钢中气体
钢瓶中的气体为何要留余气？
钢瓶中的气体为何要留余气？
盛有气体的钢瓶，在使用气体之后都要求不能全部将气体用完，需要留余气。
很多人不知道原因，下面谱源气体小编就为大家做一个简单的介绍：
1、安全方面，防止空气倒流，特别是氧气的进入，与气体发生反应，从而引起爆炸或者火灾。
2、空气倒流进入钢瓶，容易引起钢瓶污染，因为有的气体被污染之后，在下次进行灌装的时候，气体的纯度往往达不到要求。
3、部分溶解性的气体，如果全部用完，会使得压力过低，那么下次将无法获得装填压力与装填量。
综上的介绍就是钢瓶中气体不能全部被用完的原因，我们在灌装的时候不仅要在质量方面进行考虑，还应该注意安全问题。
底吹转炉钢中氢气的吹入与去除方案
底吹转炉钢中氢气的吹入与去除方案钢铁生产过程中，底吹转炉是一种常见的冶炼设备，通过底部吹气的方式，在高温下进行冶炼反应，生产出优质的钢材。
然而，底吹转炉钢中可能存在氢气，这对钢的质量和性能产生不利影响。
因此，合理的氢气吹入与去除方案对于提高钢材的质量至关重要。
首先，我们来探讨氢气的吹入方案。
氢气在底吹转炉炼钢过程中的吹入可以通过以下几个方面进行优化。
首先，控制底吹氧气量。
底吹转炉吹氧气是主要的冶炼手段，而氧气和氢气之间存在竞争反应。
过大的底吹氧气量会加速氢气的氧化速度，导致氢气转化为水蒸气而逸出炉外。
因此，合理调整底吹氧气量，控制氧气的浓度，有利于减少氢气的损失。
其次，增加吹氩量。
氢气在钢中溶解度较低，通过增加吹氩量，可以有效促进氢气在钢中的溶解。
同时，氩气还具有稀释效应，可以将局部高浓度的氢气稀释，降低其对钢的影响。
通过合理调整吹氩量，可以达到有效控制氢气含量的目的。
此外，调整底吹角度也是一个关键的因素。
底吹角度的改变会导致气液两相的流动方式发生变化，从而影响氢气的吹入和分布。
选择合适的底吹角度，可以将氢气均匀地吹入钢中，充分利用氢气的溶解和反应作用。
然而，在进行氢气吹入的同时，也需要与去除方案相结合，以尽量降低钢中氢气的含量。
首先，采用适当的冶炼工艺。
冶炼工艺是影响钢中氢气含量的重要因素之一。
在冶炼过程中，可以通过合理调整温度、浸渍时间和吹气速度等参数，降低氢气的溶解度和扩散速率。
此外，在进料和排渣过程中也应注意控制氢气的损失。
其次，采用适当的除气方法。
除气是去除钢中气体的常用手段。
传统的除气方式包括真空除气和气体吹扫等。
对于底吹转炉钢中的氢气去除，真空除气是一种有效的方法。
通过在冶炼过程中建立真空环境，可以有效地去除大部分的氢气。
此外，还可以采用高温脱气等技术对钢中残留的氢气进行进一步去除。
此外，合理的联合布局也可以提高氢气的去除效果。
通过将多个转炉进行串联，可将氢气的去除效果提升到更高的水平。
气体可压缩存在钢瓶中的原因
气体可压缩存在钢瓶中的原因
气体是人们常见的一种物质，它能够被压缩，而被压缩存在钢瓶中也是十分常见的现象。
那么为什么气体可以被压缩存在钢瓶中呢？
其实，气体可以被压缩存在钢瓶中的原因是其本身的物理性质与钢瓶的结构特性有关的。
首先，气体本身的物理性质决定了它可以在一定程度上被压缩。
它是由一个个微小的分子组成的，而这些分子之间又有一定的介质距离，所以在压缩的过程中它们会挤压，使得气体的体积减少。
其次，钢瓶可以把压缩后的气体存储起来。
钢瓶是由非常厚实的钢材组成的，而且它有十分严峻的断面结构。
因此，当气体被压缩后，即使外界压力减小，气体也可以在钢瓶中受到一定的外界支撑，从而防止气体的体积过大，从而使气体能够稳定地存储在钢瓶中。
此外，钢瓶的密封性也是极为重要的因素。
钢瓶所使用的密封材料一般是橡胶或者塑料，这种材料具有良好的密封性能，能够有效地防止气体泄漏，从而使其能够长期存在钢瓶中。
最后，它们也具有较强的承压能力。
由于钢瓶内部外壁厚度较高，所以它们具有较高的抗压性，有助于抵御外界的压力，使得气体能够压缩存在钢瓶中。
综上所述，气体之所以可以被压缩存在钢瓶中，主要是由于它本身的物理性质及钢瓶的结构特性所决定的。
气体可以被压缩，而耐压且密封性好的钢瓶，又能够有效地保护它，从而使得它可以安全地长期被压缩存在钢瓶中。
氢进入钢中的环节
氢进入钢中的环节
1. 吸附：氢气首先要通过吸附作用进入钢材中。
吸附是指气体分子与固体表面之间的相互作用，使气体分子附着在固体表面上。
钢材表面通常具有一定的吸附能力，能够吸附一部分氢气分子。
这种吸附作用主要是物理吸附，即氢气分子通过范德华力与钢材表面相互作用。
吸附过程中，氢气分子会与钢材表面形成一层单分子厚度的吸附层，这有助于后续的扩散过程。
2. 扩散：吸附在钢材表面的氢气分子会进一步通过扩散作用进入钢材内部。
扩散是指气体分子在固体内部的自由移动，使气体分子从高浓度区域向低浓度区域传播。
在钢材中，氢气分子会沿着浓度梯度从钢材表面向内部扩散。
扩散过程受到多种因素的影响，如温度、氢气浓度、钢材组织结构等。
一般来说，高温、高浓度和细小的钢材晶粒会加速氢气的扩散速度。
3. 溶解：在扩散的过程中，一部分氢气分子会溶解到钢材的晶格中。
溶解是指气体分子与固体晶格之间的相互作用，使气体分子与固体形成溶液。
在钢材中，氢气分子与钢材晶格发生相互作用，一部分氢气会进入钢材晶格中，形成固溶体。
溶解过程中，钢材的化学成分、温度和压力等因素都会对氢气的溶解量产生影响。
溶解的氢气在钢材中可以以原子形式存在，也可以以氢离子的形式存在。
氢气进入钢材中主要经过吸附、扩散和溶解这三个环节。
这些环节
相互作用，共同影响着氢气在钢材中的分布和浓度。
了解氢气进入钢材的过程对于研究氢脆性和氢腐蚀等问题具有重要意义，也有助于制定相应的防护措施，保障钢材的使用安全。
气体元素在钢中的存在形式以及对钢材性能的影响及金属中气体分析解读
红外池的基本结构
一个典型的红外检测单元由红外光源、斩波马达、精密波长滤光片、聚 光锥、带有前置放大器的红外检测器和一个池体组成。
红外池的基本结构
斩波马达带动叶片转动“切割”光束，将光源调制为85Hz交变光，使到 达检测器中能量信号转变为交流信号，这样有利于抗拒干扰，增加检测 信号的信噪比，提高检测的精度。
如何使分析成功
助 熔 剂
1勺 LECOCEL II HP的空白值
如何使分析成功
虽然目前的气体分析仪都具备重量自动换算计算的功能， 但应该指出，称样量不一致，会引起：
称 样 量
1)影响到的空白值的波动。 2)引起高频感应电流的不一致，即燃烧温度的波动。 3)引起试样中气体释放的快与慢。
如何使分析成功
金属和矿石 + O2 =氧化物微粒
如何使分析成功
•坩埚
•助熔剂
•称样量 •炉温 •积分时间 •试样处理
如何使分析成功
C， S分析所用的坩埚为 25×25Φ的陶瓷坩埚，虽然坩埚在出厂时已经 用高温焙烧处理，但由于保存时间，包装，运输等原因，不可避免地 会接触其它物质和空气，所以在使用前，坩埚必须经过1000℃ 4小时以 上的预处理（或于1200℃，20～30分钟高温处理），干燥箱冷却至室 温后才能使用。
•振荡器电路产生18MHz高 频电源，输出功率为2.2KW •高频电源在感应线圈中， 形成高频交变电磁场 •试样感应产生涡流使试样 发热熔融 •试样的导磁导电性能 、重 量、助熔剂 •坩埚位于感应线圈的几何 中心位置
坩埚
试样 感应线圈
高频感应炉
•振荡器电路
18MHz高频电源，输出功率为2.2KW
炉 子 单 元
红外检测的定量依据
高级炼钢工鉴定复习题带答案
高级炼钢工复习题一、填空题1．工业化炼钢方法有转炉炼钢法、电弧炉炼钢法、平炉炼钢法。
2．现代钢铁联合企业一般包括采矿、选矿、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等环节。
3．热力学温标也称绝对温标或开尔文温标，单位标为K，用符号T表示，它与摄氏温标之间有如下关系： T= t + 273.15 。
4．表示理想气体的外压P、体积V、温度T、物质的量n之间的关系的方程，叫理想气体状态方程。
即：nRTPV=。
5．化学反应的吉布斯自由能变化（G∆）是判断反应在恒温、恒压下能否自发进行的依据。
G∆<0，反应能自发正向进行；G∆>0，反应逆向进行；G∆=0，反应达平衡。
6．元素的饱和蒸气压随温度升高而增大。
7．炼钢反应过程是由物质的扩散和界面化学反应等环节组成的串联过程，其中速率最慢的环节限制着整个反应过程的速率。
8．传质有两种方式：扩散传质、对流传质。
9．核的生成可分为均相形核与非均相形核两种。
10．炼钢金属熔体包括熔融纯铁和熔融铁合金。
11．碱性渣可以去除钢中的有害元素P、S，酸性渣可以降低气体和夹杂，氧化渣可以向熔池传氧，还原渣可以脱氧并提高脱硫效率。
12．按照氧化物对氧离子的行为，把组成炉渣的氧化物可分为三类：酸性氧化物、碱性氧化物、两性氧化物。
13．熔渣中碱性氧化物浓度总和与酸性氧化物浓度总和之比称为熔渣碱度。
常用符号R表示。
14．根据熔渣的分子理论，部分氧化铁会以复杂分子形式存在，不能直接参加反应，用熔渣中的氧化铁活度表示熔渣氧化性更精确。
15．炉渣的熔化温度是固态渣完全转化为均匀的液态时的温度。
同理液态熔渣开始析出固体成分时的温度为熔渣的凝固温度。
16．在炉内氧的存在是以气态氧，渣中氧，钢中溶解氧三种形态存在。
17．吹炼终了钢中锰含量也称为残锰或余锰。
18．熔池中碳的氧化产物绝大多数是CO而不是CO2。
19．脱碳速率大，则碳氧反应接近平衡，过剩氧值小；反之，过剩氧就要大一些。
20．脱磷需要氧化剂和脱磷剂，把[P]氧化成P2O5，在于渣中的脱磷剂结合成稳定的化合物而溶解于渣中。
连铸钢皮下气泡的产生原因及控制
连铸钢中皮下气泡的产生原因与钢中气体的影响因素一、皮下气泡产生原因在钢水凝固过程中，钢中碳氧发生反应生成的CO以及 H、N等气体的分压>钢水静压力与大气压之和时就会产生气泡，若这些气泡被树枝晶捕集或被凝固的表面层所阻，不能从钢中逸出，就会形成皮下气泡。
产生皮下气泡的主要原因钢中气体过高，这与钢水脱氧不良、结晶器上口漏水、保护渣以及中间包潮湿等很多因素有关。
二、钢中气体的影响因素1 、水蒸汽水蒸汽主要来源有如下几方面：1)精炼过程中添加的合金、造渣料、大中包覆盖剂、结晶器保护渣，如果含有水分，其中的绝大部分水会分解成[H]、[O]进入钢液．为此，必须保证合金料的干燥或采取烘烤措施，保证进厂的覆盖剂、保护渣的水分在0．5％以下，防止受潮。
2)连铸过程．铸机水冷系统产生水蒸汽，由于抽风机能力不足，水蒸汽会沿铸机零段上升，在结晶器上盖板下表面凝成水滴，从结晶器铜板上口边缘，流人结晶器，进入结晶器保护渣，甚至部分水蒸汽从结晶器角缝进入并上升，进入保护渣中，导致保护渣湿润，并在弯月面结渣，造成连铸不顺．这部分水蒸汽，只有很小一部分能进入烧结层，分解成[H]、[O]原子，而[H]、[O]原子进入钢水之前，必须透过溶渣层，因此，应该只有极小部分能最后进入钢液，产生气泡的可能性比较小。
结晶器漏水也可导致皮下气泡产生，在拉钢过程中，由于结晶器上口变形，密封圈或上盖板烧坏，都可造成结晶器漏水，水分子在高温下发生分解反应，导致钢水中气体含量增加。
气体在钢水中聚集在一起便形成皮下气泡。
3)耐火材料中的水份对质量影响也比较大。
主要指中包等耐火材料烘烤不干，在浇铸的前一阶段(主要是连浇炉的头几块坯或第一炉)，水蒸汽全部进入钢中变成[H]、[O]原子．最后，若形成气泡，其化学成分应该是以CO和H为主，如果钢中的脱氧合金如铝含量较高时，主要形成氧化物夹杂，不会形成CO。
这种方式造成皮下气泡的特点是：只有浇次的头一炉的头几支坯出现气泡，越到后面，气泡越少。
b2220-202标准
b2220-202标准
B2220-202是2020年制定的“结构钢中气体含量的测定方法”标准。
该标准规定了结构钢中气体含量的测定方法，包括气体分析法、红外光谱法、质谱法等。
该标准适用于各种类型的结构钢，包括低碳钢、中碳钢、高碳钢等。
通过使用这些方法，可以测定结构钢中氢、氧、氮、碳等气体的含量，从而评估其质量、性能和稳定性。
这对于确保结构钢的质量和可靠性非常重要，特别是在建筑、桥梁、船舶、汽车等领域的应用中。
此外，B2220-202标准还规定了测定气体含量的试验方法、设备、操作程序和数据处理等方面的要求。
同时，该标准也提供了气体含量测定结果的误差分析和不确定度评估的方法，以确保测量的准确性和可靠性。
总的来说，B2220-202标准为结构钢中气体含量的测定提供了规范化的方法和技术要求，有助于提高结构钢的质量和可靠性，促进其在各个领域的应用和发展。
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钢中气体 (gases in steel)溶解于钢中的氢和氮的通称。
有的把溶解于钢中的氧也看作钢中气体，但氧在钢凝固时大多成为非金属夹杂物析出，所以对钢中氧的问题往往和非金属夹杂问题一并考虑，而不归入钢中气体范畴来研究。
钢中气体常造成钢的一些缺陷如白点、气孔、裂纹等，氮还促使低碳钢发生时效硬化和蓝脆，所以在炼钢时要尽量降低钢中气体。
只有极特殊情况下，利用氮能扩大奥氏体区这一特点，把氮作为奥氏体化合金元素来利用，例如锰氮奥氏体不锈钢。
气体在钢中的溶解度氢和氮在大气中都以双原子的气体存在，高温下则都分解成单原子溶解。
气体接触到固态或液态的表面后产生物理吸附，当气体和钢的表面分子结合力大于气体内部分子的结合力时发生化学吸附，吸附的分子可以分解成原子，由钢的表面扩散到内部。
由于氢、氮的原子半径r x (分别为0.046和0.071nm)比铁的原子半径r Fe (0.126nm)小，其比值r x / r Fe 小于0.59，它们占据固体晶体点阵的间隙位置，形成间隙固溶体，若钢中存在的合金元素(如Ti、Al等)能与氮发生反应时就产生氮化物；当钢中存在微孔隙或气孔、缩孔时，过饱和气体也能以分子状态析于这些孔隙中。
气体在液体或固体铁中的溶解度与温度和外界气体分压力有关，当温度一定时气体溶解度和分压的平方根成正比，此即西韦特(Sievert)定律(也称平方根定律)，氢、氮的溶解反应可写成：式中K H，K N为平衡常数，其数值和气相分压力为1atm(101325Pa)时的溶解度数相等；[％H]、[％N]为某一气压下的溶解度值，a[H]、a[N]为氢、氮的活度，f H 、f N为氢、氮的活度系数。
图1给出了不同温度下氢、氮在α、γ、δ液体铁中的溶解度。
从图1看出，随温度上升溶解度线性增加，为吸热反应，只有氮在奥氏体(γ-Fe)温度(910～1390℃)范围内，溶解度随温度的升高而降低，为放热反应。
冶炼不同钢种时向钢液加入铁合金，由于成分的变化不仅改变钢的相变温度、组织状态，也改变了钢液中的气体溶解度。
在冶炼温度下合金元素含量对氢、氮活度系数的影响见图2、图3。
降低f H(3)、f N(3)活度系数的元素都增大钢液中气体的溶解度，增加活度系数的元素则减小钢液中气体的溶解度，用具体成分下气体的活度系数可计算出不同外界气相分压下达到平衡时的气体含量。
氮和一些元素在冶炼温度下形成氮化物，其结合能力的强弱可由平衡常数K N表示，炼钢温度下各元素的脱氮反应常数K N与温度的关系和1600℃、1550℃时的K N 。
值见表1，可近似地用强脱氮反应的平衡常数估算残存的[N]值。
凝固后钢中溶解的氮量和产生的氮化物也可由该温度下的平衡常数计算和估量。
气体对钢的危害普通的炼钢方法在高温冶炼过程吸收了较多的氢和氮，在钢凝固后溶解的氢和氮呈饱和状态。
一些钢种含有与氮结合力强的元素还会生成氮化物。
凝固时外层已凝固的钢中的气体向未凝的内部扩散(由于固相气体溶解度低)，聚集在疏松的局部地区或中心的孔隙中。
氢在铁液中的扩散系数(10-3cm2 ／s)比氮的(10-4 cm2／s)大一个数量级，氮比其他合金元素Cr、Cu、Co、Ni、Mo等的扩散系数(约1×10-5 cm2／s)又大一个数量级，因此钢中气体很易偏析，氢气的偏析最大，对钢品质的影响也最严重，是形成钢中白点、发纹、气孔等缺陷的主要原因。
微孔隙中的氢在低温时产生很大的氢气分压力，致使孔隙周边钢中溶解了大量的氢，故钢的韧性显著降低，再加上低温时钢本身的相变应力，使钢产生不同方位的细微裂纹，在轧制、锻造材的纵向断口上呈现白点，这类钢不能交付使用。
冶炼和浇注常温呈铁素体组织的钢(如变压器钢，[si]≈4％)时，因固相(铁素体)和液相氢的溶解度相差很大，易产生偏析聚集，严重时钢锭(坯)易产生气泡或上涨等现象，生产奥氏体组织的钢时则很少产生气泡或上涨现象。
表1各元素的脱氮反应常数与温度的关系及1600℃和1550℃的K N值注：K N =[E][N]；E为合金元素。
钢中气体来源钢中氢的来源是水汽、燃气或燃油中碳氢化合物的燃烧产物(H2O)，用木耙扒渣时的燃烧产物(H2O)，砌制盛钢桶、中间罐等使用的黏结剂中的水分以及补炉和打结炉衬的焦油沥青等碳氢化合物都会增加钢中的氢气。
钢铁料、合金剂、脱氧剂等的表面的含水量也是钢中氢的来源。
但冶炼中影响最大的是石灰中的水分。
石灰的吸水性能很强，能生成Ca(0H)2，在炉内烘烤到507℃才能完全解离，故冶金生产必须采用新焙烧的石灰，转炉生产常使用新焙烧的活性石灰并用管道输送。
大气中氢气的分压力(约0.053Pa)很低，故不构成钢中氢的来源。
在炉内生成的H2O气分压力与使用原材料的干燥程度、炉衬使用次数等因素有关。
高温下H2O的分解反应为H2O=H2+1/2O2 lgK=-1 3130/T+3.041650℃时H2约占H2O分解量的0.3％。
在还原气氛下由H2O反应生成的H2量更大，反应式如下：CO2+H2=CO+H2O lgK=-1430/T+1.382 在1650℃时K=4035，pCO/pCO2=10时，pH2/pH2O=2.3，由此可见在还原气氛下(如电炉还原期)，H2O气分压力大，钢中溶解氢的数量显著增大。
钢液和水汽接触时按下式进行反应：H2O=2[H]+[O]达到平衡时的平衡常数K为lgK=lg[H]2[O]/pH2O=-10850/T+8．01脱氧良好的钢液有很强的吸氢能力。
应避免使用新砌的、潮湿的钢包。
钢中氮气的主要来源是大气中的氮，大气中的氮为0.79×105Pa(0.78atm)，进入炉气中的氮可在裸露的钢液面上溶于钢液内。
也可溶解于炉渣再传递到钢液内。
在电弧炉冶炼时电弧温度可达4000～7000℃，使炉中气体(H2O、N2、H2)大量分解成原子或离子状态，因此加快了高温区氢、氮向渣中的溶解速率和数量，并随炉内还原性的增强而增大，一般溶解氢、氮是通过炉渣溶解的，故一般渣中气体含量高于和钢液平衡的数量，如果采用钢渣混出方式出钢，盛钢桶中的钢液能充分吸收渣中气体。
出钢浇注时钢液表面吸收空气中的N2、H2O、O2，脱氧好、含碳低的钢液吸气较多。
浇注时被卷入到钢液中的空气气泡(上注或下注等)，由于气泡单位体积接触到的钢液面很大，吸气(氮、氢、氧)很快，故在浇注时常采用氩气保护浇注、长水口浇注等措施。
表2为不同方法生产的钢中气体含量。
表2不同冶炼方法和不同钢种的钢中气体含量钢液的脱气用普通方法冶炼时，常采用脱碳反应作为去气的手段，转炉、平炉、电炉操作中的脱碳对降低钢中气体含量起着非常积极的作用。
一般转炉和平炉的脱碳量很大，有较好的脱气效果，在脱碳量较少的电炉操作中要规定合适的脱碳量，因为它影响着冶炼时间、耗电量和原材料的消耗，直接和产量、成本有关。
对气体含量要求严格的钢种，还要经过真空处理、炉外精炼等工艺操作。
脱气反应有3个环节：(1)溶解的气体由液相向气一液界面传质；(2)在气一液界面上进行化学反应；(3)由气一液界面向气相传质而逸出。
第2环节化学反应进行的很迅速；第3环节由于气相中反应气体的分压力很低，传质的驱动力很大，速率也较快；故而第1环节液相传质是脱气反应的限制环节。
要提高脱气效果就必须加强搅拌提高传质系数，同时要有效增大反应的界面积。
用铁矿石、氧化铁皮等氧化钢液脱碳时，氧通过炉渣向钢液溶解，在钢液中进行脱碳反应并生成CO气泡，在CO气泡表面产生脱气反应。
因为CO气泡中氢、氮的分压力接近于零，故在气-液界面处发生[H]=1/2H2和[N]=1/2N2反应，H2和N2随CO上浮排出，而使钢中气体含量降低。
同理向钢液吹入氩气也可去除气体。
熔池的吹氧脱碳使钢液中CO气泡带有氧化性，界面处又增加了氧化脱氢反应2[H]+1/2O2=H2O。
同理向熔池吹入CO2 时，界面处也会产生氢的氧化反应，这些都有利于钢液的脱气。
钢液的脱气速率决定于脱碳速率和钢液的原始气体含量。
因为氢在钢液中的扩散系数很大，沸腾钢液又提高了氢的传质系数，可假设由钢液放出的CO和H2气之比和由钢液成分决定的平衡气相分压力之比成正比，即式中V H2、V CO为钢液中放出气体的体积；p H2 、p CO为由钢液中元素的含量决定的平衡压力，通过公式推导，代入p CO=0.15MPa、K H=0.00268(为1600℃时p H2=0.1MPa时的值)，得到钢液的脱氢速率v％／min)和脱碳速率V[C](％／min)及它们与[H]2成正比的关系[H] (式：为了加速脱氢应提高脱碳速率，在氢含量降低时因为平衡的氢分压降低，脱氢速率减慢，从实际冶炼分析，电炉氧化末期钢液最低的氢含量约为0.0002％。
吹氩可以脱除钢液的氢和氮，一些要求气体较严的钢种多采用钢包底部吹氩。
一是氩气泡上浮经过的钢液距离大，再者经透气砖进入钢液的氩气气泡直径小，脱气效果好。
经数量关系计算出吹氩和脱氢量的关系：式中V Ar为吹氩量，m3；Q钢为钢液重，t；K H为氢在处理温度时的平衡常数，P Ar为吹氩时氩气在钢水中经受的平均压力(钢液高的1／2处经受的压力)，[％H]1，、[％H]2为吹氩前后钢液中的氢含量。
从上式不难算出吹氩量和脱氢量的关系。
钢液在真空下有一定的脱气效果。
不同的真空处理设备脱气效果是有区别的，关键是要保持在真空下的钢液比表面积(单位重量钢液的表面积)。
真空脱气的钢液分为两类，一类是未脱氧的钢液，主要靠外界压力降低促进碳氧反应，使产生的CO气泡和钢液接触面积扩大，促进了脱氧、脱氢和脱氮；另一类是用铝或其他脱氧剂脱氧后，在真空下进行脱气反应。
实践表明真空下的脱氢效果远优于脱氮的效果。