基坑支护及地基处理工程施工方案
基坑支护施工方案(一)
基坑支护施工方案(一)
简介
基坑支护是在地面上开挖形成基坑时，为了防止土体塌方和保证人员和设备安全而采取的支护措施。
本文将介绍基坑支护的施工方案。
设计要求
1.基坑深度为XX米。
2.基坑周边有大型建筑物需要保护。
3.施工期限为XX个月。
4.地质条件为XX。
施工方法
地面准备
1.清理施工现场，确保周围建筑物和道路畅通。
2.绘制基坑支护的设计图纸，明确支护结构和施工工艺。
地下施工
1.使用挖掘机按照设计要求挖掘基坑。
2.定期进行地下水位监测，根据水位情况调整排水设施。
支护结构安装
1.安装支撑结构，包括钢支撑、混凝土支撑等，确保支撑牢固。
2.检查支撑结构的垂直度和平整度，进行必要的调整。
地下水处理
1.进行地下水排泄和处理，避免水压过大影响基坑稳定性。
2.使用排水设备，控制基坑中的水位，确保施工安全。
施工安全
1.施工现场设置安全警示标志和隔离带，保证施工人员和周围群众的安
全。
2.定期进行安全会议，加强施工人员的安全意识，确保施工过程中无事
故发生。
施工质量控制
1.对支护结构的安装进行质量检查，确保结构牢固。
2.定期进行施工过程的检查，及时发现并解决问题。
总结
基坑支护施工是一个复杂的过程，需要严格按照设计要求和安全标准进行施工。
只有在保证质量和安全的前提下，才能顺利完成基坑支护工程。
希望通过本文的介绍，能为基坑支护施工提供一定的参考和借鉴。
基坑支护结构施工专项方案
基坑支护结构施工专项方案一、引言本施工专项方案旨在确保基坑支护结构的施工质量和安全，以满足工程要求。
在施工期间，我们将采取一系列的支护措施，包括工序安排、施工方法和监控措施等，以保证支护结构的稳定性和完整性。
二、支护结构施工过程1. 工序安排1.1 开挖工序在开挖基坑之前，首先进行勘察工作，确定地下情况和设计要求。
然后按照设计要求进行挖土开挖，确保基坑的尺寸和平面形状达到设计要求。
1.2 基坑支护工序进行基坑支护工作时，我们将根据地下情况和支护要求选择相应的支护结构类型，如桩支撑、土工格栅等。
支护结构的施工将按照设计要求进行，确保其稳定和安全。
1.3 土方回填工序在支护结构施工完成后，进行土方回填工作，将挖掘的土方进行回填，以支撑和固定基坑支护结构，并达到周边地表的平整要求。
2. 施工方法2.1 桩支护方法桩支护是常用的支护结构方法之一，我们将根据设计要求选择合适的桩型和桩间距，并使用适当的施工设备进行桩的安装。
在施工过程中，我们将对桩的质量进行监控，确保其承载力和稳定性。
2.2 土工格栅方法土工格栅是一种灵活的支护结构方法，我们将根据设计要求选择合适的土工格栅类型，并进行正确的安装。
在施工过程中，我们将注意土工格栅的连接和固定，确保其稳定和可靠。
3. 监控措施3.1 基坑变形监测在施工期间，我们将进行基坑变形监测，以及时获取基坑的变形情况。
如果发现基坑存在变形过大的情况，我们将采取相应的补救措施，确保支护结构的稳定和安全。
3.2 施工质量监控对支护结构的施工质量进行监控，包括桩的承载力、土工格栅的连接固定等。
我们将进行强度和质量的检测，确保施工质量符合设计要求。
三、总结本施工专项方案详细介绍了基坑支护结构施工的工序安排、施工方法和监控措施等。
为了保证支护结构的施工质量和安全性，我们将严格按照设计要求进行施工，并及时进行监控和调整。
通过合理的施工措施和质量控制，我们相信该施工专项方案能够有效地完成基坑支护结构的施工任务。
基坑围护及地基加固施工方案(开挖支护 钢支撑)
基坑围护及地基加固施工方案(开挖支护钢支撑)在城市建设过程中，基坑支护和地基加固是非常重要的工程环节。
基坑支护与地基加固施工方案的设计与施工质量直接关系到工程的安全性和稳定性。
本文将针对基坑围护及地基加固的施工方案，详细探讨开挖支护和钢支撑两种主要的施工方案。
1. 开挖支护1.1 施工原理开挖支护是基坑围护中常用的一种方法，通过设置临时支撑结构来保证基坑工程的开挖和周围建筑物的安全。
1.2 施工步骤1.测量布设：根据设计要求，在工地上测量确定基坑的位置和尺寸，并布设支撑结构的位置。
2.支护结构施工：利用混凝土或钢材搭建支撑结构，确保其稳固可靠。
3.开挖处理：根据设计深度逐步开挖基坑，同时进行支撑结构的调整和加固。
4.监测保护：持续监测基坑周围地表沉降情况，及时调整支撑结构，保证工程安全。
1.3 施工注意事项•在支护结构设置过程中，要根据实际情况进行合理设计，避免出现结构松动或倾斜的情况。
•开挖过程中要防止周围建筑物的裂缝产生，及时采取补强措施。
2. 钢支撑2.1 施工原理钢支撑是一种采用钢制构件构成的基坑支护方式，具有强度高、刚度大等优点，适用于较深或较大面积的基坑。
2.2 施工步骤1.预制构件：制作钢支撑所需的各种构件，确保构件质量达标。
2.立柱支撑：根据设计要求，在基坑四周设置钢制立柱支撑，形成支撑网格。
3.加固连接：通过横梁、斜撑等构件将立柱连接起来，形成整体支撑结构。
4.动态监测：施工过程中进行动态监测，及时调整支撑结构，确保基坑稳定。
2.3 施工注意事项•钢支撑的构件质量要严格把控，确保连接牢固、稳定。
•施工现场要定期检查支撑结构的状况，发现问题及时处理，避免事故发生。
结论综上所述，基坑围护及地基加固是市政建设中的一项重要工程，其施工方案的选择和实施直接关系到工程的安全性和稳定性。
在实际工程中，根据具体情况选择合适的开挖支护或钢支撑施工方案，并严格按照施工步骤和注意事项进行操作，是确保工程顺利进行的关键。
立式基坑支护施工方案
立式基坑支护施工方案一、工程概况与要求本工程位于[具体地址]，基坑深度为XX米，呈立式结构。
工程要求确保基坑施工期间的安全稳定，保证周围环境的安全，同时满足施工进度和质量要求。
二、支护结构设计支护结构采用[具体支护方式，如钢板桩、地下连续墙等]，并根据地质勘察报告和工程要求进行结构设计。
支护结构应满足承载能力、变形控制和耐久性要求。
三、材料与设备准备材料：准备足够的支护结构材料，如钢板桩、水泥、钢筋等，并确保材料质量符合国家标准。
设备：准备必要的施工设备，如挖掘机、起重机、注浆机等，确保设备的性能和精度满足施工要求。
四、基坑开挖步骤标定基坑边界，设置警示标志。
采用分层开挖方式，每层开挖深度不超过XX米。
及时清理开挖出的土方，确保基坑内无积水。
五、支护结构施工按照设计要求进行支护结构的定位和安装。
支护结构间的连接应牢固可靠，注浆应饱满无空洞。
施工过程中应监测支护结构的变形，及时调整施工参数。
六、安全监测与应急措施设置基坑周边监测点，实时监测基坑变形和支护结构应力。
制定应急预案，包括基坑坍塌、支护结构失稳等突发情况的处置措施。
七、质量控制与验收施工过程应符合相关标准和规范，确保工程质量。
施工完成后应进行验收，验收合格后方可进行后续施工。
八、环境保护与文明施工施工过程中应采取防尘、降噪措施，减少对周边环境的影响。
合理安排施工时间，避免夜间施工扰民。
保持施工现场整洁，做到文明施工。
本施工方案仅供参考，具体施工过程中应根据实际情况进行调整和优化。
同时，施工过程中应严格遵守相关法律法规和标准规范，确保工程安全、质量和进度。
地基处理与基坑支护施工工艺流程
地基处理与基坑支护施工工艺流程地基处理与基坑支护1、地基处理简介与分类2、常见地基处理方法与施工工艺3、基坑支护简介与分类4、常见基坑支护方法与施工工艺1、地基处理简介与分类1.1、地基处理：地基处理方法就是按照上部结构对地基的要求，对地基进行必要的加固或改良，提高地基土的承载力，保证地基稳定，减少上部结构的沉降或不均匀沉降。
1.2、适用土层：淤泥、淤泥质土、湿陷性黄土、膨胀土、素填土、杂填土、季节性冻土，以及暗沟、暗塘等。
1.3、地基处理形式有：换填法、强夯法、砂石桩法、振冲法、水泥土搅拌法、高压喷射注浆法、预压法、夯实水泥土桩法、水泥粉煤灰碎石桩法（CFG桩）、石灰桩法、灰土挤密桩法和土挤密桩法、柱锤冲扩桩法、单液硅化法和碱液法。
2、常见地基处理方法2.1、换填法用工程性能好的材料将不符合地基承载力要求的地基材料进行置换的施工方法。
适用于浅层软弱地基及不均匀地基的处理。
其主要作用是提高地基承载力，减少沉降量，加速软弱土层的排水固结，防止冻胀和消除膨胀土的胀缩。
2.2强夯法强夯法，是指将十几吨至上百吨的重锤，从几米至几十米的高处自由落下，对土体进行动力夯击,使土产生强制压密而减少其压缩性、提高强度。
这种加固方法主要适用于颗粒粒径大于0.05mm的粗颗粒土,如砂土、碎石土、山皮土、粉煤灰、杂填土、回填土、低饱和度的粉土、粘性土、微膨胀土和湿陷性黄土，对饱和的粉土和粘性土无明显加固效果。
施工工艺：清理并平整施工场地→标出第一遍夯点位置，并测量场地高程→起重机就位，使夯锤对准夯点位置→测量夯前锤顶高程→将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平→按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；重复步骤3）至6），完成第一遍全部夯点的夯击→用推土机将夯坑填平，并测量场地高程→在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程2.3水泥土搅拌桩水泥土搅拌桩是用于加固饱和软黏土地基的一种方法，它利用水泥作为固化剂，通过特制的搅拌机械，在地基深处将软土和固化剂强制搅拌，利用固化剂和软土之间所产生的一系列物理化学反应，使软土硬结成具有整体性、水稳定性和一定强度的优质地基。
基坑支护方案
基坑支护专项施工方案一、基坑支护1、基坑支护临边采用钢架管，设置安全防护栏杆。
2、该工程属自重湿陷性黄土，按照施工规范要求及施工现场具体条件，基坑上四周做挡水堤或排水沟，在坑底做集水井，防止基坑坡坍塌。
3、基坑开挖应连续进行，尽量减少暴露时间，必须遵守“由上而下、先撑后挖”的原则。
4、坑边不应堆放土方和建筑材料，如确实不可避免时，一般应距基坑上部边不小于2米，土堆置高度不超过1.5米，并且不超过设计荷载，在直立坑壁上离边的距离还应适当加大，在软土区不应在坑边上堆置弃土，当重型机械在基坑边作业时，应设置专门的作业平台或深基础，应限制或离坑顶周围振动荷载的作用。
5、在开挖过程中应注意保护平面控制桩，水准点严禁碰撞、损坏支护结构，支撑、工程桩、排水设施等，在施工过程中，应经常复测检查平面控制桩，水准点，基坑平面位置、标高等。
6、基坑开挖过程中，按基坑监测要求建立的工程监测系统，应及时将信息反馈给监理、设计和施工人员，发现异常情况及时采取必要措施。
7、当基坑施工深度达到2米时，对坑边作业已构成危险，按照高处作业和临边作业的规定，应搭设临边防护设施，其坑周边搭设的防护杆，从选材、搭设方式及牢固程度都应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》的规定。
8、不同程度的基坑和作业条件，所采取的支护方式不同，原土放坡：一般基坑深度小于3m时，可采用一次性放坡,明挖放坡必须保证边坡的稳定性，根据土的类别进行稳定计算确定安全系数，为提高桩的稳定性也可采用在坑内加设支撑的方法,坑内支撑可采用单层平面或多层支撑，支撑材料可采用型钢的砼,设计支撑的结构形式和节点做法，必须注意支撑安装及拆除顺序,尤其对多层支撑要加强管理，砼支撑必须在口道支撑强度达80%时才能挖下层，对钢支撑严禁在负荷状态下焊接。
9、所有施工机械必须按规定经过有关部门组织验收确认合格，并有记录，机械挖土与人工挖土进行配合操作时，人员不得进入挖挖掘机作业半径内，必须进入时，挖掘机作业停止后，人员方可进行坑底清理，边坡找平等作业，挖土机作业位置的土质及支护条件必须满足机械作业的荷载要求，机械应保持水平位置和足够的工作面，挖掘机操作人员属特殊工种，应经专门培训考试合格持上岗。
基坑支护(锚杆)专项施工方案
基坑支护(锚杆)专项施工方案一、前言基坑支护是地下工程中重要的工程环节，对于保障施工安全、减少地震灾害等具有重要意义。
本文将针对基坑支护中的锚杆施工方案进行详细阐述。
二、施工准备在进行基坑支护(锚杆)施工前，需要做好以下准备工作： 1. 编制施工方案和安全计划； 2. 确认锚杆的规格和数量； 3. 确定施工时间和工期； 4. 确保施工人员具备相应资质。
三、施工方法3.1 钻孔施工1.根据设计要求确定钻孔位置和孔径；2.使用合适的钻机进行钻孔，保证孔壁光滑和垂直度；3.根据设计要求布置钢筋笼，注意笼筒与孔壁的间隙。
3.2 锚杆安装1.将预埋套管与锚杆连接，并在套管内灌入灌浆材料；2.将锚杆拉入孔内，要求保证锚杆的正确位置和深度；3.等待灌浆材料凝固后，进行张拉锚杆直至设计要求。
3.3 预应力锚杆施工1.确保预应力锚杆的预应力力值符合设计要求；2.锚固预应力锚杆，注意预应力锚杆与周围结构的连接；3.进行预应力锚杆的张拉和锚固，确保预应力力值稳定。
四、施工质量控制1.实施施工过程中的质量检查和记录；2.锚杆的拉伸力检测，确保锚杆达到设计预应力；3.复核灌浆质量，确保灌浆充实均匀。
五、施工安全1.严格执行安全操作规程，做好施工现场封闭、标识和警示；2.保证施工人员配备必要的安全防护用具；3.定期进行施工现场安全检查，及时发现和处理安全隐患。
六、总结基坑支护中的锚杆施工是一个重要且复杂的环节，正确的施工方法和严格的质量控制是保障施工安全和项目质量的关键。
施工过程中应严格按照设计要求和安全规范执行，确保基坑支护工程的顺利进行。
以上为基坑支护(锚杆)专项施工方案的详细阐述，希望对工程施工人员有所帮助。
基坑开挖支护专项施工方案
基坑开挖支护专项施工方案基坑开挖支护(喷锚支护)专项施工方案文件编号：2020年4月版本号：A修改号：1页次：1.0目录1.工程总体概述1.1 工程概述1.2 工程概况1.3 本方案编制依据2.工程特点和地质状况2.1 工程特点2.2 地质状况3.施工部署3.1 施工思路3.2 施工流程3.3 施工组织机构3.4 施工进度计划4.施工准备4.1 技术准备4.2 现场准备4.3 劳动力准备1.工程总体概述本工程为基坑开挖支护工程，采用喷锚支护技术，施工地点为XX区XX路XX号。
工程总面积为XXX平方米，开挖深度为XX米。
本方案编制的目的是确保基坑开挖支护施工安全、质量、进度和经济合理。
2.工程特点和地质状况2.1 工程特点本工程位于城市中心区域，周边交通密集，施工场地狭小，对施工技术要求较高。
同时，基坑周边存在多栋高层建筑，对施工安全提出了更高的要求。
2.2 地质状况本工程地质属于XX类型，地层较为复杂，存在砂岩、泥岩等多种地质构造。
地下水位较高，对基坑开挖和支护施工增加了难度。
3.施工部署3.1 施工思路本工程采用喷锚支护技术，通过喷射混凝土和钢筋等材料来加固基坑周边的土体。
同时，采用分段开挖、分层支护的方式，确保施工安全、质量和进度。
3.2 施工流程施工流程分为开挖、支护、回填、验收等多个阶段，每个阶段都需要严格按照施工方案进行操作，确保施工质量和安全。
3.3 施工组织机构本工程施工组织机构包括总承包商、分包商、监理单位、施工人员等多个部门。
每个部门都有明确的职责和任务，确保施工顺利进行。
3.4 施工进度计划施工进度计划根据工程实际情况和客户需求制定，每个阶段都有明确的时间节点和任务，确保工程按时完成。
4.施工准备4.1 技术准备施工所需的技术设备包括钻机、喷射机、混凝土泵等，需要提前进行检修和保养，确保设备状态良好。
4.2 现场准备现场准备包括场地清理、材料储备、安全设施等多个方面。
需要提前进行现场勘察和规划，确保施工顺利进行。
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基坑支护及地基处理工程施工方案1 测量放线1.1 测量仪器选用其他工具：塔尺、卷尺、线坠、墨水线盒等。
1.2 测量控制方法本工程根据业主提供的坐标点及高程控制点统一放线，按照国家工程测量规范（GB50026-93）中有关施工测量的规定，进行测量放样，并设置控制桩点和水准桩点，桩点位置宜便于轴线及标高的引测和控制。
对于所有永久性标桩，包括中线桩、转角桩、水准基点、三角网点，树立易识别的标志并认真加以保护。
本次测量主要采用的仪器工具为PTS-V2型全站仪、S3型水准仪和J2经纬仪，水准尺、钢尺、锤球、砧标等。
由多次参加工程测量工作并有丰富经验的专业人员主持本工程测量工作，确保测量工作万无一失。
1）、放置坐标控制网及水准点：为保证施工测量的连续性和一致性，根据业主提供的坐标控制点，确定坡顶和坡脚线，并根据设计图反映的开挖区确定挖方边坡坡度和坡顶线（开挖边界线）。
然后在坡顶线上设置互相通视的坐标控制点及四等高程水准点。
控制点采用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差，分配得各控制坐标点，这些桩点设置在施工现场内浇灌砼保护，桩点用钢筋桩面刻十字丝保存。
在场地内作若干水准点，并作闭合水准测量，闭合差在允许范围内平差，分配得各高程水准点。
设置的坐标控制网及各水准点每隔十天左右做一次复核测量，防止各点沉降或碰动。
2）、施工过程中的边坡及标高控制在土方开挖中，坡度采用坡度尺控制，平面位置，可从边坡坡顶线往外反测，利用塔尺上的刻度，用水平器量至水平，挂上线锤即可控制坡脚线的平面位置，当挖至基坑底时，再人工用水准仪跟踪测量，严禁超挖。
测量技术标准：2 钻(冲)孔桩施工本工程钻(冲)孔桩直径有1.0米,桩长10.8~17.9m，均为摩擦桩，钻(冲)孔桩处的地质情况有人土填石、人工填土，植物土、淤泥质土、粉质粘土、砾砂。
主筋为HRB400钢筋26根φ25；螺旋筋为HPB235钢筋φ8，间距20cm；为加强筋为HRB335钢筋φ16，间距2m一根。
总长为9948m，混凝土标号为C25，采用商品砼。
钻(冲)孔桩施工是基坑围护支护的主体，一进场后全面展开，先重点抢出E~F、IK、L~N 段钻孔桩，然后其余部分。
清孔完毕后应立即放置钢筋笼，并浇注混凝土。
冲孔灌注桩施工工艺选用的反循环钻进成孔工艺和普通冲击钻成孔工艺两种。
为提高冲击成孔速度，根据现场地质情况,有些地方采用泵吸反循环成孔工艺,有些地方采冲击成孔工艺的工艺。
桩机机械选用S-300 冲击钻机，钻头选用圆弧十字形钻头。
（1）．施工准备a.场地整平及钻机安放：将场地平整，清除杂物，若为软弱土，则应换填硬土并夯填密实，在地上铺枕木，将钻机滚筒搁于枕木上。
b.护筒埋设：护筒采用钢护筒，由壁厚8mm的A3钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大20cm，采用人工挖土埋设，由于桩位处地表层均为粘性土，护筒埋设深度不小于1.2m，护筒高出地面30cm。
c.测量工作：在钻机就位前，应进行桩位测量放样，在钻机就位对中，护筒埋设后，应进行桩位平面位置的复测及护筒顶位标高的测量，并应在护筒顶立尺位置上用红漆做上标志。
d.泥浆池准备：在两排桩基中间或其它开阔地开挖泥浆储备池及池浆沉淀池，在护筒出浆口与沉淀池之间用泥浆槽连接。
在储浆池内支立好泥浆泵。
（2）操作技术参数本工程钻孔桩主要遇到以下土层，其中有淤泥质土层、卵石层等不良地层，不同土层泥浆比重、冲程、冲击频率参考下表（3）施工操作要点：将钻机就位，并对桩位进行复测后，经质检工程师和监理工程师检查合格后，开始冲击钻进。
开始钻进时，桩位土层没有造浆能力，应多投粘土或膨胀土，小冲程、多冲次钻进。
在钻进岩层时，也应多投粘土或膨胀土，适当增加泥浆比重，以利排渣。
进尺接近护筒底口时，应小冲程、慢速钻进，多投粘土，以加固护筒底口处护壁。
在钻进过程中，经常检查钢丝绳的垂直度，时刻注意地质变化，捞渣取样，做好钻孔原始记录。
钻锤补焊、新锤钻旧孔时，开始应试探性慢速钻进，以免发生卡钻事故。
钻孔达到设计标高后，对地层岩性、钻孔孔径、倾斜度、孔深进行全面检查，并填写检查记录，经监理工程师检验认可后进行清孔，准备进行下道工序。
钻孔过程中不得随意中断，应连续进行施工。
成孔标准：桩孔中心偏差不大于50mm；孔径不小于设计桩径；倾斜度小于1/100桩长。
控制钢丝绳放绳量，勤放少放，防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过少则不能有效冲击，形成“打空锤”，损坏冲击机具。
防止钢丝绳缠绕冲击钻具或反缠卷筒。
开孔时应先在护筒内加满泥浆，地层较松散时应向孔内投入适量的粘土、碎石等，用短冲程（不宜大于1m）、勤冲击的方法钻进。
在粘土层冲击钻进时，冲程为1～2m，并注意防止粘糊钻具及泥包钻头。
在淤泥和土、溶洞充填物中冲击钻进时，应增加片石和粘土投量，并用短冲程（0.75～1.5m），边冲边投入，使片石、粘土挤入孔壁，增加孔壁的稳定性。
在松散的含砂土层或砂卵砾石层中，可直接使用捞渣筒冲击捞渣钻进。
在强风化层冲击钻进时，采用长冲程，低冲击频率，增大冲击功，并不断转动钻头，改变钻头在孔底的冲击位置，防止出现梅花形孔底或发生孔斜。
发生孔斜、梅花孔等质量事故时，应即停钻，测量事故孔孔深位置，用粘土和片石回填至事故孔位置以上，采用不大于1m的短冲程和10～16次/min的冲击频率，冲击纠斜重新成孔。
冲击钻具起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻具撞击人身的事故；停钻时，孔口应加盖保护并严禁将钻具留在孔内。
捞渣：采用抽筒捞渣，捞渣抽筒的外径为桩孔直径的60～70%，并要求：开孔钻进孔深小于4m时，不宜捞渣，应尽量使钻渣挤入孔壁；正常钻进，每进尺0.5～1.0m，应捞渣一次，每次捞渣4～6筒；松软土层时效低于150mm时，应进行捞渣；每次捞渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，并保持孔内水位高于地下水位不少于1.5m。
清孔：清孔采用泵吸或气举反循环方法，清孔泥浆相对密度控制在1.10～1.25，粘度22～26s，含砂率小于6%，清孔后，孔底沉渣应符合规定要求。
钢丝绳选用柔软、无死结和断丝、安全系数不小于12的钢丝绳，转向装置与起吊钢丝绳的连接扣不少于3个，钢丝绳与吊环连接弯曲处安装槽形护铁，以减少磨损。
为防止钻进中钻头掉落孔内，另用钢丝绳穿过焊在钻头台肩上的套环，用钢丝绳卡绷紧卡牢，起到保护作用。
钻孔桩泥浆循环系统沉淀池钻孔钻桩钻孔钻孔沉淀池储浆池（3）冲击成孔施工常见事故及处理预案冲击成孔施工可能遇到的事故及处理预案参见下表：冲击成孔施工常见事故及处理方案（4）泥浆作业方法①泥浆配制合理规划泥浆作业系统，修筑符合要求的泥浆沟池，其中泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍，在泥浆池中放粘土和加入清水，然后用立式泥浆搅拌机搅拌成泥浆。
要求泥浆的胶体率不低于95%，含砂率不大于6%，比重为1.15～1.25，漏斗粘度为18～22S，含砂率小于4%，胶体率大于95%，失水量小于30mL/30min。
在孔内造浆，一是利用粘土层造浆，即在钻进时向孔内加入清水，边钻进边造浆。
二是遇到砂层时，向孔内投入造浆率高的粘土利用钻头搅拌造浆。
为便于清渣和排废浆方便，在场地内修建适量的沉淀池和废浆池，每个沉淀池的容积不小于6m³，废浆池不小于4m³。
②泥浆净化泥浆钻进时，使用多级振动筛和旋流除砂器或其他除渣装置进行机械除砂清渣，并分别存放在泥浆池和废浆池中。
经常清理沉淀池和循环沟槽中的沉渣，并及时用汽车外运出场。
③废浆废渣处理废渣用汽车外运至指定的堆放地。
现场可将废浆集中于废浆池，待其沉淀脱水后再外运，或用特制的泥浆罐车将废泥浆及时清运到指定地点排放。
（5）水下混凝土灌注成桩施工①清孔桩孔达到设计要求终孔后，即进行孔底清孔作业。
泵吸反循环清孔。
采用泵吸反循环钻进或冲击反循环钻进的桩孔，在达到设计孔深位置后停止回转钻具并将钻头提离孔底50～80mm，持续进行泵吸反循环直到符合规范规定和设计要求（钻孔桩机控制沉渣厚度不大于5cm）。
清孔时送入孔内的冲洗液不得少于砂石泵的排量，防止冲洗液补给量不足，孔内水位下降导致垮孔。
砂石泵出水阀的开口应根据情况适时调整，以免泵吸量过大吸垮孔壁。
返回孔内的冲洗液比重不大于1.08。
采用其他工艺钻进的桩孔，在终孔后，移开钻机，采用专门的泵吸反循环清孔接头，将密封的混凝土灌注导管下入孔内，导管底口距孔底50～80mm，顶部接上清孔接头，启动砂石泵，进行泵吸反循环清孔，达到要求后卸去清孔接头，将导管提离孔底400～500cm，准备混凝土灌注。
压风机清孔。
压风机清孔的主要设备、机具包括空压机、出水管、送风管、气水混合器等。
空压机选用风量为6～9m³/min，风压0.7Mpa；出水管直径φ800mm，送风管直径25mm。
管路系统的连接必须密封良好，无漏气、漏水现象。
出水管的下入深度以出水管底距沉渣面300～400mm为宜，出水管底端加工成锯齿状。
风管的下入深度以混合器至水位高度与孔深之比的0.55～0.65来确定。
开始送风时，先向孔内供比重为1.05的干净泥浆。
停止清孔时，应先关气后断泥浆，以防止水头损失造成坍孔。
送风量从小到大，风压稍大于孔底水头压力；当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，适当加大送风量并摇动出水管，以利排渣。
随着钻渣的排出，孔底沉渣减少，出水管应适时跟进以保持管底口与沉渣面的距离为300～400mm。
孔径较大时应经常摆动出水管，但不得撞击孔壁或钢筋笼。
二次清孔。
桩孔第一次清孔后，经历下钢筋笼和混凝土灌注导管等工序，中间停顿时间较长。
因此，在混凝土灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度，如果沉渣超标（设计要求端承桩不大于5cm，摩擦桩不大于15cm），则需进行二次清孔。
清孔方法采用泵吸反循环清孔。
②钢筋笼制作与吊放钢筋笼的制作应按钢筋混凝土施工的有关规范和设计要求进行，其主要技术要求有：钢筋材质必须符合国家规定的设计要求，不符合要求的钢筋不得使用。
分段制作的钢筋笼长度，以钢筋定长为宜，但不短于 6.0m。
连接时50%的钢筋接头错开焊接，焊接采用直接电弧焊，不得使全部接头处于同一断面上。
为避免灌注导管挂笼及钢筋笼上窜，将箍筋设置于主筋外侧，笼底钢筋略呈喇叭状。
钢筋笼保护层采用在笼外侧对称安设混凝土滚轮或绑块，混凝土滚轮直至按设计保护层厚度确定为φ140mm，中心穿一短小钢筋，焊接在笼体上。
钢筋入孔时，滚轮沿孔壁滚动，既避免钢筋笼对孔壁的碰刮，又可减少钢筋笼下入阻力。
钢筋笼起吊不得在地面拖拽；钢筋笼较长时，吊点应适当下移，并布设加强筋，防止钢筋笼起吊变形。
③混凝土材料技术要求：混凝土采用商品水下C25砼。
水泥：水泥应具有出厂合格证及物化性能检验单；同一根桩不得使用两种品牌、标号的水泥。