IATF16949-2016-SP-08-02检验和试验控制程序
IATF16949检验和试验程序
检验和试验程序（IATF16949：2016）1.目的对进货、过程和最终产品进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。
2.适用范围适用于原材料、外协外购件、过程产品、最终产品的检验和试验。
3.职责3.1质量部为检验和试验归口管理部门，3.2 技术部、采购部、制造总部为配合部门。
4.定义5.工作程序5.1进货产品检验和试验流程见附件5.2 检验和试验的依据A 、产品进货、过程和最终检验所需的检验指导书/检验规范由技术部依据产品标准和工艺要求的规定编制，内容包括：检验项目、质量特性值、检验方法及检验数量等。
B 、计数值接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷，所有其它情况的接收准则见检验规范/检验指导书。
5.3 进货检验和试验5.3.1 物流科仓管员对到货的产品根据《进货验收出库领料作业指导书》，行政验收。
验收合格的，填写《检验申请单》交质量部进货检验员。
5.3.2 质量部进货检验员依据检验规范/检验指导书等，进行检验和试验，对进货零件没有按检验规范/检验指导书的要求提供相关材质、性能等报告资料的，检验员有权拒检或拒收该零件。
具体检验作业流程按《检验、试验作业流程图》实施，结果记录于《检验报告单》。
检验合格的，出具《产品质量检验合格入库结算通知单》，仓管员办理入库手续。
5.3.3 质量部检验员每月对进货的零件或材料的质量情况进行统计分析，记录于《分供方-年-月质量综合分析报告》。
5.3.4 顾客提供产品（或工装）由质量部负责检验。
5.4 过程检验和试验5.4.1 技术部在制定控制计划、作业指导书，应尽可能规定防止缺陷发生的控制方法，如统计过程控制、防错、目视控制。
5.4.2 各工序按检验指导卡进行三级（首检、互检、巡检）检验制度，操作者按控制计划及图纸对加工的产品进行首检或自检，首检合格后填写《工序质量检验记录单》，首检件经巡检员确认后，操作者方可批量加工。
互检工作由班组长完成，首检产品单独放置，以备巡检员确认，待停止作业或更换生产任务时，才可放入加工好的合格品中。
IATF16949-2016不合格品控制程序
1.目的为了确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止非预期的使用或交付。
2.适用范围适用于所有不合格的原辅材料、外协件、半成品、成品的标识、隔离、评审、处置和记录的控制和管理。
3．职责和权限3.1.品质保证部3.1.1 负责检查过程中发现的不合格品的标识、隔离；3.1.2负责生产过程中发现批量物料不良时，提出不合格申请并组织不合格评审；3.1.3 负责现场不合格品的确认；3.1.4协助不合格品的分析并追踪改善效果。
3.2 供应链管理部3.2.1 负责入库后的不合格品的标识、隔离及后续处理；3.2.2 参与不合格品的评审；3.2.3 对仓库中发现的不合格品予以及时反馈品质保证部处理；3.2.4采购工程师负责来料不良原材料的处理。
3.3制造ⅠⅡⅢⅣ部3.3.1各制造部负责对发现的不合格品进行标识，隔离并及时反馈品质保证部；3.3.2生产过程中批量不合格，提出不合格申请并参与不合格品的MRB评审；3.4 动力电池开发部及小型电池开发部3.4.1 负责协助不合格品的原因分析及改善措施的制定；3.4.2 参与不合格品的评审。
3.5计划管理部3.5.1 负责确认不良品数量及对生产进度影响；3.5.2 参与不合格品的的MRB评审。
3.6 营销管理部3.6.1定期联系外部专业处理公司对报废品进行处理；3.6.2 与客户沟通确认。
3.7 工艺设备部3.7.1负责制造部不合格品分析及改善措施的制定；3.7.2参与不合格品的评审。
3.8不合格（MRB）小组：负责评审不合格品，根据物料仓储情况、采购信息以及不合格品对工序或成品的质量影响程度，对不合格品的处置作出决定。
3.9不合格（MRB）小组成员、职责：组长：品质保证部部长或经理 - 负责对最终结果进行确认组员：品质工程师 - 负责不良品的核实各制造部部长或经理 - 负责现场不良品的标识、区分工艺工程师 - 负责现场不良品的原因分析、改善措施研发工程师 - 协助不良品的原因分析、改善措施采购工程师 - 负责原材料不良问题的客户沟通（原因、措施、退货、换货等）计划管理部经理 - 确认不良数量及对生产进度影响4．术语和定义FG：成品（Final Goods）WIP：半成品（Working In Progress）MRB：物料评审委员会（Material Review Board）；Concession：让步（或者叫特采）RTV：退货给供应商（Return To Vendor）（只适用于不合格来料）Scrap：报废Salvage：可作为原材料回收利用Rework：返工Repair: 返修Sorting：筛选Regrade: 降级On hold：需静置一段时间IQC: 来料质量控制(Incoming Quality Control)PQC：过程质量控制(Process Quality Control)OQC: 出货质量控制(Outgoing Quality Control)5．内容5.1 不合格品的处理流程见流程图，5.2 根据相应的检查判断标准，不合格品来源及处理期限如下：注：当处理方案及处理期限超出上述要求、或者其他特殊情况，由管理者代表进行裁决。
IATF16949-2016程序文件-测量系统分析控制程序
3.5稳定性（或漂移）：测量系统在某持续的时间内测量同一基准或产品某一特性时，获得的测量值总变差。
3.6偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值。
3.7线性：在量具的预期的工作范围内，偏倚值的差值。
3.8盲测：在实际测量环境下，操作员在事先不知道正在对测量系统进行分析的情况下进行测试。4.职责和权限
5.5.6利用控制图判定稳定性的准则
a.标注点不能超出上下控制线；
b.连续3点不能有2点落在2σ-3σ或（-2σ）—（-3σ）区域内；
c.连续5点中不能有4点落在1σ以外的区域；
d.不能有连续7点（或更多点）落在控制中心线同一侧；
e.不能有连续7点（或更多点）持续上升或下降。
凡呈现不稳定状态（失控时）必须对量具进行校准或维修。
5.4结果分析
a.当重复性（EV）变异值大于再现性（AV）时，应考虑：
①增强量具的设计结构；
②改善量具的使用方式；
③对量具进行保养
b.当再现性（AV）变异值大于重复性（EV）时，应考虑：
①修订作业标准，加强对操作员的操作技能培训；
②是否需采用夹具协助操作，以提高操作一致性；
③量具校准后再进行R&R分析。
5.5.7将稳定性研究分析的过程填入《稳定性分析数据表》表中，以判定稳定性。
5.6偏倚分析
5.6.1独样分析
a.获取一个样本，并确定其相对于可追溯标准的基准值。如果没有这样的样品，则选取一个样品，但其测量值应处于预期测量范围的中间区域。可能需要建立相应于预期测量范围的低、中、高数值的三个样品,并对每个样品单独分析；
1．目的
IATF16949-2016SPC管理程序
目录1．目的2．适用范围3．定义4.职责和权限5．内容6．相关文件7．相关记录1．目的本程序是为了了解和改善过程，通过对过程能力的分析/评估，使其成为量化资料，为设计、制造过程的改进提供依据和参考。
2．适用范围本程序适用于本公司顾客要求和需做过程控制（PpK、CpK、）的所有统计3．定义3.1 SPC ——指统计过程控制。
3.2 CpK ——是稳定过程的能力指数。
它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。
3.3 PpK ——指初期过程的能力指数。
它是一项类似于CpK的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。
4.职责和权限技术部负责统计过程控制的监督、管理工作；技术员、操作工或QC/试验员负责统计过程控制的数据搜集和分析。
5．内容性能指数Pp、Ppk计算及评价方法（1）计算公式：A）Pp = T / 6σS（当产品和/或过程特性为双边规格时）PPU（上初期过程的能力指数）n注：σS = ∑（x i -x）2 / n - 1i=1T = 公差 = SU - SL = 规格上限值–规格下限值x= 产品和/或过程特性之数据分配的平均值n = 抽样样本的大小x i = 每个样本的实际测量数值σS = 样本标准差的估计值B）Ppk = Min（PPU，PPL） = Min{（SU -x）/ 3σS，（x-SL）/ 3σS}Ppk值为PPU和PPL中数值最小者。
当产品特性为单边规格时，Ppk值即以PPU值或PPL值计算，但需取绝对值。
（2）等级评价及处理方法：（3）过程中的过程能力要求：A）过程稳定且数据呈常（正）态分配时，过程能力指数须达到Cpk≧1.33。
B）长期不稳定的过程，但是SPC抽检样本的质量符合规格且呈可预测的型态时，初期过程能力指数须达到Ppk≧1.67。
稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法（1）计算公式：A）Ca = （x-U） / （T / 2）×100%注：U = 规格中心值T = 公差 = SU - SL = 规格上限值–规格下限值σ= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或CPU（上稳定过程的能力指数）CPL（下稳定过程的能力指数）注：σ = R / d2（ R 为全距之平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关，当n = 4时，d2 = 2.059；当n = 5时，d2 = 2.3267）C）Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp当Ca = 0时，Cpk = Cp。
IATF16949：2016实验室管理控制程序
实验室管理过程乌龟图1 目的建立、实施和保持实验室管理体系，确保试验、检验、校准、检定过程稳定受控，确保其结果准确、可信和满足规定的要求。
2 适用范围适用于质量部理化室、计量室、质量部驻车间检验组、清洁度检验室、车间炉前化验室、型砂检验室的管理和控制。
3 职责3.1质量部负责理化室、计量室、清洁度检验室、质量部驻车间检验组的管理和控制。
3.2铸造车间负责炉前化验室、型砂检验室的管理和控制。
4 工作程序4．1实验室质量方针提供准确的实验数据，确保满足顾客的要求。
4．2实验室业务范围4.3实验室硬件4．4实验室人员配置4．4．1实验室人员要求相关专业大专以上学历并获得相关操作证的人员或从事相关工作3年以上并获得相关操作证的人员4．4．2实验室负责人或实验数据审核人员要求4．4．2．1相关专业大专以上学历、获得相关操作证、由质量部授权的人员4．4．2．2、获得相关操作证、从事相关工作3年以上、由质量部授权的人员4．5 产品的接收标识/保存和处理。
4．5．1产品的接收由送检单位开具《检验委托单》送至相关实验室，检验员根据《检验委托单》及相关的作业指导书进行抽样。
各实验接收《检验委托单》后应根据本实验室业务范围判断是否需委外检验，委外检验实验室应是依据GB/T15481或国家等效文件获得认可的实验室或被顾客接受的实验室。
委外实验应在委外实验室的业务范围内，委外实验报告由委外实验室出具、且加盖委外实验室公章。
4．5．2产品的标识/保存和处理4．5．2．1检验合格的自产件试样做好名称、型号、检验日期的标识，保存三天。
4．5．2．2检验不合格的自产件试样做好名称、型号、检验日期的标识，保存一周。
4．5．2．3检验合格的外购件试样做好名称、型号、检验日期的标识，保存一周。
4．5．2．4检验不合格的外购件试样做好名称、型号、检验日期的标识，保存一年。
4．6实验室环境控制为确保测试结果的准确性，计量室、理化检验室、清洁度检验室的天平室的环境控制在15—25O C范围内；湿度控制在40%—80%。
IATF16949-2016公司质量成本管理流程规范
工作内容说明和过程输入
过程输出
6.1公司的质量成本之策划和规划的工作由各部门主管负责，本公司质量成本由预防成本、鉴定成本、内部失效成本、外部失效成本、外部保证质量成本组成。
6.2公司各项质量成本分析的项目、内容及范围由各部门负责建立，经财务部审查批准，由各部门负责实施和执行。
6.2.1本公司的预防成本由以下费用组成：
6.4凡符合以下规定要求的产品，各相关部门均需对其进行质量成本分析：
6.4.1提供给汽车顾客的新产品和常规产品；
6.4.2其他顾客要求的新产品或常规产品；
6.4.3公司要求的新产品或常规产品。
6.5各相关部门于每月结束后5个工作日内，针对需作质量成本核算的产品进行数据和资料收集、统计，并将收集到的数据和资料记录于与质量成本有关的表格中(见附件6)，经部门主管确认后将其转交财务部门。
b）、协助参与以上活动之工作人员的工；
c）、进货检验场地的检测设备折旧、水电气之费用依比例；
d）、进货检验所必须用到的办公用品、纸张等费用依比例计；
e）、对以上活动之工作人员的薪资作合理之分摊；
f）、每月定期依据以上活动之工作人员的薪资单据作固定比例之分摊。
2、过程检验：在过程阶段检验/试验产品是否符合产品质量要求的成本，包括产品寿命试验、环境测试及可靠度试验，以及有关检验/试验材料所发生的成本费用。
6.8.2如质量成本的分析和评价结果符合6.3之规定，则由相关部门按《持续改进管理程序》对其进行持续改进作业。
6.9与质量成本相关的资料由财务部和质量管理部及相关部门共同归档。
7附件
附件1：预防成本之各项构成项目的分析方法和核算方式
附件2：鉴定成本之各项构成项目的分析方法和核算方式
IATF16949-2016版全套质量手册程序文件
-----IATF16949-2016 新版全套质量手册程序文件共 页 第 页文件类别：□质量体系文件 (含手册、程序、管理文件) □作业指导书 (含工艺文件 ) □产品标准 □图纸 (BOM 表 ) □FMEA □控制计划 □ PPAP □外来文件发放单位（份数）修订状况序 页 总 管 财 综 销 技 质生 其 他 0 1 2 3 文件编号 文件名称 采经 务 合 售 术 量 产购版 日 版 日 版 日 版 日号 次 理 代 部 部 部 部 部 部部次 期 次 期 次 期 次期xx/xx-xxx最新修订日期：共 页 第页湖北德道汽车科技有限公司有限公司控制状态：IATF16949-2016 新版全套质量手册程序文件文件编号：DD/QP-001文件版本： B生效日期：2016.7.01发文编号：编制综合部审核批准文件控制流程图责任单位流程描述备注综合部质量部职能部门职能部门主管职能部门主管质量部管理者代表综合部职能部门各部门质量部文件分类管理体系文件起草、修改 /换版N审核Y修N 改签字意见YN审定YN批准Y列入清单、发放、收回作废文件接收运行文件评审N记录记录控记录按《记录制程序控制程序》执行Y1.目的对质量体管理系中的文件进行规范和控制，确保文件的充分性与适宜性，确保各相关场所使用有效文件。
2.适用范围适用于与质量管理体系有关的文件和资料的控制。
3.职责3.1 质量部负责编制质量手册，管理者代表审核，总经理批准。
3.2 各相关业务主管部门负责编制相关的质量管理体系程序文件，相关部门主管审核、签字，质量部审定，管理者代表批准。
3.3 各相关业务主管部门负责编制其他管理性文件，相关部门主管审核、签字，综合部审定，管理者代表批准。
3.4 技术部和相关部门负责编制主管的技术文件、支持性文件，包括《工序标准操作卡》、《作业指导书》、《设备操作规程》、《检验指导书》等，并由部门主管领导审核批准。
3.5 各部门设兼职文件管理员，负责本部门文件和资料的管理工作。
IATF16949-2016制程检验控制程序
制程检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的:主要是明确本公司生产中的各项制程品检查作业流程,对制程过程产品质量实施控制﹐以确保产品质量符合客户要求；；2.范围:凡本公司生产制程中之制品；3.定义：巡检员: In-Process Quality Control .4.权责:4.1质量部：负责制程检验规范的制定、首件确认、制程检验、入库抽检、人员作业监督、异常反馈、改善追踪与确认；4.2生产课：负责生产首件完成、三检、异常反馈、重工作业执行、改善措施的制定与执行；5.作业流程：6.作业内容：6.1检验准备：6.1.1人员资质要求：从事品质检验人员，需经过相关培训，对本职工作，职能及技能熟悉后方可上岗；6.1.2产品检验要求：在对产品检验前，需有相关检验标准(SIP)，样品等以作参考；6.2首件确认：6.2.1首件制定时机：开机、工制程变更、修模、调机、更换治/模具、重新生产须制定首件；6.2.2首件确认时机：备注：除以上外，另包括停电后来电再重新开机生产时也要做首件；6.2.3首件确认:6.2.3.1在对首件确认前,生产单位先作自主检验与确认，确认OK后，然后再交与巡检员(巡检员进行确认，巡检员应在1H内，依照对应产品工艺、SIP等，对首件进行材料、外观、结构、尺寸、性能进行检验，并给出确认之结果；当有异常时，联络生产改善，当无法确认或判定时，联络到相关质量改善工程进行确认；6.2.3.2首件确认OK,应立即通知生产人员生产；6.2.3.3首件确认不合格,生产单位应连续调机改善直至产品达到规定要求，再由巡检员人员确认OK方可开机生产；当生产单位短时间不能解决时，巡检员须于10分钟内开出<制程质量异常处理单>交质量工程师确认处理；6.2.3.4首件须在机台正常生产后连续检验2件,并全数移交质量单位进行尺寸及相关测试，巡检员依据SIP及客签样板进行确认合格后，并记录在〈过程巡检记录表〉内并保存，保存时须对样品标识清楚并具备可追溯；6.2.3.5首件相关测试要求：外观、结构、尺寸检验不得损坏产品；性能、材料等破坏性试验须选取当班生产外观缺陷之产品进行；6.2.4首件使用/保管：6.2.4.1 巡检员在首件签核完毕后，应把首件置于生产现场，以便现场生产时参考使用；生产单位人员，应保管好首件，以防损坏；6.2.4.2首件保存期限为一个月,如客户有特别要求时，依客户要求执行；6.3制程巡检/稽核：6.3.1巡检与稽核依据：产品巡检验依照相关之SIP、图面、BOM、样品等；制程稽核依照相关之SOP、体系文件、过程巡检记录表、机台条件检查表等；6.3.2巡检与稽核：6.3.2.1 生产单位开始正式生产前，巡检员人员须协助生产单位进行4M1E（人、机、料、法、环境）查核确认，发现问题要求产线立即整改，整改OK方可正式生产，异常状况记录于<过程巡检记录表>中；6.3.2.2巡检员（巡检员）人员直接依据产品对应之SIP上的巡检频率对制程产品的外观、特性、进行抽验；外观检验按照C=0,AQL0.65%品质水准进行检验（若客户有特别要求时按客户要求的品质水准进行），并将所有外观的巡检结果记录在<过程巡检记录表>，尺寸、特性检验每次二个产品，尺寸记录在<过程巡检记录表>，（另抽检频率如客户有特别要求，依客户要求执行；）6.3.2.3 巡检员人员根据SIP及首件标准，对生产产品实施入库抽验，OK的产品于外箱制标示单下方盖上““合格””章；确认不合格的产品，贴上红色“不合格”标签隔离放置；同时开出<制程质量异常处理单>。
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《量产品检验报告》 《入库单》
《超期贮存产品报验单》 《试验报告书》
谁 品质工程师 产品开发工程师 过程开发工程师 物流工程师
新产品检验员 内检员
品质工程师
外检员 量产品采购工程师
库管员
生产计划员 内检员
新产品检验员 外检员 内检员 库管员 试验工程师
《生产计划》 《检查成绩书》 《过程抽检成绩书》 《成品抽检成绩书》 《空调试验计划书》 《委托检测申请单》
检验和试验控制程序
SP-08
版本号：B
资源： 电脑 检具验具 检测设备
修改码：00
第2页 共5页
输入： 原材料、半成品、成品、 手工样件、OTS样件、生产样件 DVP、PVP
《超期贮存产品报验单》，《入库单》，《空 调试验计划书》，《外部委托试验申请表》， 《委托检测报告》，试验标准，图纸，《控制 计划》，《部品检查基准书》
《试验报告书》
内检员
不合格品处置
出货检验/试验 No
Yes
周期性检验/试验 No
Yes 发货
新产品检验/试验，进货产品检验/试验，工序内检验/试验，出货检验和周期 性检验和试验发现不合格品时，按《不合格品控制程序》执行。
《不合格联络书》
●自制品的最终检验/试验等同于出货检验/试验： 新产品阶段(DR3阶段前)：由内检员依据《新产品检验报告》、《试验报告书 》出具自制品《（出厂）产品检验报告》（※）。 新产品阶段(DR3阶段后)及量产品阶段：由内检员依据《过程抽检成绩书》、 《成品抽检成绩书》、《试验报告书》出具自制品《（出厂）产品检验报告》 （※）。 ●外购部品（即不进生产车间加工的部品）的进货检验/试验等同于出货检验/ 试验： 新产品阶段（DR4阶段前）：由新产品检验员依据《新产品检验报告》、《试 验报告书》出具外购部品的《（出厂）产品检验报告》（※）。 新产品阶段（DR4阶段后）及量产品阶段：由品质工程师依据外检员提供的《 量产品检验报告》、《试验报告书》出具外购部品的《（出厂）产品检验报告 》（※）。 ※ 当顾客指定出货检验/试验报告格式时，检验员按顾客要求格式出示相应的 出货检验/试验报告。
①根据《检具设计、制作、购置指导书》设计、制作检具验具。 ②量产图纸完成后，DR4之前，根据量产图纸、《产品检验计划》、《部品&制 品量具、检具开发计划》、《制品检验规范编制指导书》、《部品检验规范编 制指导书》，由品质工程师完成《部品检查基准书》、《检验指导书》的编 制，由过程开发工程师完成《检查成绩书》、《过程抽检成绩书》、《成品抽 检成绩书》的编制。
KPI： 检验及时率 检验失效率 上线不良率
谁
输入
项目经理 产品开发工程师 过程开发工程师 物流工程师
《工艺流程图》 顾客要求/协议 《产品设计目录》 《包装、物流方案》
产品开发工程师 品质工程师
量产图纸 《产品检验计划》 《部品&制品量具、检具开发 计划》
《样品采购单》
《入库单》
样品图纸
新产品采购工程师 量产图纸
输出
《产品检验计划》
《部品检查基准书》 《检验指导书》 《检查成绩书》
《过程抽检成绩书》 《成品抽检成绩书》
样件阶段，DVP，OTS样件阶段，PVP，试生产，初始能力研究，生产确认试验 的处理流程参见附录3《新产品各阶段检验和试验流程》。
《新产品检验报告》 《试验报告书》
依据《进货检验管理指导书》和《试验管理指导书》实施。
项目经理 过程开发工程师 售后服务人员
顾客要求 《控制计划》 《年度周期性检验和试验计 划及结果》
新产品检验员 售后服务人员
《（出厂）产品检验报告》
工序内检验
/试验 括过程检验、成品检验合并）和《试验管 理指导书》执行。
《检查成绩书》 《过程抽检成绩书》 《成品抽检成绩书》
检验和试验 （过程责任者：品质管理部部长）
方法： 《检具设计、制作、购置指导书》 《制品检验规范编制指导书》 《部品检验规范编制指导书》 《试验管理指导书》 《不合格品控制程序》 《进货检验管理指导书》
人员： 内检员 外检员 试验员 新产品检验员
输出： 《量产品检验报告》，《新产品检验报告》 《检查成绩书》，《过程抽检成绩书》，《试 验报告书》，《超期贮存产品报验单》，《 （出厂）产品检验报告》，《年度周期性检验 和试验计划及结果》，《不合格联络书》，《 出库单》
《（出厂）产品检验报告》
每年（一般在每年3月）外检员根据《部品检查基准书》编制《年度周期性检 验和试验计划及结果》并按计划执行，执行后将结果填写在《年度周期性检验 和试验计划及结果》。 每年（一般在每年3月）内检员根据《控制计划》要求编制自制品《年度周期 性检验和试验计划及结果》并按计划执行，执行后将结果填写在《年度周期性 检验和试验计划及结果》中。
《年度周期性检验和试验计划及 结果》
《试验报告书》
库管员在接到《（出厂）产品检验报告》并核对产品标识正确及确认包装完好 后，可以发货。
《出库单》
品质工程师 新产品检验员
外检员 内检员
库管员 项目经理 客户经理
外检员 内检员
库管员
提供检验和测量设备及 检验文件
新产品检验
/试验
No
Yes
No 进货产品检验
/试验
Yes
描述
在DR0通过后，由品质工程师根据产品设计目录，顾客要求/协议，物流方案 等，编制《产品检验计划（初始）》并作为DR1的会前输入。 在DR3之前，品质工程师根据顾客协议，产品图纸，FMEA，物流方案等编制《 产品检验计划》。
产品开发工程师 《新产品检验报告》
过程开发工程师 《部品检查基准书》
品质工程师
《产品检验计划》
新产品检验员
《自制品试制依赖书》
《检查成绩书》
《空调试验计划书》
《委托检测申请单》
《采购订单》
《入库单》
量产品采购工程师 《部品检查基准书》
品质工程师
《空调试验计划书》
《委托检测申请单》
《产品检验计划》
流程图 编制检验计划
《新产品检验报告》 《量产品检验报告》 《超期贮存产品报验单》 《检查成绩书》 《过程抽检成绩书》 《成品抽检成绩书》 《试验报告书》
外检员 内检员
《新产品检验报告》（自制 品、部品） 《量产品检验报告》（部 品） 《过程抽检成绩书》（自制 品） 《成品抽检成绩书》（自制 品） 《试验报告书》（自制品、 部品）