电镀厂工艺方案(可编辑修改word版)
电镀行业工艺流程
电镀行业工艺流程
（1）工件准备
1.检查工件的表面质量是否符合要求，如有缺陷应进行除锈。
2.检查工件尺寸，注意保持工件尺寸的准确性。
3.清除表面的油污、水分等。
4.用钢丝球将工件上的毛刺等去除干净。
5.如有必要，对工件表面进行喷砂处理。
（2）镀液配制及操作
1.在镀槽内加入适量的镀液（或硫酸铜溶液）和化学稳定剂（如铁粉、氯化亚铁等），再将工件浸没在镀液中，并在工件表
面覆盖上一层保护膜。
如果使用电镀槽，则应采用电镀槽专用槽液。
镀液温度以45~55℃为宜，当温度过高时应适当补水或加
人冷却剂，在镀液中加入适量的添加剂可防止镀层被腐蚀，如加入硼酸或硫酸铜溶液等。
当镀槽表面出现气泡时应及时将镀槽表面的气泡吹除。
2.根据工件所需镀层的质量和要求选择镀层厚度，一般情况下应选择较薄的镀层。
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电镀厂电镀加工工艺
电镀厂电镀加工工艺
1电镀厂电镀加工工艺
电镀工艺是一种金属材料加工技术，它是将电镀膜覆盖在基体表
面上，以良好的耐腐蚀性、美观、耐磨、耐摩擦等特性给表面涂覆一
层防护，以提高材料的厚度、强度、光泽度、抗腐蚀等性能。
1.1 电镀加工原理
电镀工艺是一种用电可以将金属颗粒分散、悬浮在介质中，形成
混合物，在应用电压的作用下，将金属颗粒粒子转移到有电荷的表面，使其形成一层连续的快速镀层，从而提高材料的硬度、耐腐蚀性、显
示性、抗摩擦性、抗冲击性、耐磨性等，具有多彩的色彩，所以常用
来涂装装饰材料家居用品，如玩具、家具、厨房用品等。
1.2 电镀加工过程
电镀加工主要分为四个基本步骤，包括预处理、电镀、电镀后处
理和制品检测。
1）预处理：用溶剂或机械方法去除物体表面杂质，以便电镀时获
得良好的粘附效果，记录处理前后物体表面电镀涂覆层厚度、尺寸及
表观质量变化情况；
2）电镀：按照电镀处理准则，将物体表面覆以电镀膜，合理控制
电解液的pH值，施加一定的电压，保持一定的温度，仅温度控制，持
续时间等，以保证电镀膜光洁度、厚度等指标；
3）电镀后处理：电极粒子沉积后，电镀加工结束，并应用机械磨抛、阴极去污、热处理和物理机械表面处理等技术，完善电镀加工的性能和效果；
4）制品检测:对已经电镀加工的产品，要进行综合性验收测试，测试检验完毕后，结果满足要求后才能出厂。
电镀工艺利用电解过程在表面形成一层保护膜，从而大大提高了加工物体的外观效果和性能，是一种应用广泛、质量好、工艺简单、加工效率高、成本低廉的装饰加工方法。
电镀工艺生产流程资料
电镀工艺生产流程安排在12号厂房内，主要有16个镀种、19项工艺流程，主耍有电镀俗、熬化镀铜、祖化镀银、辄化镀锌、电镀和化学镀擁、钾盐镀锌、猛酸阳极化、草酸阳极化、铜氧化、不锈钢钝化以及电抛光等。
机械抛光产生的粉尘，设迓吸尘室对粉尘有效的吸收，并定期清理吸尘室。
电镀处理全部采用槽边回收和逆流漂洗工艺，减少物料消耗和废水生成量。
现将具有代表性的7个电镀工艺流程分别列出。
图3・3含給镀银（23道工序）表3.1-2含徹镀银关键工序原料成分及年消耗图37钢件報化镀铜（19道工序）表图3・5铜件精密钝化（20道工序）表3.1-4铜件精密钝化关键工序原料成分及年组成图3-6 钢、铜件电镀傑（18道工序）表3.1-5 电镀傑关键工序原料成分及年组成图3・7俗酸阳极化（19道工序）图3・8铝件硫酸阳极化（17道工序）图3・9钢、铜件电镀辂（17道工序〉表3.1-8电镀锯关键工序原料成分及年组成3.1.4电镀处理工艺手段简介1、化学除油化学除油是利用热碱溶液对油脂的皂化和乳化作用，以除去皂化性油脂；利用表面活性剂的乳化作用，以除去非皂化性油脂。
本项目电镀工序的化学除油应用的是碱液除油。
2、电化学除油电化学除油，是将零件挂在碱性电解液的阴极或阳极上，利用电解时电极的极化作用和产生的大量气体将油污除去的方法。
电极的极化作用，能降低油一溶液界面的表面张力。
电化学除油过程的实质是水的电解，当金属制品做为阴极时，其表面进行的是还原过程，析出的是氢；当金属制品做为阳极时，其表面进行的是氧化过程，析出的是氧。
电极上所析出的氢气或氧气泡，对油膜具有强烈地撕裂作用和对溶液的机械搅拌作用，从而促使油膜更迅速地从零件表面上脱落转变为细小的油珠，加速、加强了除油过程。
析出的氢气或氧气泡，当电接触不良而打火花时，易引起小规模的氢氧反应（鸣爆），导致溶液溅出，危及安全。
要选择低泡表面活性剂（例如水玻璃）,以免产生的大量泡沫浮在溶液表面上，阻碍氢气和氧气的顺利溢出。
电镀工艺文件
电镀工艺文件JS-08-2007编制沈大伟日期07-12-01审批许友梅日期07-12-01版本号A/O分发号受控状态2007-12-20发布2008-01-06实施天台县凯球机械有限公司一、概况此自动电镀生产线全长50米，有5台行车控制完成生产各环节。
此生产线包括三种工艺：多层镍工艺、铜镍铬工艺及铜多层镍铬工艺。
多层镍工艺每节拍为6分钟，铜镍铬工艺及铜多层镍铬工艺每节拍为4分钟。
生产线槽位布置如下：化学除油热水洗超声波除蜡热水洗阴极除油阳极除油热水洗冷水洗盐酸活化二级逆水漂洗暗镍暗镍回收槽二级逆水漂洗镀铜活化槽冷水洗酸铜回收槽二级逆水漂洗镀镍活化槽冷水洗半光亮镍（两个）高硫镍光亮镍（两个）亮镍回收槽二级逆水漂洗活化槽冷水洗镀铬铬酸三级回收铬酸中和槽冷水洗热水洗具体工艺详见附表二、前处理工艺电镀制品由于在电镀前经过各种加工和处理，零件表面不可避免地会黏附一层油污，亦不可避免被锈蚀，油污及锈蚀产物与基本结合不牢固。
为了保证金属镀层有良好的外观，使镀层基体有牢固的结合，就要彻底地进行镀前表面光洁处理。
如电镀前处理不彻底则镀层与基体的结合力非常不牢固，轻者镀层其泡“剥皮”，更有甚至大面积“脱皮”。
前处理不彻底还会使抛光膏、铁锈等杂物带入渡槽，污染镀液造成更严重的后果。
因此，不难看出，前处理对获得良好镀层有举足轻重的作用。
1：化学除油工艺E328除蜡水总碱度9.8—10.8点温度 70—80℃说明：每添加0.2～0.25Kg/L可提高1个点数2：超声波除蜡工艺E212强力除蜡油粉总碱度95—115温度 70—80℃说明：每添加0.45～0.5Kg/L可提高1个点数3、阴极电化学除油NaOH 50～70Na2CO3 40～60Na3PO4·12H2O 40～60电流密度 5～10 A/dm2温度 70～80℃说明：阴极电化学除油不适合弹簧件4、阳极电化学除油工艺NaOH 50～70Na2CO3 40～60Na3PO4·12H2O 40～60电流密度 5～10 A/dm2温度 70～80℃说明：铜及其合金在阳极除油时会发生溶解而进入溶液，同时会使铜及其合金发生氧化而变色。
电镀厂产品工艺报告
电镀厂产品工艺报告1. 引言电镀是一种通过利用电解质溶液中的金属离子在制品上进行还原沉积的表面处理方法。
电镀技术广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子设备、家电等。
本报告将详细介绍电镀厂产品的工艺流程及相关技术参数。
2. 工艺流程电镀厂根据产品种类和要求，制定出不同的工艺流程。
以下是典型的电镀厂产品工艺流程。
2.1 表面准备产品在进行电镀之前，需要进行表面准备工作。
这一步旨在清洁产品表面，去除污垢、油脂和氧化层等。
常用的方法包括碱洗、酸洗和电解洗等。
1. 碱洗：将产品浸泡在碱性溶液中，通过碱的腐蚀和清洗作用去除油脂和污垢。
2. 酸洗：使用酸性溶液去除产品表面的氧化层，常用的酸有硫酸、盐酸等。
3. 电解洗：通过电解作用，去除产品表面的金属离子和有机杂质。
2.2 镀层操作当产品表面准备完毕后，进入镀层操作。
电镀厂常见的镀层包括镀铬、镀镍、镀锌等。
1. 镀铬：将产品浸泡在含铬酸盐溶液中，通以一定电流和时间进行电解，使铬离子还原并沉积在产品表面。
2. 镀镍：将产品浸泡在含镍酸盐溶液中，同样经过一定的电解反应，实现镍离子的还原和沉积。
3. 镀锌：将产品浸泡在含氯化锌溶液中，通过电解反应，使锌离子还原并沉积在产品表面。
2.3 清洗处理完成镀层操作后，产品需要进行清洗处理，去除表面残留的电解液和其他杂质。
清洗方法通常包括水洗、热水洗以及中性洗等。
1. 水洗：使用水对产品进行冲洗，去除表面残留的电解液。
2. 热水洗：在水洗的基础上，采用加热的方式提高清洗效果。
3. 中性洗：使用中性清洗剂对产品进行清洗，能够更彻底地去除表面杂质。
2.4 后处理最后，产品经过清洗后，还需要进行一些后处理工作，以增加产品的光泽度和保护性能。
例如，对于铬镀层，可以进行抛光、精磨和电镀保护处理等。
3. 技术参数3.1 电流密度电流密度是指单位面积上通过的电流量。
不同材料的镀层，其电流密度也不同。
电流密度的选择与产品的尺寸、形状有关。
3.2 镀层厚度镀层厚度是指镀层在产品表面的厚度，一般以微米（μm）为单位。
电镀车间工艺流程图
电镀车间工艺流程图一、引言电镀是一种常见的表面处理工艺，通过在金属表面形成一层均匀、致密、具有特定性能的金属或合金薄膜，以提高金属的耐腐蚀性、硬度、光泽度等性能。
本文将详细介绍电镀车间的工艺流程图，包括前处理、电镀、后处理等环节。
二、前处理1. 清洗：将待处理的金属件放入清洗槽中，使用清洗剂对金属表面进行清洗，去除油污、灰尘等杂质。
2. 酸洗：在酸洗槽中，将金属件浸泡于酸性溶液中，去除金属表面的氧化物和锈蚀物，以提高金属表面的粗糙度。
3. 除锈：使用除锈剂对金属表面进行处理，去除金属表面的锈蚀物，以确保金属表面的光洁度和平整度。
三、电镀1. 阳极处理：将金属件作为阳极，放入电解槽中，与阴极（通常为铅板或不锈钢板）相连。
通过施加电流，使阳极表面形成阳极氧化膜，以提高金属表面的耐腐蚀性和附着力。
2. 镀层处理：将经过阳极处理的金属件放入镀槽中，与镀液相接触。
根据需要镀制的金属，选择相应的镀液，如镀铬、镀镍、镀铜等。
通过施加电流，使金属离子在金属件表面还原成金属原子，并沉积在金属件上形成均匀的金属镀层。
3. 电镀参数控制：在电镀过程中，需要控制电流密度、温度、PH值等参数，以确保镀层的质量和均匀性。
4. 多层镀制：根据需要，可以进行多次电镀，以获得不同的金属层厚度和颜色效果。
四、后处理1. 清洗：将电镀后的金属件放入清洗槽中，使用清洗剂对金属表面进行清洗，去除残留的镀液和其他杂质。
2. 烘干：将清洗后的金属件放入烘干设备中，通过加热或风力干燥，使金属表面迅速干燥，以避免水分对镀层的影响。
3. 检验：对电镀后的金属件进行质量检验，包括镀层厚度、附着力、耐腐蚀性等指标的测试，以确保镀层的质量符合要求。
4. 包装：将通过检验的金属件进行包装，以防止镀层在运输和储存过程中受到损坏。
五、安全措施1. 确保车间通风良好，排除有害气体和蒸汽。
2. 使用个人防护装备，如手套、护目镜、防护服等。
3. 定期检查设备和工具的安全性能，确保正常运行。
电镀相关工艺
发黑工艺1．前解决工艺涉及除油和除锈活化两道工序，这是常温发黑成败的关键，总的规定是被解决件除油除锈务必彻底，才干得到好的发黑膜。
推荐以下工艺流程可供选择：流程一：中温除油→水洗→水漂洗→常温除锈活化（轻锈的机加工零件可用盐酸（工业盐酸和水之比1：1）酸洗1-5分钟：氧化皮较厚的零件，可在180-250克/升加热的硫酸中去锈。
）→水洗→水漂洗→GT-FH802常温发黑(此流程适合油污不多，无厚氧化皮的零件，各道工序解决时间到位，质量稳定，成本低。
) 流程二：喷砂→水洗→GT-FH802常温发黑(此工艺流程适合零件表面有很厚氧化皮、厚油污及难以用酸活化的高硅钢、高锰钢、高铬钢等零件。
喷砂机可选用密封式或水性喷砂机，以保护环境，实现清洁生产。
目前喷砂机生产厂家已推出各种型号的产品，性能都考虑了合用清洁生产的规定。
)流程三：超声波除油→水洗→除锈活化→水洗→GT-FH802常温发黑(合用于有深孔、盲孔和形状复杂的零件。
发黑工序：配制常温发黑解决槽液：成品GT-FH802为浓缩液，加4倍水（不能用井水）稀释成工作液，铸铁、铸钢、粉末冶金等材质疏松的零件，工作液要加5倍水，其它钢材加4倍水，工作液宜淡勿浓，少加水反而不好。
将清洗后无油垢、无锈斑的零件迅速浸入发黑工作液中，间隙上下提动2-3次，浸1-3分钟后取出，（初始浓度的溶液以1分钟左右为好），视黑膜均匀呈灰黑色即可，发黑件出槽后，在空气中停留1~2分钟再水洗，可充足运用表面的残液，减少发黑剂的消耗。
再用自来水冲洗和漂洗。
后解决工序：三种不同解决方法选择一种：（1）GT-FX238脱水防锈油封闭：将已发黑并用水冲洗和漂洗过的零件浸入GT-FX238脱水防锈油封闭3-5分钟，并上下提动3-5次后即可；（2）热浸油：浸入沸腾的水溶液中浸泡5分钟，再热浸机油或各种防锈油，可提高抗蚀能力（浸脱水防锈油效果更佳）（3）浸GT-FB806封闭剂：高档零件（如照相器材、光学仪器），需要高耐磨和光泽度好的，可用沸水脱水后，浸GT-FB806封闭剂。
电镀厂工艺文件
电镀厂工艺文件1. 引言本文档旨在提供电镀厂工艺文件的详细信息，以便工作人员了解电镀过程的步骤和要求。
电镀是一种常见的表面处理方法，通过在金属表面形成一层附着牢固、具有特定性能的镀层，可以改善材料的抗腐蚀性能、美观度以及硬度等。
2. 工艺文件内容电镀厂工艺文件应包括以下几个方面的内容：•镀液配方和配制方法•镀液操作条件和参数•电镀设备使用说明•工作场所安全操作规范•产品检验标准和方法•废水处理方法和要求下面将分别对这些内容进行详细介绍。
2.1 镀液配方和配制方法镀液配方是电镀过程中至关重要的一环，合理的配方能够保证镀层的质量和性能。
在工艺文件中应详细列出镀液的配方，包括所需的原料和比例。
配制方法应描述如何按照配方准确配制镀液的步骤和要求。
2.2 镀液操作条件和参数镀液操作条件和参数对于电镀过程的成功与否至关重要。
在工艺文件中需要明确列出以下参数：•温度•PH值•电流密度•操作时间•搅拌速度等确保每个操作者和相关工作人员都能按照这些参数进行操作，以保证电镀过程的稳定性和一致性。
2.3 电镀设备使用说明电镀设备是完成电镀过程的关键工具，工艺文件应详细描述每台设备的使用方法和操作要点。
包括但不限于：•镀槽使用说明•电源设备操作方法•搅拌装置使用方法•相关安全提示等确保操作人员能够安全、正确地使用电镀设备。
2.4 工作场所安全操作规范工作场所安全操作规范是保障工作人员安全的重要文件，工艺文件中应对相关安全事项进行明确的规定。
包括但不限于：•气体、化学品安全•操作条件的安全要求•紧急情况的处理方法等保障操作人员在工作过程中的安全。
2.5 产品检验标准和方法电镀过程完成后，对产品的检验能够保证其质量和性能。
工艺文件中应明确列出产品检验的标准和方法，包括但不限于：•厚度测量方法•附着力测试方法•耐腐蚀性能测试方法等确保产品符合相关标准和要求。
2.6 废水处理方法和要求电镀过程中产生的废水对环境造成污染，所以废水处理是电镀厂需要关注的一个方面。
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电镀厂污水处理工程工艺设计方案一、总论1.1概述电镀厂是一种专业从事装饰镀铬（铜、镍、铬、复合镀层）及镀锌（非氰化），电镀企业，在生产过程中不可避免的会产生电镀废水，若不经处理直接外排，将对外界环境造成严重污染。
1.2设计和实施单位简介XXX 公司在电镀生产工艺、生产在线回收工艺和设备以及“三废”治理方面，积累了较丰富的专业实践经验，并获多项生产、治理工艺和配套设备的专利技术。
二、设计依据、原则和范围2.1设计依据1.《中华人民共和国水污染防治法》19962.《室外排水设计规范 GB16297-19963.《污水综合排放标准》GB8978-19964.《建筑结构荷载规范》GBJ9-875.《混凝土结构设计规范》GBJ10-872.2 设计原则1.确保达标排放原则。
把清洁生产、污染源管理、废水达标处理和排放几方面结合起来进行系统的设计。
2.有价物质回收原则。
所谓污染，实际是有价物质放错了位置。
电镀业中的贵金属电镀以及装饰电镀中的铬、镍等均具有很高的回收价值。
本工艺采用小型在线直接回收封闭技术，不仅 80%以上的有价物质能够直接得到回收，而且纯水封闭处理，90%可回收利用，从而保证主槽成份稳定，对提高产品质量和降低产品成本都有极大好处。
在自动化生产线中设计回收工艺和装置，还可大幅度削减污染物排放量及排放因子浓度，从而减少一次性投资和降低运行处理成本。
该企业采用的电镀生产工艺基本能满足这一治理方案的实施条件，仅仅在镀液槽后将一级纯水、二级清水洗工艺改为三级纯水洗工艺，再配套小型处理装置即可。
3.水资源的合理利用原则。
将废水治理与工业用水相结合进行全面设计，充分提高水资源的利用率，做到 65%以上的废水经处理后可回用，达标外排的废水仅在35%以下。
4.综合治理原则。
一个企业在生产过程种不可避免要产生众多废水，分别治理则一次性投资和运行成本高，而综合治理，充分利用废水中的有价成份，以废治废，可减少重复建设，降低运行费用。
5.先进、可行、稳定、经济的原则。
采用科学合理的废水综合治理方案，选用先进的工艺技术及相应的装备，从而使工艺流程短，运行稳定、操作简易方便，以求得最好的技术经济效果。
2.3 设计范围本设计范围包括：该厂废水处理工艺方案设计、工艺流程设计、工程土建设计、自动化控制系统设计、工程电气电控系统设计、标准设备选型及非标设备设计（专利产品不供图，只供产品）、给排水工程设计。
本设计范围还包括：废水处理工艺技术（资料不外传）、废水处理操作规程、废水处理安全操作规范、有关废水分析技术及操作人员技术培训、废水处理站管理制度文件的编制等。
但本设计范围不包括工厂排污管线设计，工厂供水、电、气至废水处理站，道路通至废水站，及废水处理合格后外排的管网设计。
三、电镀废水治理研究及实践概述3.1电镀废水处理常用工艺方案比较分析1.离子交换法采用离子交换法处理电镀废水,正常运行费用低（仅需水泵电费及离子再生费用），运行平稳，出水质量很高，但由于一次投资十分昂贵（以 4500t/d 计算，一次性投资在 860 万～1000 万左右），而树脂使用寿命一般为三年，投入费用也在 300万～450 万之间，若分在每年运行费用中，则吨水处理费用高达 6.8～8.2 元/吨。
故一般企业无法承受。
2.渗透法、反渗透法、电渗透法、浓差渗透法等离子交换膜法。
此类离子交换膜法在实验室均获得成功，但由于电镀废水中有机物（添加剂、光亮剂，改进电极极化药剂）对这类膜均有极强毒化和污染作用作用，使膜的寿命仅只有 3～6 个月，故均自然退出这一领域的应用。
3.电解法，主要应用于电解废水处理，对铬、氰均能达到治理目标，但由于电价不断上涨，污泥量太大，电极钝化等问题，故它的应用也已退出这一领域。
4.化学法，是最古老的有效方法，延续时间近 80 年仍在广泛应用，但它存在致命的缺点：①污泥量大。
②出水浑浊。
出水 SS 难以达标，也无法回用。
③运行时投药量过大（药剂费高）。
3.2本公司治理电镀废水主要成果介绍我公司经过多种处理工艺对比优选，确定采用已经增加多种专利技术装备、药剂的新的化学法处理工艺。
现将我公司对治理此类废水已取得的主要成果作如下简要介绍：1.在线回收工艺和技术应用采用在线直接回收工艺和技术，不仅 80%以上的有价物质能够直接得到回收，90%纯水可回收利用，从而保证主槽成份稳定，对提高产品质量和降低产品成本都有极大好处。
而且在自动化生产线中设计含镍回收工艺和装置后，含镍废水就不用单独设废水处理装置,这样可以节约含镍废水处理设施投资和处理废用。
2.综合处理技术的应用采用以废治废的综合处理技术，使酸碱废水自然中和，可减少处理药剂费用 20% 左右。
3.固液分离和复合絮凝技术的改进原化学法处理工艺中固液分离是个大难题，铁盐在碱性条件下形成胶体状态，使废水成浅黄色泥浆状，出水浑浊呈浅黄色，导致出水的色度、SS 均无法达标。
随着复合絮凝技术及新药剂的发明，可以使废水快速呈乳状化，又能将固状物絮凝成容易沉淀的大颗粒。
固液分离采用斜管沉淀技术，斜管沉淀池比平流式沉淀池（平流式沉淀池表面负荷只有 0.2～0.3m3/m2，斜管沉淀池可提高至 1.5～2m3/m2）效率提高 5～10 倍。
斜管出水不但可以全面达标，而且可作为电镀前生产用水。
4.自动化控制系统应用考虑到整个处理过程中，操作的条件要求比较高，人工操作很难达到工艺技术条件的要求，故采用自动化控制系统，使废水处理工艺参数达到很好的保证。
控制系统实行分散控制、集中管理。
将上述多项专利技术和先进装置有机结合，用改进的化学法处理这类废水，达到了工艺简便、流程短、土建投资少、处理效果好、运行费用低的目的。
四、废水综合处理工艺4.1设计进水水量水质及出水指标1.设计进水水量水质（厂家提供）废水水量：Q 50 t/d含铬废水6-8t/d含镍废水12-15t/d含铜废水6-8t/d含氰废水4-6t/d酸、碱废水15-20t/d废水水质：PH 1～2总 Cr 60～80 mg/LNi 40～60 mg/LCu 40～60 mg/LCN 20～30mg/lCOD 150-200mg/lSS 250～300 mg/L色度300～400 倍2.设计出水指标根据国家《综合废水排放标准》GB8978～1986（一级排放标准），具体指标如下：PH. 6～9色度＜50 倍SS ＜70 mg/L总Cr 1.5 mg/LCr6+ 0.5 mg/LNi 1 mg/L总Cu 0.5mg/lZn+2 2.0mg/lCOD ＜100mg/l4.2废水处理工艺确定根据该企业电镀工艺的特点与废水化学性质，各类废水必须进行分类处理。
4.2.1废水处理工艺流程具体废水处理工艺流程如下：调节池还原反应含氰铜废水一级破氰综合废水池酸碱重金属废水斜管沉淀2 734 24.2.2 废水处理工艺流程说明 1.含铬废水处理工艺流程说明含铬废水处理（采用焦亚硫酸钠还原法）反应原理：Cr O -2＋3HSO -＋+2Cr +3＋3SO -2＋4H O PH 要求：3～4 反应时间:1～5 秒加药比：1∶3.5～1∶5含铬废水进入含铬废水调节池，调节 4 小时以稳定废水池含铬浓度，然后用泵将废水打入双旋流反应器，同时加入废硫酸（调 PH 至 3 左右时）和焦亚硫酸钠， 废水与药剂的反应速度极快，处理后直接排至综合废水池。
2. 含氰铜废水处理工艺流程说明由于该企业镀铜工艺是采用低氰镀铜工艺,建议改为焦磷酸镀铜工艺。
本处理工艺仍按含氰废水处理工艺进行处理。
先将废水 PH 值调至>9，然后加入次氯酸钠药剂进行一级破氰处理，一级破氰处理后再进行二级破氰处理，二级破氰处理后的废水排至综合废水池。
3. 酸碱重金属废水处理工艺流程说明来自车间的酸碱废水（含有较多乳化的油）混合排放至综合废水池，利用废水中酸、碱进行自然中和，减少分别处理的酸、碱量消耗。
自然中和反应后的废水，PH 值仍呈偏酸性。
由于此类废水成分复杂，多数重金属（三价铬、铜、镍等）在酸性条件下，均形成溶于水的氢氧化物，故需调节 PH8～8.6 左右，才能使各种重金属离子形成不溶于水的氢氧化物。
但由于废水中存在铁离子、很多表面活性剂、乳化剂，其中还有重金属离子以络合物状态存在，因而废水在碱性条件下形成的胶体状、乳化状，固液仍难以彻底分离。
故本工艺采用特种破乳、破络合物复合絮凝技术和药剂，配双旋流反应器，使废水中重金属氢氧化物转化为粗大的、容易沉淀的颗粒，再进行固液分离（斜管沉淀）。
处理产生的污泥定期排入污泥浓缩池，然后再通过污泥泵打入板框压榨机进行固液分离，脱水后的泥渣外运制砖或回收制抛光剂，滤清液回综合废水池。
废水中有机物基本是矿物油脂类，这类有机物经过絮凝（采用 SR-1、SR-7 复合絮凝剂）、固液分离基本被去除，COD 可降至 40-60mg/l。
关于综合废水 PH 值控制问题，常规控制在 9.5～10 左右，而本公司 PH 值之所以控制在 8.0～8.6 左右，这是因为：①综合废水中含有多种金属离子时，由于中和会产生共沉作用，某些在高 PH 值下沉淀的重金属离子被较低 PH 值下生成的金属氢氧化物吸附而共沉，因而也能在较低PH 条件下达到排放标准。
②综合废水中各种重金属离子达标排放所需的 PH 值是不同的，如果单就某种重金属离子达标排放所需的 PH 值来控制综合废水 PH 值，会出现其它重金属离子返溶于水的现象。
③综合废水 PH 值控制在 8.0～8.6 和采用特殊复合絮凝剂处理有关联，使综合废水中的各种重金属离子能迅速较好的絮凝沉淀，并起到吸附除油和去除 COD 的效果，从而保证出水达标排放。
综上所述，综合废水 PH 值控制在 8.0～8.6，不仅保证达标排放，而且出水无需回调 PH 值，从而可以节约处理费用（酸碱用药量）。
4.污泥处理工艺流程说明酸、碱废水经隔油和沉沙处理产生的污泥及斜管沉淀池产生的污泥定期排放到污泥浓缩池，浓缩后的上清液排入综合废水池；浓缩污泥用污泥泵打入板框压滤机进行固液分离，滤液排入综合废水池，脱水后的污泥外运安全处置。
4.2.3电镀废水处理工程自动化控制系统自控系统控制原理为：废水由液位计控制提升泵至反应器后，由pH/ORP 电极测得的信号进入pH/ORP 仪表，仪表输出开关量信号控制各反应器的加药泵的启停，实现自动加药功能。
当加药系统没有药剂时，反应相应的系统停止所有处理运行，并发出报警信号，由操作人员配备药剂后再复位，即系统恢复自动运行状态。
另外，为提供双重保证，本方案在自动控制的基础上同时设有手动控制系统。
污水提升泵由液位计自动控制运行，并在自动控制的基础上同时设计手动控制。
pH/ORP 仪表：破氰反应池：pH 仪表一套，ORP 仪表一套；含铬废水调节池：pH 仪表一套，ORP 仪表一套；综合废水调节池：pH 仪表一套；五、工程设计5.1主要构造物设计1、含氰污水池数量 1池体尺寸2×2×3.2m池体容积12m32、含氰污水池数量 1池体尺寸池体容积3、含铬污水池2×2×3.2m12m3数量 1池体尺寸2×2×3.2m池体容积12m34、综合污水池数量 1池体尺寸2×4×3.2m池体容积24m3调节时间12h污水调节时间12h5、斜管沉淀池数量 1池体尺寸2×9.5×3.2m其中加药平台2×2.5×3.4m反应池2×1×3.2m沉淀池2×6×3.2m有效沉淀池容积36m2有效沉淀表面积2×6=12m2表面负荷0.7-0.8m3/m2.h处理功能6-8m3/h(设有上台人梯及观察空中走道)6、污泥浓缩池数量 1池体尺寸2×4×2.8m池体容积24m3停留时间>4h/次7、其它公共设施，包括：压榨机平台、水泵等设备基础、雨水井、工作通道等。