人、机器与物料三者关系的协调，已成为我们需要解决的重要问题之一。
理所当然，用尽可能少的人力控制机器分拣物料来完成如期的生产任务是最佳的选择模式——即采用自动化技术代替人工分拣物料的过程。
本文主要讲述PLC在材料分拣系统中的应用，利用可编程控制器( PLC) ，设计成本低、效率高的材料自动分拣装置。
以PLC为主控制器,结合气动装置、传感技术、位置控制等技术，控制产品的自动分拣。
系统具有自动化程度高、运行稳定、精度高、易控制的特点，可根据不同对象，稍加修改本系统即可实现要求。
关键词：传感器PLC 物料分拣目录第1章绪论1 1.1 论文研究背景1 1.2 研究现状及发展趋势1 1.3 论文研究的意义1 1.4 本论文研究的主要内容2 第2章物料分拣装置结构及总体设计3 2.1 材料分拣装置工作过程概述3 2.2 系统的技术指标4 2.3 系统的设计要求4 2.3.1功能要求4 2.3.2系统的控制要求4 第3章控制系统的硬件设计6 3.1系统的硬件结构6 3.2 系统关键技术6 3.2.1系统对PLC的要求6 3.2.2 PLC的选择7 3.2.3 PLC的输入输出端子分配9 3.2.4 PLC输入输出接线端子图10 3.3 检测元件与执行装置的选择11 3.3.1 输入电气元件11 3.3.2 输出电气元件16 3.3.3 执行电气元件18 第4章控制系统的软件设计22 4.1控制系统流程图设计22 4.2 西门子编程软件、模拟仿真软件23 4.2.2 西门子仿真软件23 4.3 控制系统程序设计24 第5章控制系统的调试30 5.1硬件调试30 5.2软件调试30 第6章总结31 参考文献32 致谢33 附录34 II 第1章绪论1.1 论文研究背景在现代工业中，生产过程的机械化、自动化已成为突出的主题。
基于PLC的物料输送分拣系统监控程序设计
基于PLC的物料输送分拣系统监控程序设计摘要物料输送分拣系统在现代制造业中起着非常重要的作用。
为了确保物料输送分拣系统的正常运行，实时监控系统的设计至关重要。
本文基于PLC（可编程逻辑控制器）技术，设计了一个用于监控物料输送分拣系统的程序。
关键词：PLC、物料输送分拣系统、监控程序一、引言物料输送分拣系统通常包括一个机械装置和一个自动控制系统。
自动控制系统使用PLC来控制机械装置的运行。
为了确保物料输送分拣系统的正常运行，需要设计一个实时监控系统来监测整个过程。
本文基于PLC技术，设计了一个用于监控物料输送分拣系统的程序。
二、系统结构物料输送分拣系统主要由输入设备、PLC、机械装置、传感器和输出设备组成。
监控程序运行在PLC上，通过输入设备接收输入信号，通过输出设备发送控制信号。
传感器用于检测物料的位置和状态，并通过输入设备将这些信息发送给PLC。
机械装置根据PLC发送的控制信号来完成分拣任务。
1.系统状态监测监控程序首先需要监测系统的状态。
通过读取传感器的信号，监控程序可以检测物料的位置和状态。
根据这些信息，程序可以判断系统是否正常工作。
2.报警处理如果监控程序检测到异常情况，例如物料堵塞或机械装置故障，它将触发报警机制。
报警机制可以通过发送声音或闪光的信号来提醒操作员。
同时，报警信息也可以通过输出设备发送给上位计算机。
3.运行日志记录监控程序可以记录系统的运行日志。
日志包括系统的状态、报警信息和其他重要的运行数据。
这些日志可以用于系统故障的分析和故障排除。
4.远程监控通过在监控程序中添加远程监控功能，可以实现对物料输送分拣系统的远程监控。
操作员可以通过上位计算机或手机APP等远程设备来监视系统的运行状态，并进行远程控制。
四、实验结果本文设计的监控程序在物料输送分拣系统中进行了实验验证。
实验结果表明，监控程序可以实时监测系统的状态，并在检测到异常情况时触发报警机制。
同时，它还可以记录系统的运行日志，方便系统故障的分析和故障排除。
基于plc货物分拣控制系统设计
基于plc货物分拣控制系统设计一、引言随着物流行业的迅速发展和电子商务的兴起，货物分拣成为了现代物流仓储中不可或缺的环节。
为了提高分拣效率和减少人工成本，基于PLC（可编程逻辑控制器）的货物分拣控制系统应运而生。
本文将详细介绍基于PLC的货物分拣控制系统设计，包括系统架构、硬件设计、软件编程以及性能优化等方面。
二、系统架构基于PLC的货物分拣控制系统主要由传感器、执行机构、PLC控制器和人机界面组成。
传感器用于检测货物的位置和状态，执行机构用于将货物从起始位置移动到目标位置，PLC控制器则负责接收传感器信号并根据预设逻辑进行相应的控制，人机界面则用于用户与系统之间进行交互。
三、硬件设计1. 传感器选择：根据不同场景需求选择合适的传感器。
常用的传感器包括光电开关（用于检测货物到达与离开），接近开关（用于检测起始位置和目标位置），以及重量传感器（用于货物重量检测）等。
2. 执行机构设计：根据货物的特性和分拣需求选择合适的执行机构。
常用的执行机构包括气动装置（用于推动货物移动）、电机（用于驱动传送带）、电磁阀（用于控制气动装置）等。
3. PLC控制器选择：根据实际需求选择合适的PLC控制器。
常见的PLC控制器品牌有西门子、施耐德、欧姆龙等，根据系统规模和性能要求选择合适的型号。
四、软件编程PLC货物分拣控制系统的软件编程是整个系统设计中最关键和复杂的部分。
软件编程主要包括以下几个方面：1. 传感器信号处理：PLC通过读取传感器信号来获取货物位置和状态信息，根据不同传感器信号进行相应处理，例如判断货物是否到达目标位置。
2. 逻辑控制设计：根据实际需求设计合理的逻辑控制程序，包括判断货物目标位置、确定执行机构操作方式等。
通过使用不同指令和函数来实现逻辑判断、循环操作等功能。
3. 通信与数据交互：与其他系统进行数据交互是现代物流仓储中的常见需求。
通过使用PLC自带的通信接口或者外部通信模块，实现与其他系统（如仓储管理系统）的数据交互。
物料循环分拣系统PLC控制系统设计
1、PLC选型与配置：考虑到该系统的规模和需求，我们选用具有高速数据处理 能力和大量输入输出端口的PLC。配置适当的通信端口，以便与其他设备进行 数据交互。
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1、传感器输入端口：用于接收各类传感器信号，如物料属性、位置等。
2、操作面板输入端口：用于接收操作面板的指令信号，如启动、停止等。
3、通信端口：与其他设备或系统进行数据交互的端口。
4、输出端口：用于控制执行机构，如电磁阀、电动机等。
3、PLC程序设计
PLC程序是控制物料循环分拣系统的核心，需要根据分拣流程进行设计。以下 是一个基本的PLC程序设计步骤：
1、明确分拣流程：了解物料循环分拣系统的工艺流程，明确各环节的顺序和 时间要求。
2、设计流程图：根据分拣流程，绘制流程图，明确各输入输出端口的功能。 *编写程序：根据流程图，使用PLC编程语言（如Ladder Diagramming）编写 程序。程序中应包括以下功能： a.接收传感器输入信号，对物料进行识别和 分类； b.根据分类结果，通过输出端口控制相应的执行机构，将物料分拣到 正确的目的地； c.接收操作面板输入信号，
3、运算速度和数据处理能力
4、可靠性和稳定性
5、成本效益
根据这些因素，选择适合的PLC型号和配置。例如，对于大规模、高效率的物 料循环分拣系统，我们可以选用具有高速数据处理能力和大量输入输出端口的 PLC。
2、输入输出端口设置
输入输出端口是PLC与外部设备交互的桥梁，需要合理设置以确保系统的稳定 运行。根据分拣系统的需求，我们可以设置以下几类输入输出端口：
5、优化硬件配置：根据实际需求，选用性能稳定、可靠性高的硬件设备，提 高PLC控制系统的整体性能。同时，合理配置输入输出端口，避免端口资源的 浪费。
PLC工件分拣电路程序设计
PLC工件分拣电路程序设计 引言 面对激烈的市场竞争，一个企业的生产效率是其能否生存和发展的决定性因素，要想提高生产效率就必须提高各个环节的效率，比如工件分拣这个环节，有没有自动分拣系统(Automatic sorting system)就成为判断条件之一，也是必须条件。 自动分拣系统具有很高的分拣效率，能连续、大批量地分拣货物 由于采用大生产中使用的流水线自动作业方式，自动分拣系统不受气候、时间、人的体力等的限制，可以连续运行，同时由于自动分拣系统单位时间分拣工件数多，因此自动分拣系统的分拣能力是人工分拣系统可以连续运行100个小时以上，每小时可分拣6000-12000件，如用人工则每小时只能分拣150件左右，同时分拣人员也不能在这种劳动强度下连续工作8小时。该系统目前已经成为发达国家大中型企业不可缺少的一部分。 1 系统的构成和工作原理 1.1 系统的组成及各部分功能分析 在生产过程中通常需要对工件的颜色、姿态和旋向进行调试，为此我设计了一条基于PLC对工件进行颜色辨别、姿态调试及旋向变化移出的自动分拣系统。自动分拣系统主要四个部分组成：自动分拣系统一般由控制装置、分类装置、输送装置及分拣道口组成。 控制装置的作用是识别、接收和处理分拣信号，根据分拣信号的要求 指示分类装置按工件的颜色、姿态等类别对工件进行自动分类。 分类装置的作用是根据控制装置发出的分拣指示，当具有相同分拣信号的工件经过该装置时，该装置动作，使改变在输送装置上的运行方向进入其它输送机或进入分拣道口。分类装置的种类很多，一般有推出式、浮出式、倾斜式和分支式几种。 输送装置的主要组成部分是传送带或输送机，其主要作用是使待分拣工件贯通过控制装置、分类装置，并输送装置的两侧，一般要连接若干分拣道口，使分好类的工件滑下主输送机（或主传送带）以便进行后续作业。 分拣道口是已分拣工件脱离主输送机（或主传送带）进入下一生产环节的通道，一般由钢带、皮带、滚筒等组成滑道，使工件从主输送装置滑向生产平台，在那里进行下一流程的生产作业。 以上四部分装置通过计算机网络联结在一起，配合人工控制及相应的人工处理环节构成一个完整的自动分拣系统。 1.2 自动分拣系统的构建 本文设计的系统笼统分为：供料检测单元和工件分装单元这两个，每个单元都是由各种独立的模块组成。系统的结构分布示意图如图 1 所示，该系统的动力采用了气动技术，即空气压缩机为气源，控制动作由 PLC 来执行，每个单元由一个 PLC 来控制。PLC 之间的通讯采用了 MPI 的通信方式。 图1.1 系统结构示意图 供料检测单元是按照需要将放置在料仓中的工件从料仓中自动取出，并对其进行材料和颜色的识别，再将其送到下一单元，即工件分装单元。主要由送料模块，检测模块，转运模块， I/O 接线端子，真空发生器，气源处理件组件，传感器，CP 阀组，消声器，控制面板，线槽，铝合金底板，若干导线及管线等组成。 工件分装单元是将经过转运模块放置在传送带上的工件分别送入不同的滑槽。主要由传送模块，滑槽模块，气源处理组件，I/O 接线端子，传感器，CP 阀组，控制面板，若干导线 及管线等组成。其中传送模块主要由传送带模块，导轨，传感器和分离器组成。 1.3 工作原理 系统在工作过程中，首先有供料单元中的传感器 A1（对射式光电传感器）检测到料仓有料，气缸 1（推料气缸）开始动作，将工件推到料槽中，极限位置的磁感应式接近开关 B2动作时，工件送到了预定位置，同时传感器 A3和传感器 A4（电感式及光电式传感器）识别工件的颜色和材质，传感器完成检测工件的特性（黑色，红色，金属色）后，转运模块的旋 转气缸（气缸 2）动作，其摆臂的转角 范围是 0～150°，由旋转气缸驱动摆臂到工件位置，极限位置有行程开关 B3来限定，到位后真空发生器动作，由已产生真空的真空吸盘来吸取工件，并由真空检测传感器判断是否有工件被吸住。真空吸盘在摆臂转动过程中，一直保持垂直向下的姿态，另一个极限位置的行程开关 B4 动作时，释放真空，将工件放到工件分装单元的传送带上。 传送带由一个 24V 直流电机驱动，传送带的始端和中端装有两个气控的拨叉，负责将黑色工件送入第一个滑槽，红色工件送入第二个滑槽，将金属工件送入第三个滑槽，在滑槽的入口处装有反射式光电传感器 A5，用于检测是否有工件划入滑槽，或者判断滑槽中的工件是否已满。当工件被放在传送带起始位置时，受到传感器 A2（漫反射式光电传感器）的检测，检测到传送带上有工件，则电机开始动作，传送带运动，根据供料检测单元的传感器A3和 A4 的信号，传送带和气控的拨叉合作将其分拣到正确的滑槽上，可完成把工件下料到指定位置，经送料机构处的传感器进行有料和姿势的检测以后，把工件推出送到第一条传送带上，传送带带动工件到指定位置后对工件进行颜色的判断，如果是红色且开口向上，真空就把工件直接送到出料口，如果是红色且开口向下的工件，先由垂直机械手把工件翻转180度，变为开口向上在由盘式机械手把工件送达出料口，但如果是黑色且开口向上，则需要对工件的内部进行检测，所以工件要先翻转180度，检测后，在翻回180度，再有吸盘将其送到出料口，如果是黑色开口向下，本身就进行了检测，所以只要将其翻转180度，让 它开口向上，然后由盘式机械手将其送到出料口即可。送到出料口的工件由第二条传送带带动工件到达自己的区域。 2 PLC的选择与设计 PLC 是控制系统的核心部件，其正确的选择对于保证整个控制系统的技术经济性能指标起着重要的作用。此系统选择三菱公司的FX2N-48MR 型号的 PLC,这个PLC模块控制点数较多，控制功能强，配置灵活，装配方便，便于扩展和维修，而且其价格也比较低，属于性价比很高的PLC模块。
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过PLC的程序启动变频器，电机运转驱动传送带工作，把工件带进分拣区，如果
进入分拣区工件为金属，则检测金属物料的接近开关动作，作为1号槽推料气缸 启动信号，将金属料推到1号槽里；如果进入分拣区工件为白色，则检测白色物
料的光纤传感器动作，作为2号槽推料气缸启动信号，将白色料推到2号槽里；如
果进入分拣区工件为黑色，检测黑色的光纤传感器作为3号槽推料气缸启动信号 ，将黑色料推到3号槽里。自动生产线的加工结束。 在每个料槽的对面都装有推料气缸，把分拣出的工件推到对号的料槽中。在 三个推料（分拣）气缸的前极限位置分别装有磁感应接近开关，在PLC的自动控 制可根据该信号来判别分拣气缸当前所处位置。当推料（分拣）气缸将物料推出 时磁感应接近开关动作输出信号为“1”，反之，输出信号为“0”。
项目实现
一、确定自动分拣系统PLC的I/O信号表
输入端口中间层 输出端口中间层 PLC 输出 信号名称 点
Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q1.0 Q1.1 推料1电磁阀 推料2电磁阀 推料3电磁阀 黄色指示灯 绿色指示灯 红色指示灯 变频器启停控制
，传动机构，变频器模块，电磁阀组，接线端口，PLC模块
，底板等。传送已经加工、装配好的工件，在金属传感器和 光纤传感器检测到并进行分拣。它主要由传送带、物料槽、
推料（分拣）气缸、漫射式光电传感器、旋转编码器、金属
传感器、光纤传感器、磁感应接近式传感器组成。
项目构思
二、自动分拣单元的动作过程
本站的功能是完成从装配站送来的装配好的工件进行分拣。当输送站送来工 件放到传送带上并为入料口漫射式光电传感器检测到时，将信号传输给PLC，通
小 结
1.程序编写注意不要超出PLC的扫描周期；
2.编程时双电控电磁阀线圈信号不能同时为“1”；
3.编写子程序； 4.下载电缆要断电连接。
色芯塑料，则该工件组合到达2号滑槽中间，传送带停止，工件组
合被推到2号槽中；如果工件组合芯体为黑色芯，则该工件组合到 达3号滑槽中间，传送带停止，工件组合被推到3号槽中。工件组合
被推出滑槽后，该工作站的一个工作周期结束。仅当工件被推出滑
槽后，才能再次向传送带下料。如果在运行期间按下停止按钮，该 工作站在本工作周期结束后停止运行。
信号 来源ห้องสมุดไป่ตู้
推料干1到位检测 推料干2到位检测 推料干3到位检测
按钮/ 指示 灯模 块
11 12
I1.2
I1.3 I1.4
停止按钮
启动按钮 急停按钮
11 12
V
M
变频器频率给定
0V
13
项目实现
二、绘制自动分拣系统程序流程图
项目实现
1.主程序
三、编写自动分拣系统PLC控制程序
3.高速计数器HSC指令向导
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PLC输入 点
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1
信号名称
编码器A相 编码器B相 编码器C相 物料口检测传感器 光纤传感器检测 金属传感器检测
信号 来源
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
自动分拣系统PLC程序设计及运行
主讲人：孙福才
讲师
项目构思
一、自动分拣系统的认知 分拣单元是自动线中的最末单元，完成对上一单元送来 的已加工、装配的工件进行分拣，使不同颜色的工件从不同 的料槽分流的功能。当输送站送来工件放到传送带上并为入 料口光电传感器检测到时，即启动变频器，工件开始送入分 拣区进行分拣。 其主要结构组成为：传送和分拣机构：传送和分拣机构
2.分拣子程序控制
项目运行
一、运行调试分拣系统PLC控制程序
在编写传输、调试控制程序过程中，进一步了解掌握设备调试的方法、技巧及 注意点，培养严谨的作风。
1．在下载、运行程序前，必须认真检查程序。在检查程序时，重点检查：各 个执行机构之间是否会发生冲突，任何采用措施避免冲突，同一执行机构在不同阶 段所做的动作是否区分开了。 2．只有在认真、全面检查了程序，并且再也查不出错误的时候，才可以运行 程序，进行实际调试，不可以在不经过检查的情况下直接在设备上运行所编写的程 序，如果程序存在问题，很容易造成设备损毁和人员伤害。 3．在调试过程中，仔细观察执行机构的动作，，并且在调试运行记录表中做 好实时记录，作为分析的依据，来分析程序可能存在的问题。如果程序能够实现预 期的控制功能，则应该多运行几次，检查运行的可靠性以及进行程序优化。 4．总结经验，把调试过程中遇到的问题、解决的方法记录下来。 5．在运行过程中，应该在现场设备时刻注意运行情况，一旦发生执行机构相 互冲突事件，应该及时采取措施，如急停、切断执行机构控制信号、切断气源和切 断总电源等，以避免造成设备的损毁。
项目构思
三、气动控制回路
项目设计
一、分拣单元控制要求
1）设备的工作目标是完成对白色芯金属工件、白色芯塑料工件和黑色 芯的金属或塑料工件进行分拣。为了在分拣时准确推出工件，要求使用 旋转编码器作定位检测。并且工件材料和芯体颜色属性应在推料气缸前
的适应位置被检测出来。
2）设备上电和气源接通后，若工作站的三个气缸均处于缩回位置，则 “正常工作”指示灯HL1常亮，表示设备准备好。否则，该指示灯以1Hz
频率闪烁。
3）若设备准备好，按下启动按钮，系统启动，“设备运行”指示灯HL2 常亮。当传送带入料口人工放下已装配的工件时，变频器即启动，驱动
传动电动机以频率固定为30Hz的速度，把工件带往分拣区。
项目设计
一、分拣单元控制要求
如果工件组合外壳为金属件，则该工件组合到达1号滑槽中间 ，传送带停止，工件组合被推到1号槽中；如果工件组合芯体为白