热处理调质工艺守则及操作规程
热处理工艺守则
热处理工艺守则1、主题内容和适用范围本规程规定了焊后热处理的条件，热处理方法和工艺规范。
本规程适用于压力容器产品及其零部件的焊后热处理。
2、引用标准下列标准如已修订，则按最新版本执行。
TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程（简称《固容规》）第4.6条。
GB/T30583-2014 承压设备焊后热处理规程NB/T47015-2011 压力容器焊接规程GB150.4 压力容器制造、检验和验收第8条3、进行热处理的条件3.1 压力容器焊后热处理除遵守本守则外，还应符合设计文件与合同的要求。
3.2 焊后热处理应在产品焊接工作全部结束并且经过检验合格后，在耐压试验前进行。
3.3 钢制压力容器的焊后热处理应遵守GB/T 30583的相应规定。
3.4 碳钢和低合金钢制焊件低于490℃的热作用，高合金钢制焊件低于315℃的热作用均不作为焊后热处理对待。
3.5 《固容规》引用标准要求和设计图样要求进行焊后热处理。
3.6 钢板冷成形受压元件，符合下列任意条件之一，且变形率超过表9-1的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能。
a）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；b）图样注明有应力腐蚀的容器；c）对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm者；d）对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者；e）对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者。
表 9-1 冷成形件变形率控制指标3.7 GB150.4第8.2.2条规定，容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理，焊后热处理应包括受压元件及其与非受压元件的连接焊缝。
(1)焊接接头厚度(即焊后热处理厚度，δPWHT)符合表9-2的规定者。
(2)图样注明有应力腐蚀的容器。
(3)用于盛装毒性为极度或高度危害介质的碳素钢、低合金钢制容器。
(4)相关标准或图样另有规定时。
3.8 对异种钢材之间的焊接接头，按热处理要求高者确定。
但温度不应超过两者中任一钢号的下相变点A c1。
热处理工操作规程
热处理工操作规程
《热处理工操作规程》
一、操作准则
1.1 严格遵守相关安全规定，戴好安全防护用具。
1.2 在进行热处理操作之前，对设备进行必要的检查和维护。
1.3 严格按照操作程序和工艺要求进行操作，不得擅自变更。
1.4 在操作过程中，及时清理和处理产生的废料和废气，确保环境安全。
1.5 操作完成后，及时清洁和整理工作场所，保持整洁。
二、操作流程
2.1 将待处理的工件放入热处理设备中，按照工艺要求设置好温度和时间。
2.2 在设备正常运行期间，需要监控设备运行情况，确保设备正常。
2.3 在工件热处理结束后，将其取出并进行质量检查，确认热处理效果。
2.4 对热处理设备进行清洗和维护，确保设备正常使用。
三、安全注意事项
3.1 在操作过程中，不得擅自解除安全保护装置。
3.2 确保操作过程中，尽量减少人员在设备周围活动，防止产
生意外。
3.3 对于高温设备，需要在操作之前进行预热，防止产生热应力。
3.4 对于易燃易爆材料的热处理，需要采取防爆措施。
3.5 对于设备故障或异常情况，及时报告上级主管。
四、责任分工
4.1 热处理工操作员需经过专业培训和考核合格后方可上岗。
4.2 监督员需要对热处理工的操作过程进行监督和检查，确保
操作规程得到执行。
4.3 设备维护和保养人员需对热处理设备进行定期检查和维护，确保设备正常使用。
以上即为《热处理工操作规程》的相关内容，希望广大热处理工能严格按照规程要求进行操作，确保操作安全和工件质量。
热处理工艺守则
6、回火检查
检查项目及内容同淬火检查。
编制（日期）
会签（日期）
审定（日期）
热处理工艺曲线图
产品
型号
工艺曲线
备
注
490Q（DI）进排（QZ6）
正
火
+
回
火
云内4100QB-A进排（QZ6）
正
火
+
回
火
4JB1进排
正
火
+
回
火
编制（日期）
会签（日期）
审定（日期）
体化和均匀化，然后出炉，在自然通风的空气中冷却的工艺过程，
为改善材料组织，便于切削加工，为以后热处理作准备，以及消除铸
锻加工中生产的内应力，常用退火及正、熟悉工艺文件，了解材料性能。
1.2、检查设备、仪表是否正常。
1.3、炉温升到规定入炉温度。
1.4、不允许氧化脱碳的工件应用生铁屑或旧渗碳剂装箱保护并密封。
3、淬火操作
（1）、待沪温升到略高于加热温度20-30℃时，放入工件。工件与炉墙及电阻丝的距离，不得少于60mm。当温升淬火温度时开始计算保温时间并保持规定时间。
（2）、工件在炉内加热方式，以受热均匀，不得变形或变形最小为宜。
（3）、将保温后的工件，迅速淬入冷却液中。淬入时保持工件平稳垂直以减小变形，并上下移动避免软点。
（3）、零件淬火后、回火前的硬度值大于规定硬度值的上限
（4）、重要零件淬火后不允许有软点。若有硬功夫度达不到要求的，可返工重淬，但必须先退火或正火处理，以防炸裂。如工件变形过大、应先校正后重淬。
5、变形检查
零件变形量不大于加工余量的一半。
热处理调质工艺守则及操作规程
热处理调质工艺守则及操作规程热处理调质工艺守则及操作规程1、主题内容与使用范围本守则及规程确定了热处理调质处理（淬火+高温回火）的设备评定、工艺确定、及操作规范的内容。
2、引用标准API Spec6A 《井口装置和采油树设备规范》3、总则产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。
炉子的检定周期为一年。
4、对热处理炉及监控设备的要求4.1、对热处理炉的要求4.1.1、炉衬完好，无明显损坏；4.1.2、电阻丝齐全，电极接触牢固；4.1.3、炉底平整，无裂纹；4.1.4、保温材料完好无损；4.1.5、热处理炉各处的温度应分度均匀，温差不大于14℃（这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布，炉膛的功率密度一般在100-110kw/m3左右）。
热处理炉的鉴定周期不大于1年。
4.1.6、温度传感器（热电偶）插点正确（在工作区域）而且分布均匀、合理。
馈线两端（热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器）连接可靠。
4.2、仪表4.2.1、温度控制器的控制精度为：±10℃；4.2.2、温度显示器（平衡记录仪）以及热电偶，必须在检定有效期之内。
检定周期为三个月。
4.2.3、更换记录仪圆盘记录纸，确保其能完整准确地记录加热保温过程。
（完工后，在记录纸上填写日期、加工零件号、炉号、操作者等相关信息）。
5、装炉5.1、装炉前的准备工作5.1.1、检查设备、仪表是否正常，特别是注意炉门起闭自动断电装置是否良好，并将炉膛清理干净。
5.1.2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡（或作业指导书）是否相符。
5.1.3、检查工件外观，所有棱角必须倒角≥1mm，表面不得有严重的磕碰划伤、氧化皮。
5.1.4、熟悉工艺全过程，考虑好装（出）炉方法，并准备好必要的工夹具及吊具，保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。
5.1.5、对技术要求不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护，如在加热炉内装入适量的木炭或铸铁屑等。
热处理安全操作规程
热处理安全操作规程
《热处理安全操作规程》
热处理是一种重要的金属加工工艺，用于改变材料的物理和化学性质，以提高其机械性能和耐久性。
然而，由于热处理涉及高温和化学物质，操作过程中存在很多安全隐患，因此需要严格遵守相关的安全操作规程。
首先，在进行热处理作业之前，必须确保工作场所的通风良好，避免在有限空间中操作，以免产生有害气体的蓄积和中毒风险。
同时，工作人员需要穿着合适的防护服和防护面具，以保护自己免受高温和化学品的伤害。
其次，对于热处理设备和工具的操作，必须严格按照操作手册和安全标准进行。
在操作过程中，禁止擅自改动设备和工具的参数，以免导致意外事故发生。
同时，需要定期检查设备和工具的运行状态，及时修理和更换有损坏的部件，确保操作的安全可靠。
此外，对于化学物质的使用和处理，也必须遵守相应的安全规程。
在使用化学品时，需要佩戴防护手套和眼镜，避免皮肤和眼睛受到化学品的刺激和伤害。
在处理化学废弃物时，需要将废物妥善包装和标识，按照相关法规进行处理和处置，避免对环境和人体造成危害。
在热处理作业过程中，还需要严格控制温度和时间，避免产生火灾和爆炸的风险。
对于高温区域，需要设置警示标识和限制
区域，防止无关人员靠近，并及时清理工作场地的可燃材料和杂物。
总之，《热处理安全操作规程》对于保障热处理作业的安全，减少事故的发生具有重要意义。
只有严格遵守规程，在实际操作中做到细致入微，才能保证热处理作业的安全可靠。
热处理工艺操作规程
热处理一般工艺操作规程一、装料将物料装进特制的料框中，为方便后期加工质量，需均匀的将物料摆在物料内。
二、清洗（清洗成份：水95%，清洗剂5%）条件：水温75度时间15分钟操作方法：使用起重机将排放好物料的框子移动至淬火炉传送轨道上（起重机经过使用操作培训后再上岗），放置时需确认物料框准确的放在传送器轨道内。
打开清洗炉，按下进料按钮，将待清洗的物料传送至清洗炉内，关下炉子入口。
清洗目的：将毛坯上的油污、脏污清除，保证处理的质量。
三、烘干：条件：时间10-20分钟75度操作方法：物料经清洗工艺后，静止10分钟，将多余的水分除去，再使用传送带将物料传送至烘干炉烘干。
为预防烫伤，禁止将皮肤触碰到烘干后的框子，移动时需使用专用工具移动。
目的：烘干清洗后物料的水分，方便下一工序淬火加工。
四、渗碳、淬火（根据原材料材质选择工艺时间，一般时间8-20小时范围）条件：渗碳炉温度900度，时间3-4小时。
然后平衡降温物料至800度，注入淬火油（淬火油温度80-100度），时间长度。
原理：通过加工，改变物料的分子结构，增加物料的硬度和强度。
操作方法：将烘干的物料传送至渗碳、淬火工艺炉前，打开此工艺炉，将物料传送入炉。
五、清洗条件：清洗成份：水95%，淬火油清洗剂5%）水温75度时间15分钟操作方法：同第三步六、回火：条件：温度200度，时间2-3小时原理是将淬火后的产品硬度稍微修正变软，将产品调整到需要的硬度。
操作方法：将清洗后的物料摆放在回火炉专用框内（为保证回火时热量传播均匀，物料摆放在框内要均匀），使用起重机及专用工具将框子移动在回火炉内，注意避免头部或身体部位接触到回火炉子，防止高温烫伤。
真空球化退火：目的：增加物料可塑性，降低硬度，方便机械加工。
条件：时间70小时，温度900度原理：用氮气及真空密闭，通过真空高温将材料分子改变成球状，增加物料可塑性，降低材料硬度，此工艺可降低氧化皮是减少表面氧化，降低金加工刀具损耗和避免表面氧化过量导致零件毛坯加工余量不足.普通退火：与真空退火唯一不同的是，普能退火只是降低材料的硬度，不会改变材料的分子结构。
(完整)热处理工艺守则
一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火(或正火+回火)2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理)9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1-人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6-淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C-淬火CZ—淬火和自然时效CS-淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3,20，35，ZQSn6—6-3。
2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如:45-1,若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如:15CrMoA-1+7。
3.有些材料的技术条件，有几种检查组别,但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别:如：45—5（Ⅱ) 35CrMoA—5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级,则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。
25Cr2MoVA-5 25Cr2MoVA-5如：735—Ⅲ 7355。
有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。
35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003—20036。
大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7。
热处理（调质）工艺规范
热处理（调质）工艺规范热处理工艺规范1 目的本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。
2 准备工作2.1检查设备及仪表是否正常。
2.2检查零件上的材料是否符合图样要求。
2.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。
2.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm 的零件，当有内孔时，应钻孔后再调质，并且防止出现尖角。
2.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。
2.4熟悉工艺要求，根据零件的毛坯重量、开头确定吊挂形式，吊挂部分可利用零件本身结构，也可在零件上另加。
2.5大型零件调质时必须检查所需的辅助冷却装置，当确认使用可靠后方可装炉。
2.6不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。
3 工艺规范3.1 ASTM A350 LF2调质处理规范见表1。
3.1.2机械性能参数：MPa b 655485-=σ MPa 250≥s σ 22%≥δ 30%≥Φ3.1.3 LF2低温冲击韧性K A 要求：Ⅰ级试验温度在-45.6℃ 三个试样平均值为K A ≥20J三个试样中一个试样冲击值为K A ≥16JⅡ级试验温度在-18℃ 三个试样平均值为K A ≥27J三个试样中一个试样冲击值为K A ≥20J3.2 ASTM A182 F316、F321钢3.2.1 热处理工艺：3.2.2 机械性能参数：MPa b 515=σ M P a205≥s σ 30%≥δ 50%≥Φ 3.3 淬火冷却方法3.3.1调质件采用的淬火介质一般为水或油。
3.3.2形状简单、断面厚度不足100mm 的零件在水或油中冷却，终冷温度不予限制，以淬硬为原则。
3.3.3形状复杂、断面厚度大于100mm 的零件在淬火介质中冷至表面温度为150-200℃时取出空冷。
3.3.4采用水淬油冷的零件，水冷时间按每（3-5）mm 以1s 计算，水淬空冷的零件、水冷时间，当有效厚度小于30毫米的以S/2mm 计算，有效厚度大于30mm 的以S/1mm 计算的。
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热处理调质工艺守则及操作规程
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
热处理调质工艺守则及操作规程
１、主题内容与使用范围
本守则及规程确定了热处理调质处理(淬火+高温回火）的设备评定、工艺确定、及操作规范的内容。
2、引用标准
API Spec6A 《井口装置和采油树设备规范》
3、总则
产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。
炉子的检定周期为一年。
4、对热处理炉及监控设备的要求
４．１、对热处理炉的要求
4．１．1、炉衬完好，无明显损坏；
4.1．2、电阻丝齐全,电极接触牢固；
4.1.3、炉底平整，无裂纹；
４.1．4、保温材料完好无损；
4．1.５、热处理炉各处的温度应分度均匀，温差不大于１4℃(这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布,炉膛的功率密度一般在100-１1０kw/m3左右）。
热处理炉的鉴定周期不大于1年。
４．１.６、温度传感器（热电偶）插点正确（在工作区域)并且分布均匀、合理。
馈线两端(热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器）连接可靠。
4.2、仪表
4.2.1、温度控制器的控制精度为：±10℃;
4．2.2、温度显示器（平衡记录仪)以及热电偶,必须在检定有效期之内。
检定周期为三个月。
４．２．3、更换记录仪圆盘记录纸，确保其能完整准确地记录加热保温过程。
(完工后,在记录纸上填写日期、加工零件号、炉号、操作者等相关信息）。
5、装炉
5.1、装炉前的准备工作
5．1.１、检查设备、仪表是否正常，尤其是注意炉门起闭自动断电装置是否良好，并将炉膛清理干净。
5．1．2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡（或作业指导书)是否相符。
5.1.3、检查工件外观，所有棱角必须倒角≥1mｍ，表面不得有严重的磕碰划伤、氧化皮。
5．1.４、熟悉工艺全过程,考虑好装（出）炉方法，并准备好必要的工夹具及吊具，保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。
5.1.５、对技术要求不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护,如在加热炉内装入适量的木炭或铸铁屑等。
5.1.6、如果是热炉装炉，检查炉温是否与工艺要求相符。
5.1.7、确定吊装设备及工具是否安全、可靠。
注：以上情况如果出现否定或怀疑，应暂停整改，待确定肯定以后方
可继续进行。
５.２、装炉温度
5．2.1、对于截面>250ｍm的大型钢件、形状复杂的钢件、不锈钢、高碳钢、铸铁件的退火、正火、淬火等采用≤250℃装炉,随炉缓慢升温或分段升温。
5．2.２、对于一般低碳钢及低合金钢且形状简单的中小型锻件的正火、淬火及退火，为减少氧化脱碳，采用到工艺设定温度或高于工艺设定温度１00-300℃装炉。
5.2.３、如果工艺文件上对装炉温度另有规定时,则按工艺文件规定执行。
5．3、零件的装炉码放
5.３.１、根据热处理种类(如退火、正火、淬火、回火等）,零件的结构特点和批量大小,设定摆放形式。
淬火处理需要考虑方便地在高温下快速吊运。
５.3.2、零件应均匀摆放在炉中的有效加热区内。
离炉底板距离不小于３0mm，叠放整齐稳固，高度低于炉门开启高度2０mm,宽度小于炉门最小宽度２0mm。
注：切忌将零件直接放置在炉底板上。
5．３.３、零件分两层或零件较小需装筐加热,要注意零件之间的间隔，不可随意堆放。
有大小头的尽量大头在下面。
5.４、试样(块）装炉
按API相关规定,须确保与热处理零件同冶炼炉号，同批次试样(块)装炉，随零件同炉处理。
5.５、炉门关闭
5.5.1、台车开进,同时注意观察台车上零件是否平稳，是否与炉门有擦碰，如果有擦碰应立即停止,排除后继续。
5.5.2、台车完全开进炉内以后再关闭炉门。
认真检查台车及炉门是否到位，确保炉门密封，有压紧装置的要压紧。
6、调质工艺规范
6．1、调质处理温度、冷却介质及硬度对照表参见表1
表１调质处理的温度、冷却介质和硬度
材料
淬火回火调质后硬度
HB
温度（℃）冷却介质温度（℃）冷却介质
４5
82０～84
０水、介质
５８0~6
３0
空气220~250
40Cr 840~86０水、介质、油
600~６5
０空气
２４0～2６
０
T１0A T12Ａ77０~790 水—油
630～6
８0
空气200~230
1Ｃr3 ３Cr１3 980~1050 水、油、空气
６０0~
７0０
油220~2５0
３０CrM
ｏ
35CrMo 8６0±1
０℃
水、介质、油
650－
700
空气≤237
４２Cｒ
Mo 840±10℃水、介质、油
6５０-7
２0
空气≤2３7
６.2、淬火温度相同而有效厚度不同的零件，装同一炉时,须按保温时间分批处理。
6.３、淬火装炉温度为淬火温度或低于淬火温度50～６0℃，另件装炉量为密排一层,装炉量为二层时加热时间增大1.２倍。
6.4、淬火加热系数时间参看表2,另件为方形断面则增大1．4倍,板形断面增大为1.７倍。
表２调质(正火）保温系数
钢种保温系数(分/毫米)
碳素结构钢 1.2~1.5
合金结构（工具)
1.５~1.8
钢
(ＡPI要求回火保温时间按≥30分钟/１英寸(２5.4ｍm)计算。
) 6．5、淬火冷却时须根据不同材料选择不同的淬火剂，对选用的淬火介质的使用温度要进行实时监测,保证淬火前水温≤３8℃，淬火后水温≤49℃，水基介质使用温度≤４5℃。
淬火时零件与介质要有相对运动。
6．6、回火温度和硬度参见表1。
６.7、高温回火时间:有效厚度小于100ｍm时参照表3,有效厚度大于10０mm按淬火加热和保温时间的1.2—1．６倍计算,回火炉装炉温度为回火温度。
(API要求回火保温时间按≥45分钟/１英寸（25．4mm）计算。
）
表３有效厚度和回火时间
有效厚度(mm) <20 20—40 4０—60 6０—80 8０—100
回火时间(分) 60—70 60—9０90—120
120—15
０１５0—１80
6.8、零件淬火后须及时回火，停留时间碳钢不得超过６小时，合金钢不得超过4小时。
回火后须出炉空冷。
6.９、凡调质后的轴、杆、板类另件变形超过加工余量的二分之一时,应进行校直。
工件经校直后,应在4０0℃再次进行回火,以消除残余应力。
以上具体工艺参数须参照工艺卡片(作业指导书）执行。
７、检验
零件热处理后的检验应参照检验规程和零件(图纸)技术要求。
如不符合及时反馈信息到技术、质量部门处理。
8、记录
按客户要求做好热处理过程的相关记录交质量及相关部门提供给客户或存档。
注:该守则为标准及理论上的基本原则。
是作为现场工艺执行的理论依据和参考。
不作为现场工艺。