钢厂节能数据
钢铁行业单位产品能耗限额标准
钢铁行业单位产品能耗限额标准
钢铁行业的单位产品能耗限额标准因不同的产品种类和生产工艺而有所不同。
在中国，针对钢铁行业，国家制定了相应的能耗限额标准，其中包括了不同的产品种类的能耗限额标准。
以下是一些常见的钢铁产品能耗限额标准：
1. 转炉钢吨钢综合能耗：≤ /t；
2. 电炉钢吨钢综合能耗：≤ /t；
3. 轧钢综合能耗：≤ /t；
4. 高炉炼铁工序单位产品能耗：≤ 437kgce/t；
5. 转炉炼钢工序单位产品能耗：≤ 122kgce/t；
6. 电炉炼钢工序单位产品能耗：≤ 120kgce/t；
7. 烧结工序单位产品能耗：≤ /t；
8. 球团工序单位产品能耗：≤ /t。
需要注意的是，这些标准是针对不同的钢铁产品种类和生产工艺而制定的，而且随着技术的不断进步和环保要求的提高，这些标准也在不断更新和调整。
因此，在实际生产中，钢铁企业需要按照最新的标准进行节能降耗，以实现可持续发展。
钢铁能耗分析
kg 标煤／t 60.38 63.83 63.47 59.75 kg 标煤／t 395.47 453.91 443.11 488.16 kg 标煤/t 6.81 13.03 5.29 20.85 kg 标煤／t 186.96
kWh／t 36.21 12.45 33.20 22.10
——绝大部分企业仍然存在较大的差距。
国内企业比较：
——铁工序是钢铁生产能耗最大的工序，2003 年较 2002 年全国总体呈现略微上升趋势； 各企业差距较大，宝钢 2003 年炼铁工序能耗 395kgce／ t，全国平均为 465kgce／t，相差 70kgce／t；
——钢工序能耗在吨钢综合能耗中不可忽视，国内 2003 年平均水平为 23.56kgce／t， 宝钢、武钢连续两年实现转炉负能炼钢，优于国内平均水平约 25kgce／t；
宝钢 EMS 使分布于宝钢全厂范围的全部变电所(室)、排水泵站和给排水设施、煤气加压 站、煤气混合站及能源分配设施等通过计算机网络联结在一起，实现能源系统的分散控制、 集中管理、优化分配。
(1)可以减少能源中心定员，节约成本，提高工作效率。
(2)调度管理人员可以更全面地了解能源系统，提高能源管理水平.
1995 年 2002 年 13.27 12.41 79.2 81.1
国际先进 7(美国) 84-85
180.69 149.38
128.03
53.00 1.36
56.60 1.491
58.67(日本)
日历作业率／％ 结
工序能耗／(标煤)／kg·t-1
入炉矿品位／％
高
利用系数／t·m-3.d-1
热风温度／℃
0.755
0.08
国内外吨钢综合能耗、可比能耗和工序能耗比较
内外吨钢综合能耗、可比能耗和工序能耗比较钢铁工业是国民经济重要的基础原材料工业，也是高耗能、高污染工业。
钢铁工业节约潜力巨大，为此，国外大型钢铁企业纷纷采取先进技术，开展节能降耗和综合利用，发展循环经济，不断优化工业的能耗指标和环保指标，以期达到能耗最少，环保最优。
与国外发达水平相比，我国钢铁工业差距明显。
2004年，我国大中型钢铁企业吨钢综合能耗为761千克标煤，比国际先进水平高81千克标煤；吨钢耗新水11. 15m3,比国际先进水平高 7. 3m:,；固体废物综合利用率乩比国际先进水平低个百分点。
在此，以我国大中型钢铁企业的相关指标与国外发达水平作对比，目的是寻找差距，迎头赶上。
下表列出了2003年我国重点企业主要工序能耗与国际先进水平（1999年）的比较，数据表明，我国转炉工序能耗与国外先进水平差值最大，炼铁工序差值最小。
2003年我国钢铁工业吨钢综合能耗为770kgce,吨钢可比能耗698kgce；2003年日本钢铁工业吨钢综合能耗为656kgce, 2000年国外主要产钢国家（英、日、法、徳）平均吨钢可比能耗为642kgce。
这两项指标分别比国外先进水平高出％和觥在国外，先进企业的高炉焦比已达到300kg/t以下，燃料比小于500kg/to我国重点钢铁企业的入炉焦比为426kg/t,部分其它企业为488kg/t,燃料比为560kg/t左右。
高炉工艺的能耗（标媒）比世界先进水平高出50〜 100kg/to同时，我国重点企业之间主要工序能耗的差距很大，指标先进的（如宝钢集团）已达到或超过国际先进水平, 而落后的能耗要高出先进值的1倍或数倍。
这说明，我国钢铁工业节能的潜力还是很大的。
新制订的《钢铁产业发展政策》明确提出，要建立循环型钢铁工厂，500万吨以上规模钢铁联合企业，要努力做到电力自供有余，实现外供。
2005年，全行业吨钢综合能耗降到吨标煤、吨钢可比能耗吨标煤、吨钢耗新水12吨以下；2010年分别降到吨标煤、吨标煤、8吨以下；2020年分别降到吨标煤、吨标煤、6吨以下。
钢铁工业重要能源消耗指标参考表(行业平均值、国际先进值)
钢加工 热轧 冷轧 镀涂 钢丝 铁合金 耐材 工序能耗(kgce/t) 90.07 81.30 120.10 71.79 101.1 1703.16 164.32 电耗(千瓦时/吨) 99.32 82.80 165.30 115.61 310.1 4514.4 123.07 工序水耗 20.33 17.60 27.46 12.3 48.18 46.22 11.66 耗新水 2.02 1.81 1.53 0.5 12.28 4.78 8.80 备注：数据来源于2005年钢铁工业统计年报（中国钢铁工业协会信息统计部）
吨刚综合能耗：741kgce/t 吨刚可比能耗：714kgce/t 2005年全国重点归钢铁企业工序能耗、水耗 采矿 工序能耗(kgce/t) 电耗(千瓦时/吨) 工序水耗 耗新水 露天 1.11 1.39 地下 7.59 14.89 选矿 14.59 29.61 6.97 1.02 焦化 142.21 33.5 58.0 3.0 烧结 65.09 36.64 0.54 0.26 球团 39.62 34.62 1.44 0.48 炼铁 440.6 66.65 34.48 1.19
2005年全国重点钢铁企业及国际各工序能耗情况（等价值） 吨钢综 合能耗 吨钢可比 能耗 烧结 球团 焦化 炼铁 转炉
Kgce/t Kgce/t
行业平均值 韩国光阳 德国蒂森 国际先进 747.05 714.12 711.9
Kgce/t Kgce/t Kgce/t Kgce/t Kgce/t
64.83 57.4 58 51 40.5 142.21 131.9 75.1 95 456.79 441.1 426 438 36.34 -2.3 -4.5 -8.8
655
炼钢 49.43 76.93 15.35 1.66
2023年我国钢铁行业能源消耗评述
2023年我国钢铁行业能源消耗评述重点统计企业吨钢综合能耗551.36kgce∕t目录1 .前言 (1)2 .能源消耗情况 (1)2.1.基本情况 (1)2.2.各工序能耗现状 (2)2.2.1.烧结工序 (2)2.2. 2.焦化工序 (3)2.2. 3.球团工序 (3)2.2. 4.炼铁工序 (4)3.结构节能情况 (4)1 .前言2023年我国钢铁行业处于需求减弱、价格下跌、成本上涨、利润下滑的态势；受行业限产、环保要求高等因素的影响，粗钢、生铁、钢材、铁矿石和铁合金的产量均出现下降，详见表1。
说明：因国家统计局对国产铁犷石统计范围的变化，使我国铁矿石产量数据偏低，约少3亿吨左右,实际产量在12亿吨以上。
2023年中钢协会员单位拥有废钢资源9579万吨，炼钢消耗废钢9435万吨，比上年减少1631万吨，其中转炉消耗废钢7628万吨，比上年减少1272万吨，废钢消耗量的减少不利于钢铁工业能耗降低。
2 .能源消耗情况2.1. 基本情况2023年中钢协能耗统计的会员单位有99家，其对应的钢产量为61404.07万吨，总能耗为34582.83万吨标准煤；与上年相比，重点统计企业的钢产量下降2.70%,总能耗降低2.49%。
2023年重点统计企业的吨钢综合能耗为55136kgce∕t,比上年升高127kgce∕t;吨钢可比能耗485.77kgce∕t,比上年升高0.38%。
2023年其他钢铁企业的铁、钢产量比上年分别下降2.22%、5.03%,下降幅度均高于重点统计企业变化幅度，使我国钢铁产业集中度进一步升高，有利于行业结构优化、能耗降低、冶金设备大型化等发展。
2.2.各工序能耗现状表2是2023年中钢协会员单位能耗情况对比。
从表2可以看出，与上年相比，2023年中钢协会员单位的烧结、球团、焦化、高炉、转炉和钢加工工序的能耗均出现下降。
部分钢铁企业的部分指标已达到或接近国际先进水平。
特别是吨钢耗新水指标创出历史最好水平(达到2.44m3∕t),有54家企业吨钢耗新水指标出现下降，有35家企业吨钢耗新水指标低于2.0m3∕t0表2中的数据表明，各企业之间节能工作发展不平衡，生产条件和结构也不一样，企业之间的各工序能耗最高值与先进值差距较大，说明我国钢铁企业之间技术水平和装备水平差距较大，企业节能工作还有较大潜力。
《钢铁行业节能减排方向及措施》
《钢铁行业节能减排方向及措施》作者：节能减排课题组单位：中国钢铁工业协会报告访问次数：1086次发布时间：08-12-24一、钢铁行业节能减排现状目前，钢铁工业的发展已面临资源和环境的双重制约，从长远来看，资源环境问题已是影响钢铁工业生存和发展的重大问题，只有转变增长方式，大幅度提高能源利用效率，以能源的有效利用促进钢铁工业的可持续发展，才能使钢铁工业有更大的生存和发展空间近年来，我国钢铁工业节能减排进展情况如下1.环境明显改善通过各项节能措施的实施，我国大中型钢铁企业的环境污染局部得到控制，环境得到明显改善。
202x年大中型钢铁企业二氧化硫排放总量756368吨，比202x年下降0.51%；化学需氧量排放总量59965吨，比202x年下降8.76%；工业粉尘排放总量382275吨，比202x 年下降2.79%。
烟尘排放总量156648吨，比202x年上升3.02%。
2.能耗指标进一步好转202x－202x年我国钢产量和吨钢综合能耗变化情况见表1。
虽然由于电力折算系数的改变，202x年以后的吨钢综合能耗数据出现了断层，但从总的趋势上可以看出，是在不断下降的。
202x－202x年重点统计钢铁企业工序能耗变化情况见表2。
202x－202x年重点统计钢铁企业各工序能耗有不同程度下降，烧结工序、炼铁工序、焦化工序、转炉工序分别下降了14.84%、6.56%、14.40%和83.41%。
重点大中型钢铁企业工业增加值能耗由202x年6.94吨标准煤/万元，下降到202x年的5.8吨标准煤/万元，今年能耗与去年同期相比降低5%左右，总体呈逐年递减趋势。
目前，宝钢、鞍钢、武钢、马钢、太钢等大型钢厂的综合装备、技术水平已经达到世界先进水平。
高炉利用系数、入炉焦比、高炉喷煤比、转炉炉衬平均寿命、连铸比、轧钢综合成材率等技术指标都接近或达到了世界先进水平.宝钢股份202x年吨钢综合能耗同比下降2.04%，万元产值能耗达到1.19吨标准煤/万元，同比下降11.85%，节能量达到33.3万吨标准煤。
钢铁行业耗能结构和节能情况现状
钢铁行业耗能结构和节能情况现状钢铁行业是我国重要的基础产业之一，其发展对国民经济的增长和发展起到至关重要的作用。
然而，随着社会经济不断发展，钢铁行业的能源消耗越来越大，也给环境带来了巨大的压力。
因此，如何优化钢铁行业的耗能结构和加强节能降耗工作，已成为当前亟需解决的关键问题。
一、钢铁行业能源消耗结构的现状我国钢铁行业能源消耗以煤为主，其次是电力和天然气等。
据不完全统计，我国现有钢铁企业的总用能量在12亿吨标准煤以上，其中燃煤消耗量达到8.3亿吨，占总用能量的70%以上。
此外，电力消耗量约为2亿千瓦时，天然气消耗量为1.5亿立方米。
这表明，我国钢铁行业的能源消耗结构呈现出煤炭主导，电力和天然气等辅助的特点。
此外，由于我国钢铁生产工艺技术还存在一定的缺陷和不成熟之处，电、蒸汽、气体等能源的能量损失比较大，烟气和废水就又带来了环境污染和资源浪费等问题。
二、钢铁行业的节能降耗情况1. 能量利用率的提高目前，我国钢铁企业在能源的利用率方面已取得了一些进展。
一方面，企业加强了节能设备的配置，引入了新技术和新工艺，例如热回收、尾气余热发电等，提高了能源的利用率。
另一方面，企业在产品工艺与生产流程方面也进行了技术改良、优化，减少能源的浪费。
2. 能源结构优化在加强能源利用的同时，企业也在不断优化能源结构，降低煤炭消耗量，推广应用清洁能源。
例如，在电力消耗方面，企业正在推广使用高效节能的电机、变频设备和能量回收等措施，以降低企业在生产过程中的用电量。
在燃气消耗方面，推广使用液化天然气等，取代一些高污染、高耗能的传统能源。
3. 行业标准的制定与落实为鼓励企业加强节能降耗工作，相关行业管理机构也制定了系列行业标准，如《钢铁厂节能技术规程》、《钢铁行业节能标准体系》等。
通过执行标准，加强了对钢铁企业的监督和管理，促进了企业加强内部节能管理，提高能源利用效率，降低了生产成本。
三、钢铁行业耗能结构与节能降耗工作存在的问题1. 具体节能降耗量仍有待提升我国钢铁行业在节能降耗工作方面取得了一定的进展，但节能降耗量仍有待提升。
钢铁企业碳排放各工序数据收集表
（取值来自分工序计算表）
（用于补充数据表填写）
如果在边界内也需要统计
转炉煤气（自耗） 万立方米
高炉煤气（回收） 万立方米
转炉煤气（回收） 万立方米
-216590.64 -13793.04
——
——
——
转炉化石燃料燃烧排放量 -1855488.673 1855488.673 转炉回收减扣的排放量 转炉工序化石燃料燃烧净排放量 -210713.5425 210713.5425
148344.0971
4065477.061
1183947.82
36166.57 7637.34
90480
87149.43357
7637.3398 68078.178
——
——
——
——
单位 吨 吨
2015年公司净购入 电量（MWh) 1076700.172
高炉化石燃料燃烧排放量 高炉回收减扣的排放量 高炉工序化石燃料燃烧净排放量
5764877.68
239676.89 ——
数量 石灰石年消耗量 11566.68
单位 汽油年消耗量 柴油年消耗量 吨
数量
白云石石年消耗量 123274.7 电极年消耗量 241.649
91.1946
注：运输消耗如果在边界内也需要统计
烟煤 t
无烟煤 t
焦炭
t
焦炉煤气
万立方米
高炉煤气（ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ耗） 万立方米
项目
涉及设备
产品名称
单位
产品产量
消耗电 MWh
洗精煤
炼焦 烧结 球团 炼铁 炼钢 轧钢 发电 制氧 烧结机 竖炉 高炉 转炉 轧辊 机组 制氧机组
焦炭 烧结矿 球团矿 生铁 粗钢 钢材 电 ——
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3号风机P=710KW×(0.8)³ =360KW 1年8500小时的电费=8500×360×0.5=153万元
• 年节电费m = (220+251)-(153+153)≈165万元
采用变频器后，根据现场工况综合分析，变频器的运行频率为40Hz时足 可满足生产要求 。 • 1、目前未使用变频时2号和3号风机所耗功率（电价按0.5元/kW.h计算）： 2号风机P=519KW 1年8500小时的电费=8500×519×0.5=220万元 3号风机P=591KW 1年8500小时的电费=8500×591×0.5=251万元 • 2. 使用变频时2号和3号风机所耗功率： 2号风机P=710KW×(0.8)³ =360KW 1年8500小时的电费=8500×360×0.5=153万元
冶金行业重庆钢铁集团有限公司烧结厂 2、产能：日产8000吨 3、电动机负载：环冷高压风机 4、电机参数： 功率：710kW； 电压：10kV； 电流：54A 额定频率：50Hz； 功率因数 ：0.8；额定转速 ：745r/min • 5、节能计算 工频运行，通过调节2号和3号风机的风门出口挡板调节风量来 满足烧结矿冷却的需要。实测数据如下：