《质量控制点管理制度》
质量控制点管理制度
质量控制点管理制度一.质量控制点（关键工序）是按产品制造过程中必须重点控制的质量特性和环节，凡符合下列要求的需考虑设立控制点：1、产品性能、安全、寿命有直接影响的；2、出现不良品较多的工序；3、用户反映、定期检查等多次出现不稳定的项目。
二.控制点的确定由质保部会同生产部和有关车间，根据工艺文件或内容标准的质量特性，共同认定经厂务经理批准。
三.工序质量由车间负责按人、设备、材料、方法和环境五要素展开的内容严格管理，在质保部的组织下，工序质量的检验必须做到三自三检，即自检、自记、自分、首检、中检、终检。
并进行不良品的分析。
四.工序质量控制点的操作人员必须按文件的内容，保证进行正确操作，自检和自控，并按要求做好原始记录工作，及时分析，及时解决，及时上报反馈。
五.工序质量控制点上的设备、工装、检具应键全日常点检制度，并按设备定期检查。
六.工序质量控制点应配备相应的设备操作规程。
七.车间质检员对控制点活动资料应及时分析，每月汇总一次，向领导汇报。
八.公司根据企业有关制度，对工序质量管理好，产品质量稳定或有所提高的有关人员给予奖励，对管理不好造成质量下降的将给予处罚。
我希望我们每一位员工都能认清当下形势，积极提高意识，认真落实到行动，对工作能够充满信心，充满激情，这种激情首先源自于对这份工作的看中对你团队的信任，如果你不信任团队，不重视工作，每天来上班消耗生命都是一种折磨，但相反，对工作积极，对团队信任，自己的心情也能好上许多，同样是干活同样是挣钱为什么不给自己创造一个愉悦点的环境呢。
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质量控制管理制度范本(三篇)
质量控制管理制度范本质量控制是指在生产、加工或服务过程中，对产品的特性进行控制，以确保产品的质量达到标准要求的管理方法和措施。
质量控制管理制度是企业为实施质量控制活动而制定的一系列规章制度和操作规程。
下面是一份质量控制管理制度的范文，供参考：质量控制管理制度范本（二）第一章总则第一条为了保证产品的质量，促进企业持续改进，制定本质量控制管理制度。
第二条本制度适用于所有生产、加工和服务过程，以及所有与产品质量相关的部门和岗位。
第三条本制度的内容包括质量目标、质量保证体系、质量控制流程、质量管理责任等方面。
第二章质量目标第四条公司的质量目标是通过不断改进产品质量，提供满足客户需求的可靠产品，并实现企业的可持续发展。
第五条具体的质量目标包括但不限于以下几个方面：（一）减少产品缺陷率，达到产品合格率100%。
（二）提高产品交付准时率，满足客户需求。
（三）持续改进产品质量，提高客户满意度。
第三章质量保证体系第六条公司建立了一套完整的质量保证体系，包括但不限于以下几个方面：（一）建立质量管理手册，明确质量管理的基本方针和要求。
（二）制定质量管理流程，确保产品从原料采购到最终交付过程的质量控制。
（三）建立质量问题反馈机制，及时处理客户投诉和质量问题。
（四）开展内部质量审核，发现问题并制定纠正措施。
第四章质量控制流程第七条产品质量控制流程包括以下几个环节：设计、采购、生产、检验、包装、储存、销售和售后服务。
第八条在产品设计阶段，需要遵循以下原则：（一）明确产品功能和性能要求，制定设计方案。
（二）进行产品试制和验证，确保满足设计要求。
（三）制定详细的产品质量标准和检验标准。
第九条在产品采购阶段，需要遵循以下原则：（一）选择合格的供应商，建立长期合作关系。
（二）要求供应商提供产品质量证明和检验报告。
第十条在生产阶段，需要遵循以下原则：（一）制定生产工艺流程和工艺参数，控制生产过程。
（二）进行质量检验，确保生产的每一道工序符合质量要求。
质量控制点管理制度
质量控制点管理制度质量控制点（Quality Control Point，QCP）管理制度是企业为控制产品质量而设立的管理制度，是防止产品质量问题出现的重要措施。
本文将针对QCP管理制度的制定和实施进行详细介绍，共计。
一、QCP管理制度的目的和适用范围1.1 目的QCP管理制度的目的是为了实现产品质量的稳定性和可控性，确保产品能够满足顾客的需求和要求。
通过建立合理的QCP，并实施科学、有效的管理，能够发现潜在质量问题，并及时采取措施，最大限度地降低产品质量风险，提升企业的核心竞争力。
1.2 适用范围本制度适用于所有生产制造型企业，包括但不限于机械、电子、金属、塑料、化工、轻工等领域。
同时，本制度可以根据企业的实际情况进行灵活调整和补充。
二、QCP管理制度的基本内容2.1 QCP建立原则（1）QCP应当根据产品的技术要求和质量特征而制定，具有可行性和有效性，必须在产品开发过程中进行制定。
（2）QCP应当考虑到生产工艺的可控制性，合理确定质量控制限度，确保产品的可重复性和一致性。
（3）QCP的制定应当符合标准化、规范化的要求，能够方便使用、管理和维护。
2.2 QCP内容要求（1）QCP应当包括生产加工阶段的所有关键环节，例如原料采购、物料配送、制造加工、产品检验等环节。
（2）对于关键的工序和产品，应当设置特别的QCP点，加强对这些环节的控制和管理。
（3）QCP应当注重对于检验工具和设备的检定和维护，确保测试结果的可靠性和准确性。
2.3 QCP实施方法（1）QCP必须执行到位，落实到具体的生产和制造环节，各环节之间进行衔接。
（2）每个QCP点都要有具体的操作规程和检验标准，明确责任主体和执行时限。
（3）QCP的记录和数据应该详实，信息能够及时反映产品质量状态，并形成有效的纪录档案，方便管理和跟踪。
2.4 QCP监控和持续优化（1）QCP执行的质量状况必须进行定期、及时的监控和评估，对于QCP执行中出现的质量问题必须采取有效的措施改进，不断优化QCP。
质量控制点管理制度
质量控制点管理制度篇一：质量控制管理办法1. 目的对产品质量形成的全过程进行有效控制，确保产品各种特性参数及性能符合规定的技术要求。
2. 适用范围适用于产品质量形成的全部过程。
3. 职责3.1 生产车间负责生产过程中的“三按”、“三检”操作的贯彻执行。
3.2 外检室负责进货检验及不合格品的处置、反馈。
3.3 各质检组负责责任车间工序检验及不合格评审的组织工作。
3.4 检验测站负责产品的最终检验和试验。
3.5 总检负责产品最终合格与否的判定及合格证的签发工作。
3.6 销售公司负责库存车的管理与控制。
3.7 生产调度处负责库存车质量问题处理的组织工作。
4. 程序4.1 进货检验、验证或试验进货检验、验证和试验执行《外购外协产品质量管理办法》。
4.2 生产过程检验4.2.1 过程检验原则：A：检验人员和操相结合的原则，即：自检、互检、专检（称之为检验人员和操相结合的“三检制”）；B：检验人员“三检制”原则。
即：首件检验、巡回检验、完工检验。
4.2.2 在每工序作业过程中和作业结束后，操都要进行自检。
4.2.3 自检合格后，操请本班组质量管理员或班组长进行互检。
4.2.4 自检、互检合格后，自检、互检人员要在《工件流动卡》或《工序检验卡》中的自检、互检栏中签字认可；4.2.5 自检、互检人员验收签字的单件或半成品车由车间过程检验人员依据检验标准、图纸或规定的技术要求实施工序专检（完工检验），专检合格后方可流入下道工序；4.2.6 检验人员检验时，使用的检验器具（包括样板等）和检验依据（如图纸等）必须是检验人员专用（不可用操的检测器具和图纸进行检验）。
4.2.7 对于批量生产件，必须首件检验合格后，才能批量生产。
4.2.8 各工序过程检验人员认真实施巡回检验（也称过程检验），若发现操没有“三按”作业或操作中出现质量问题，立即督促其纠正。
坚决贯彻质量否决权。
4.2.9 工序检验员应根据工序检验项目的性质，应加强过程巡检，确保工序各种过程参数符合规定的技术要求。
2023年质量控制点管理制度
2023年质量控制点管理制度为了进一步提升产品质量，确保企业的长期可持续发展，我公司决定在2023年实施质量控制点管理制度。
该制度将形成完整的质量管理体系，包括质量控制点的设立、质量标准的制定和质量控制的执行等措施。
下文将对该制度进行详细介绍。
一、质量控制点的设立：1. 重点工序设立质量控制点：我们将根据产品生产过程中的重要工序，设立相应的质量控制点。
这些质量控制点将对工序进行监控，确保产品达到预期的质量标准。
2. 质量控制点的位置选择：质量控制点的位置应该能够全面监控重要工序的所有关键环节。
同时，我们也会根据生产线的结构和产品的特点，合理选择质量控制点的位置。
3. 质量控制点的管理团队：每个质量控制点都将有一支专门的管理团队负责监督和管理。
这个团队将由经验丰富的质量管理人员组成，他们将负责制定质量控制点的具体工作方案，并指导生产人员执行。
二、质量标准的制定：1. 制定合理可行的质量标准：我们将根据产品的特性和客户的需求，制定合理可行的质量标准。
这些标准包括产品的尺寸、外观质量、性能指标等方面。
2. 标准的实施和修订：制定的质量标准将进行定期检查和修订。
在产品开发过程中，我们将根据实际情况进行调整，以确保产品始终满足市场和客户的需求。
三、质量控制的执行：1. 技术工人的技能培训：为了确保质量控制的有效执行，我们将对生产线上的技术工人进行技能培训。
他们将学习如何准确执行工艺流程，使用质检设备，处理质量异常等方面的知识和技能。
2. 质量控制点的质量检查：对质量控制点进行定期的质量检查。
检查内容包括产品的尺寸、外观、性能等方面，以确保产品达到质量标准。
3. 异常处理和改进措施：当发现质量异常时，需要及时进行处理并制定改进措施。
这些措施将通过对质量管理流程的改进和技术工人的培训来实现，以提升产品的质量。
四、质量控制点管理的考核与激励：1. 质量控制点的考核：我们将设立质量控制点的考核制度，定期对各个质量控制点进行考核和评估。
质量控制点管理制度
质量控制点管理制度是企业为了保证产品质量，规范生产流程和控制关键环节而制定的一套管理制度。
它主要包括质量控制点的设定、控制措施和监督管理等内容。
以下是质量控制点管理制度的详细介绍。
一、质量控制点的设定1. 质量控制点的确定：根据产品的特性、技术要求和生产流程，确定关键工序和重要环节为质量控制点。
2. 质量控制点的要求：明确每个质量控制点的质量指标和合格标准，并制定相应的检测方法和检测规程。
3. 质量控制点的监测频率：根据生产工艺和产品的特性，设定质量控制点的监测频率，确保每个质量控制点都能被充分监测和控制。
二、质量控制措施1. 控制方案的制定：针对每个质量控制点，制定相应的质量控制方案，明确控制措施和执行标准。
2. 质量控制设备的保养和校准：确保质量控制设备的正常运行和准确性，制定设备保养和校准计划，定期进行维护和校准。
3. 操作规程的制定和培训：制定质量控制操作规程，确保操作流程的正确性和一致性，并对相关人员进行培训，确保操作规程的执行。
三、质量控制点的监督管理1. 监测数据的记录和分析：设置质量控制点的检测记录表，记录每次的监测数据，对数据进行分析，及时发现问题和进行改进。
2. 异常情况的处理：发现质量控制点存在异常情况时，及时采取措施进行调整和改进，确保产品质量符合要求。
3. 内部审核和验证：定期进行内部审核和验证，评估质量控制点管理制度的有效性和执行情况，并提出改进意见和措施。
4. 外部监督和认证：接受外部监督和认证机构的审查，确保质量控制点管理制度的合规性和符合相关法规和标准的要求。
四、质量控制点管理制度的改进1. 经验总结和案例分享：定期对质量控制点管理的经验进行总结，分享成功的案例和改进的措施，促进管理制度的不断改进和提高。
2. 控制措施的优化和更新：根据产品技术要求和市场需求的变化，不断优化和更新质量控制措施，提高生产流程和产品质量的控制能力。
3. 培训和培养人才：加强对相关人员的培训和培养，提高其质量意识和技术能力，保证他们能够有效执行质量控制点管理制度。
工程质量控制点管理制度
工程质量控制点管理制度第一章总则第一条为规范工程质量管理，提高工程施工质量，保障工程项目顺利实施，特制定本制度。
第二条本制度适用于企业在施工过程中对工程质量进行控制的相关事务管理。
第三条工程质量控制点管理制度是企业质量管理体系的重要组成部分，其制定必须符合国家相关法律法规和标准的要求。
第二章质量控制点的确定第四条工程质量控制点是指在工程施工过程中的具体环节或阶段，需要特别关注和控制的关键点。
第五条工程质量控制点的确定应综合考虑工程的特点和施工过程中容易出现质量问题的环节，详细制定施工工艺流程。
第六条工程质量控制点应该明确标识，具体内容包括控制点的名称、位置、控制要求、控制措施等。
第三章质量控制点的管理第七条工程质量控制点管理应有相应的质量管理部门负责具体执行，明确相关责任人。
第八条质量管理部门应建立相关的管理制度和工作流程，保证工程质量控制点的有效管理和执行。
第九条质量管理部门应定期对工程质量控制点进行检查和评估，及时发现并处理质量问题。
第四章质量控制点的监督检查第十条工程质量控制点的监督检查是保证施工质量的有效手段，必须进行严格执行。
第十一条质量管理部门应指定专人进行监督检查，逐项核实各个质量控制点的执行情况，制定监督检查报告。
第十二条质量管理部门应定期组织内部和外部的专家对工程质量控制点进行抽查和评估，确保质量控制点的有效实施。
第五章质量控制点的改进措施第十三条质量控制点管理应实行持续改进的原则，不断完善管理体系，提高质量控制点管理水平。
第十四条针对质量控制点管理中存在的问题和不足，质量管理部门应制定相应的改进措施，及时进行整改。
第十五条质量管理部门应定期对质量控制点的管理情况进行评估和总结，形成改进措施和经验教训，以提高施工质量。
第六章质量控制点管理的责任第十六条质量控制点的管理责任由企业领导班子及相关管理人员共同承担，各部门负责人要切实履行管理责任。
第十七条质量管理部门应定期向企业领导班子和相关管理人员汇报质量控制点的管理情况，并提出改进建议。
质量控制点管理制度
质量控制点管理制度
质量控制点：直接影响到产品是否符合顾客要求，影响产品质量需强化控制的过程。
本公司对压力测试过程进行重点测量和监视，并设立质量控制点。
1.资格
试压操作工必须具有一定资格，必须经过公司技术部门技能培训，了解产品质量及影响产品质量的因素、各种材料的基本用途、性能及基本测量方法和一定的工艺知识，经考核合格，持证上岗。
2.计量
对于试压用的计量器具-压力表，必须进行定期检定。
3.百检
为确保产品的质量，操作工和检验员必须对产品进行百检，并按内容要求填写操作记录单（见附件1）。
满足试压条件的产品均需进行百分之百检测。
4.过程检验
在生产过程中为防止不良产品流入下道工序，操作工必须对压力测试过程进行百分之百检测，发现问题及时进行调整。
5.过程检验
生产过程必须有检验员对生产产品进行鉴别、监督和把关。
检验员应有良好的质量意识，熟悉本公司的产品流程和生产技术知识，同时必须经过质管部专门培训，经考试合格后持证上岗，并按要求填
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写好《产品试压检验记录》（见附件1）。
6.设备
参照《设备管理制度》有关内容执行。
7.记录
《产品试压检验记录》
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《质量控制点管理制度》1目的和适用范围为加强对质量控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。
适用于公司对关键过程的质量控制。
2职责2.1.技术部负责质量控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、质量控制点流程图等质量控制点管理文件。
2.2.质检部负责质量控制点产品的检验，并根据要求编制检验作业指导书。
2.3.生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施。
3工作程序3.1.质量控制点的设点原则3.1.1.工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。
3.1.2.内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
3.3.质量控制点人员职责分工参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、巡检、其职责分工如下：操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法;明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录;做好设备的维护保养和点检工作;发现工序异常，迅速向质捡人员报告，请有关部门采取纠正措施。
质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。
同时监督检查操作者是否遵守工艺纪委和工序控制要求，并向车间技术人员报告重要信息。
机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
巡检员——贯彻实施工艺部门下达的工序质量控制文件，对各类人员进行现场指导，参加控制点的验收和日常检查，负责对异常质量波动的分析和研究纠正措施。
3.4.检查和考核3.4.1.按质量控制点文件的规定由操作者和班组长进行自检。
3.4.2.由车间领导组织进行控制点的抽检。
3.4.3.质检员结合控制点产品进行检查。
3.4.4.由质管部门会同技术部门对控制点组织的抽查。
3.4.5.每次抽查或检查均应做好记录并作为考核的依据。
3.4.6.当质量控制点出现异常时，由质检部门组织有关人员进行原因分析，并采取纠正措施，消除异常现象。
第二篇：工序质量控制点管理办法ab/ab-xx版本/修改a/00第1页共3页工序质量控制点管理办法1技术部负责工序质量控制点的选定，并负责编制控制文件，确保质控点受控。
2质量部负责工序质量控制点的监控工作。
3各生产车间负责工序质量控制点的日常管理。
4工序质量控制点应具备以下文件a）作业指导书（过程工艺卡、图纸）；b）过程fmea（新产品时）；c）工序质量控制图（用于关键工序）；d）设备维护保养规范；e）年度设备检修计划；f）工装模具定期检查表；g）工艺参数监控记录（用于特殊工序）。
4.1作业指导书主要内容有工艺规范、操作规范、工序质量控制内容、标注有加工特性值要求。
4.1.1工艺规范工艺规范是保证工序质量的关键；工艺要求是操作者必须严格控制的项目。
4.1.2操作规范规定了操作要领，指导操作者正确操作，避免发生设备、安全、质量事故。
4.1.3工序质量控制内容是工序质量控制的手段，规定了检测各特性值所需的量检具；首检、过程检、完工检的频次及记录的频次和应使用的统计控制图表，是完成工序作业的重点。
4.1.4加工特性值是工序加工要达到的目的。
4.2过程fmea是根据《潜在失效模式及后果分析程序》对工序质量常见的缺陷的经验分析，以及用挑剔的目光发现潜在的缺陷及所应采取的措施。
当出现质量缺陷和有缺陷出现的可能时，操作者可针对缺陷对照此表能迅速查明原因，采取措施排除缺陷或预防缺陷。
4.3工序质量控制图主要用来控制加工特性值趋势。
控制图的上下控制线一般由质管员计算确定，操作者按规定的频次测量、计算、打点。
当控制图发生异常时，操作者要立即进行分析，必要时报质管员或班长共同分析，找出异常原因，预防不合格品发生。
4.4设备维护保养a）认真按设备维护保养规范要求对设备进行日常检查是保证设备正常运转和质量控制的重要环节，要求操作者每班正式工作前对使用设备认真检查，发现问题及时采取预防措施，防止发生设备、安全、质量事故。
b）由生产车间设备员及专职设备维修人员按规定周期，对设备精度作检查，验证设备精度，保证设备能力。
4.5设备运行记录由设备操作人员作的设施维护、检修记录，反映了设备正常运行和故障的情况。
4.6工装模具周期检定由设备管理员按规定周期，对工装模具进行周期检定，确保工装模具满足加工特性值要求，预防质量失控。
4.7工艺参数监控记录是特殊工序用于控制产品质量的主要手段，操作者在加工中应定期连续监控工艺参数并如实认真记录。
ab/ab-xx版本/修改a/00第2页共3页5工序质量控制点的管理工序质量控制点的管理主要是控制影响工序质量的人、机、料、法、环、测六大因素。
5.1操作者工序质量控制点操作者必须经过专业培训并考核发证，持证上岗，具体执行《人力资源控制程序》。
5.2设备工序质量控制点工序能力要求>1.33。
对控制计划中有能力要求的工序，生产车间应每年组织工序能力调查，对工序能力不足的工序，分别提出整改措施，限期完成。
对工序能力低于1.33的工序特性值应采取100%普查方式，由技术部下达临时工艺卡片，有效时间为工序能力达到为止。
5.3上工序产品各工序质量控制点在接收上工序产品时，应对影响产品质量的相关特性值进行确认，并在《工序检验记录表》质量确认栏内由检验员签章认可。
对有质量问题的产品可提出拒收或由技术人员提出特殊加工、控制办法，消除缺陷对本工序加工质量的影响，确保本工序质量合格。
5.4控制方法工序质量控制点除按工艺技术文件中工序质量内容严格执行外，对特殊工序，其工艺参数应连续监控。
操作者正式操作前须认真检查和调整设备各参数应符合工艺规定参数。
5.5环境工序质量控制点的环境应符合工艺要求。
a）设备周围应保持清洁，无油污、积水，废铁屑及时清除；b）产品按规定使用工位器具并定置管理，按规定放置；c）设备照明应满足产品质量生产和检查的光度。
5.6检验、测量设备工序质量控制点应配置可放置本工序所用检验、测量设备的适宜架或桌等。
工艺文件中规定的量检具应配置齐全，并保持完整、清洁、合格和其检测精度。
6工序质量控制点应有标识牌。
第三篇：设备管理的控制点生产管理过程中关于设备管理的控制点一、安全生产四不放过、三定原则、三不推原则1、安全生产“四不放过原则”是针对事故处理而言的，是事故处理的基本原则。
即：事故发生以后，要坚持事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。
2、安全生产“三定原则”有两层意思，一是针对事故隐患、危害因素和安全生产问题而言，要做到确定整改措施，确定整改时限，确定整改人员尤其是责任人，即定整改措施、定时、定人；二是针对安全生产机构设置而言，要做到机构、编制（人员）和职责三确定，即定机构、定编制（人员）、定职责。
3、安全生产“三不推原则”是指在隐患整改中要做到“三不推”，就公司而言，三不推是指班组能整改的不推部门，部门能整改的不推公司，今天能整改的不推到明天整改；就班组而言，三不推是指当班能整改的不推给下一班，今天能整改的不推到明天，本班能整改的不推给车间（工段）。
二、设备操作的三好、四会、四要求、五原则和三不放过1、三好：管好、用好、修好管好。
自觉遵守定人定机制度，凭操作证使用设备，别人的设备如无操作证，就不应使用。
工具及附件要放置整齐并保管好，不使损坏和丢失。
设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证完整而可靠。
用好。
严格遵守操作规程和维护保养制度，对设备不超载使用、不大机小用、不带病运转、不在设备运转中变速和装卸工件，精心操作，力求防止事故发生。
修好。
在维修工人帮助下，逐步掌握一般修理技术，能独立排除设备的小故障，参加设备的二级保养及大修总装和试车验收工作。
2、四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障会使用。
熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，懂得加工工艺，合理地选择切削用量，做到正确使用设备。
会保养。
正确地按润滑图表规定加油、换油，保持油路畅通和油线、油毡、滤油器清洁。
认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢，无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，认真做好日常保养，定期进行一级保养。
会检查：了解设备的精度标准和加工规范，会检查与加工工艺有关的设备异常状态。
会排除故障：能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备的异常状态，能采取措施，排除一般故障。
参加设备的事故分析，查明原因，吸取教训，做出预防措施。
3、设备维护保养的“四项要求”1、整齐（1）工具、附件齐全，放置整齐，不准直接放在机床的导轨面上。
工具箱、料架及加工件应摆放合理整齐。
（2）机床的防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整清晰。
（3）各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠。
2、清洁（1）内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀，无铁屑杂物。
（2）各滑动面、三杠、齿轮、齿条无油垢。
（3）机床周围地面经常保持清洁，无积油、积水和切屑杂物。
3、润滑（1）熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标醒目。
（2）油箱、油池和冷却箱应清洁，无铁屑杂物。
（3）油壶、油枪、油孔、油杯、油线和油毡应保持齐全、清洁。
（4）油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。
4、安全（1）熟悉设备性能，遵守安全技术操作规程，防止人身和设备事故。
（2）凭操作证操作设备。
（3）遵守设备操作的“五项纪律”，懂得“三好四会”内容，并认真执行。
（4）电器线路接地可靠，绝缘良好，限位开关、挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。
4、设备操作的五项原则1、必须凭操作证使用设备，严格遵守安全技术操作规程和工艺文件。
2、经常保持设备清洁，按润滑图表规定加油，做到不搞好润滑工作不开车，不搞好清洁工作不下班。
3、认真执行交接班制度，填好交接班及运转台时记录。
4、管好工具和附件，不得遗失。
5、不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停车，自己不能处理的，应及时通知维修工人检修。
5、设备事故发生后，必须遵循“三不放过”原则。
三不放过即事故原因分析不清不放过；事故责任者与群众未受到教育不放过；没有防范措施不放过。
根据设备损坏程度、事故性质和经济损失，认真分析，严肃处理，并整理记录存入设备档案第四篇：钢筋工程质量控制点及预防措施钢筋工程质量控制点及预防措施钢筋工程质量控制点及预防措施钢筋加工与安装质量控制点1、原材料材质：表面锈蚀、混料、原料曲折、成型后弯曲处裂缝、钢筋纵向裂缝、试件强度不足或伸长率低2、纲筋加工：钢丝表面损伤、钢筋剪断尺寸不准、成型尺寸不准3、钢筋安装：骨架外形尺寸不准、绑扎网片斜扭、平板中钢筋的混凝土保护层不准、骨架吊装变形、柱子外伸钢筋错位、框架梁插筋错位、同一连接区段内接头过多、露筋、箍筋间距不一致、绑扎搭接接头松脱、柱箍筋接头位置同向、梁箍筋弯钩与纵筋相碰、梁箍筋被压弯、双层网片移位、钢筋遗漏、绑扎接点松扣、柱钢筋弯钩方向不对、薄板露钩、基础钢筋倒钩、骨架歪斜、四肢箍筋宽度不准一、原材料材质：表面锈蚀：a、钢筋原材料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200㎜以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。