PFMEA评分标准
PFMEA的评分标准
备注：1项目：根据过程所属的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。
2年型/车型：汽车的年型或车型（非汽车零件时用产品替代）3核心小组：过程评估小组名称、部门和电话。
4过程责任：供应商生产部门和责任小组。
5关键日期：过程FMEA完成日期。
6过程的标识：用于追溯过程FMEA的内部编号。
7编制人：过程FMEA编制人的姓名、电话及所属公司。
8日期：原始稿编制日期、修改号和日期。
9过程功能/要求：与工艺流程中的作业编号和说明相同，简明指出过程目的（如：焊接，钻孔等）10产品特性编号/说明：此栏所需填入的内容与工艺流程文件一致。
11潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。
是对某一作业可能发生的不符合性的描述。
如，太长、太松等。
12潜在失效影响：潜在影响是指失效模式对客户的影响。
客户泛指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。
如，影响美观、不可显示等。
13严重度：是指潜在失效模式对客户影响的严重程度评价。
14级别：分为关键级别、重要级别、一般级别15潜在失效原因/机理：列出失效模式的潜在原因，如：装备不当、轴承故障、设定不当等。
16频度：是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。
17现行过程控制：指在过程FMEA时已采用的过程控制方法。
18不可探测度：评估在零件离开制造现场前现行控制方法对失效模式发现的可能性。
分为1到10级。
19风险顺序数（RPN）：RPN=严重度×频度×不可探测度20建议措施：一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。
如果没有，在建议措施栏填入“无”。
21责任和完成日期：确定责任部门和个人，确定目标完成日期和完成日期。
22采取的措施：简述措施和生效日期。
PFMEA评分表(新版)
3
部分生产批量在再加工前，可能不得 不良品触发较小的反应计划。
感知质量（外观、噪音或触感）
不在线返工。
不太可能有其他不良品，不需要分选。 令人感到一般不舒服
低
2
对过程、操作、操作员造成轻微的不 便
不良品没有触发反应计划。 不太可能有其他不良品，不需要分选。 要求反馈给供应商。
感知质量（外观、噪音或触感） 令人感到略微不舒服
过程一般评价标准严重度 严重度评估标准
过程潜在发生度0
根据以下标准对潜在失效起因进行的评级。在确定最佳预估频度时应考虑预防控制。频度是在 评估时进行的预估定型评级，可能不能反映真实的频度。频度评级得分是在FMEA（正在评估的 过程）范围内进行的相对评级数值。针对多个频度评级中的预防控制而言，可以使用最能反映 控制有效性的评级。
分级
探测能 力
探测方法成熟度
探测机会
10
尚未建立或已知的测试 或检验方法
不能或无法探测到失效模式
非常低
9
测试或检验方法不可能 探测到失效模式
通过任意或不定时的审核很难探测到失效模式
停线时间大于全部生产班次。
8
100%受影响的产品可能不得不报废。 失效导致厂内不符合法规，慢性健康 和安全的风险
可能的话停止发货。 要求现场返修或替换组件(组装到最终用 户）而不是不符合法规。慢性健康和安
在预期的使用寿命期间正常行驶 所必需的基本车辆功能丧失。
较高
全的风险
停线时间1小时到全部生产班次。可能的
7
部分生产批量可能不得不报废，可能 话停止发运
在预期的使用寿命期间正常行驶
长期Байду номын сангаас响生产人员健康
要求现场返修或替换组件(组装到最终用 所必需的基本车辆功能降级。
PFMEA评价准则
基本功能严重降低（安装此轴承的
设备可以使用，但显著降低了功能
等级或使用寿命）
级别 10 9 8
7
后果
对过程的严重度标准 （制造/装配后果）
可能在没有预警下危害
不符合安全和/或 操作者
法规要求 可能在有预警下危害操
作者
大规模中断 显著中断
100％的产品是废品。流 水线停止或停止出货 生产运转一定会产生部 分废品、生产速度降低 或增加人工
探测机会
过程探测的可能性
等级
完全没有探测机会 在任何阶段不太可 能探测
加工后问题探测
没有探测措施，不能探测
失效或者失效起因不容易探测，如：随机检 查
操作者在加工后通过耳听、目视、比较等方 法探测
开始时问题探测
操作者在工位上通过耳听、目视、比较等方 法探测；或者在加工后使用检测工具进行定
性测量，如：通止规、手动检查等
不影响使用，但是会被有辨别能力 的顾客注意到
没有可辨别的后果
6 一般
5
4 一般中断
3
2 微小中断 1 没有后果
100%需脱线返工
部分需脱线返工
100%须在位置上返工
部分须在位置上加工 对操作或操作者的轻微 不便利 没有可辨别的后果
二、发生频度评价准则
失效可能性 非常高
失效起因发生率（FMEA排序的相 对值，不代表实际的可能性）
文件编号： 版本：A
过程潜在失效模式与后果分析评价准则
一、严重度评价准则
后果
对产品的后果严重度标准
没有预警的情况下，潜在失效模式
不符合安全和/或法 影响人员安全或不符合政府法规
规要求
有预警的情况下，潜在失效模式影
pfmea评分标准
pfmea评分标准PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别和评估过程中潜在失效模式及其影响的方法。
在进行PFMEA评分时，通常会使用一个评分标准来确定失效模式的严重性、频率和检测能力。
下面是一种常见的PFMEA评分标准：1. 失效严重性评分（Severity）：评估失效对产品质量、安全性和客户满意度的影响程度。
常见的评分标准包括：- 10分：失效会导致严重的安全问题、法律问题或产品完全无法使用。
- 8分：失效会导致严重的质量问题、客户满意度下降或产品需要修复。
- 6分：失效会导致一些质量问题、客户满意度下降或产品性能降低。
- 4分：失效会导致一些次要的质量问题或产品性能略有影响。
- 2分：失效会导致一些很小的质量问题或产品性能几乎不受影响。
- 0分：失效对产品质量、安全性和客户满意度没有任何影响。
2. 失效频率评分（Occurrence）：评估失效在过程中发生的概率。
常见的评分标准包括：- 10分：失效在每次过程中都会发生。
- 8分：失效在大部分过程中都会发生。
- 6分：失效在一些过程中会发生。
- 4分：失效在很少的过程中会发生。
- 2分：失效在极少的过程中会发生。
- 0分：失效在过程中几乎不会发生。
3. 检测能力评分（Detection）：评估当前控制措施对失效模式的检测能力。
常见的评分标准包括：- 10分：当前控制措施可以完全检测到失效模式。
- 8分：当前控制措施可以大部分检测到失效模式。
- 6分：当前控制措施可以一些检测到失效模式。
- 4分：当前控制措施可以很少检测到失效模式。
- 2分：当前控制措施几乎不能检测到失效模式。
- 0分：当前控制措施无法检测到失效模式。
根据以上评分标准，可以计算出PFMEA的风险优先指数（Risk Priority Number，RPN），RPN=Severity × Occurrence × Detection。
pfmea和aiag评分标准
PFMEA（过程潜在失效模式及影响分析）和AIAG（汽车工业行动组）评分标准是汽车行业中常用的质量工具之一，用于评估和改善产品的可靠性和安全性。
PFMEA是一种预防性的质量工具，用于识别和评估潜在的失效模式及其对产品质量的影响。
它通过分析制造过程中可能出现的各种失效模式，以及它们对产品质量的影响，来帮助企业预防和减少产品质量问题。
AIAG是汽车行业中的国际性组织，其评分标准是用于评估和改善汽车零部件的可靠性和安全性的工具。
它提供了一套通用的评估标准和流程，用于分析零部件的可靠性、安全性、可维护性和可回收性等方面。
在PFMEA和AIAG评分标准中，一般采用10分的评分标准来评估每个潜在失效模式的影响和风险程度。
10分表示最高等级的风险，需要立即采取措施进行改善。
0分表示没有风险，不需要采取措施。
在PFMEA中，评估潜在失效模式的影响时，需要考虑以下几个方面：1. 严重性（Severity）：失效模式对产品质量的影响程度，例如是否会导致产品功能丧失、性能下降、安全性降低等。
2. 发生频率（Frequency）：失效模式出现的可能性和频率。
3. 可检测性（Detectability）：失效模式在制造过程中被检测到的难易程度。
4. 严重度（Severity）：失效模式对客户满意度的影响程度。
在AIAG评分标准中，评估零部件的可靠性、安全性等指标时，需要考虑以下几个方面：1. 可靠性（Reliability）：零部件在规定条件和时间内完成规定功能的能力。
2. 安全性（Safety）：零部件在使用过程中对人和环境不构成危害的能力。
3. 可维护性（Maintainability）：零部件在规定条件下进行维修和保养的能力。
4. 可回收性（Recyclability）：零部件在使用寿命结束后可回收再利用的能力。
总之，PFMEA和AIAG评分标准是汽车行业中常用的质量工具之一，可以帮助企业识别和评估潜在的失效模式及其对产品质量的影响，并改善产品的可靠性和安全性。
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Modes and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品或过程的影响。
在进行PFMEA时，常常需要对故障的严重度、频度和探测度进行评分。
这些评分准则有助于确定哪些故障应该优先考虑，并采取适当的预防和控制措施。
在下面的文章中，将详细介绍PFMEA的严重度、频度和探测度评分准则。
1. 严重度评分准则（Severity）：严重度是指故障对产品或过程的影响程度。
在评估严重度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的影响，10表示非常严重的影响。
以下是一些严重度评级准则的例子：1-3：故障对产品或过程的影响非常低，对用户几乎不可察觉，且不会引起任何损失。
4-6：故障对产品或过程的影响适中，可能引起一些损失，但不会对产品功能和性能产生重大影响。
7-9：故障对产品或过程的影响较大，可能导致功能故障或性能下降，对用户产生一定的不满意度。
10：故障对产品或过程的影响非常严重，可能导致安全隐患或严重故障，对用户造成重大损失或伤害。
2. 频度评分准则（Frequency）：频度是指故障发生的可能性或发生的次数。
在评估频度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的发生频率，10表示非常高的发生频率。
以下是一些频度评级准则的例子：1-3：非常低的频度，可能发生的概率非常低，甚至几乎不会发生。
4-6：中等频度，可能在一段时间内发生一次或多次，但不会频繁发生。
7-9：较高的频度，可能在一段时间内频繁发生，但不是持续性的。
10：非常高的频度，可能持续性地发生，对产品或过程造成持续的风险。
3. 探测度评分准则（Detection）：探测度是指发现和检测故障的能力。
在评估探测度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的探测度，10表示非常高的探测度。
以下是一些探测度评级准则的例子：1-3：非常低的探测度，几乎没有任何探测手段，难以发现故障。
PFMEA的评分标准
备注：1项目：根据过程所属的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。
2年型/车型：汽车的年型或车型（非汽车零件时用产品替代）3核心小组：过程评估小组名称、部门和电话。
4过程责任：供应商生产部门和责任小组。
5关键日期：过程FMEA完成日期。
6过程的标识：用于追溯过程FMEA的内部编号。
7编制人：过程FMEA编制人的姓名、电话及所属公司。
8日期：原始稿编制日期、修改号和日期。
9过程功能/要求：与工艺流程中的作业编号和说明相同，简明指出过程目的（如：焊接，钻孔等）10产品特性编号/说明：此栏所需填入的内容与工艺流程文件一致。
11潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。
是对某一作业可能发生的不符合性的描述。
如，太长、太松等。
12潜在失效影响：潜在影响是指失效模式对客户的影响。
客户泛指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。
如，影响美观、不可显示等。
13严重度：是指潜在失效模式对客户影响的严重程度评价。
14级别：分为关键级别、重要级别、一般级别15潜在失效原因/机理：列出失效模式的潜在原因，如：装备不当、轴承故障、设定不当等。
16频度：是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。
17现行过程控制：指在过程FMEA时已采用的过程控制方法。
18不可探测度：评估在零件离开制造现场前现行控制方法对失效模式发现的可能性。
分为1到10级。
19风险顺序数（RPN）：RPN=严重度×频度×不可探测度20建议措施：一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。
如果没有，在建议措施栏填入“无”。
21责任和完成日期：确定责任部门和个人，确定目标完成日期和完成日期。
22采取的措施：简述措施和生效日期。
PFMEA评价准则
PFMEA评价准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种通过分析和评估潜在故障模式及其对制造过程的影响的方法。
在PFMEA中，评价准则主要包括严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）。
下面将详细介绍这三个评价准则。
首先，严重度（Severity）是评估故障模式对最终产品或客户的影响程度。
严重度评分通常使用1到10的等级，其中10表示最严重影响，1表示影响较小。
在评估严重度时，需要考虑可能导致的后果，如安全问题、产品性能下降、产生垃圾或费用等。
评估严重度时，也需要考虑到故障模式的潜在隐蔽性，即是否会导致不可逆的后果或长期的影响。
其次，频度（Occurrence）是评估故障模式发生的可能性。
频度评分通常也使用1到10的等级，其中10表示故障频繁发生，1表示发生较少。
在评估频度时，需要考虑故障模式出现的原因和制造过程中的变异性。
如果一个故障模式的原因多且变异性高，那么它的频度评分就会较高。
频度评分的目的是为了识别可能发生的故障，以便采取相应措施来降低其发生的可能性。
最后，探测度（Detection）是评估故障模式在制造过程中能否被探测到的程度。
探测度评分通常使用1到10的等级，其中10表示非常容易被探测到，1表示难以被探测到。
探测度评分考虑的是制造过程中是否存在能够及时发现故障模式的检测措施，并且这些措施是否可靠。
探测度评分的目的是为了确定是否需要增加更多的探测措施，以及提高探测措施的可靠性。
通过考虑严重度、频度和探测度这三个评价准则，可以确定制造过程中的优先级和风险。
一般来说，严重度评分较高且探测度评分较低的故障模式应视为高优先级，因为它们可能导致严重的后果，并且在制造过程中很难被探测到。
这些故障模式需要优先考虑并采取措施来控制和预防。
相反，严重度评分较低且探测度评分较高的故障模式可以作为次要关注的对象，因为它们可能对最终产品或客户影响较小，并且容易被探测到。
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影响
标效模式影响了吸尘器的安全运行；或者包含不符 不符合安全 合政府法规的情形，失效发生时无预警 性或者法规 潜在失效模式影响了吸尘器的安全运行；或者包含不符 要求 合政府法规的情形，失效发生时有预警 基本功能丧失（吸尘器无法运行，不影响吸尘器的安全 基本功能丧 运行） 失或功能降 低 基本功能降低（吸尘器可以运行，但是性能下降） 次要功能丧失（吸尘器可以运行，但舒适/便捷功能不 次要功能丧 可实施） 失或功能降 次要功能丧失（吸尘器可以运行，但舒适/便捷功能下 低 降） 有外观、可听噪音、吸尘器操作项目上的问题，并且被 绝对多数顾客（＞75％）察觉到 干扰 有外观、可听噪音、吸尘器操作项目上的问题，并且被 许多数顾客（＞50％）察觉到 有外观、可听噪音、吸尘器操作项目上的问题，并且被 少数顾客（＞25％）察觉到 没有影响 没有可识别的影响
会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时 不符合安全 无预警 性或者法规 会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时 要求 有预警 严重中断 显著中断 产品需要被100％的废弃。生产线关闭或中止发运。 一部分产品必须废弃。偏离基本过程，包括降低生 产线速度或增人力 100％的产品必须离线返工后再被接受
严重度
影响 标准：对产品影响的严重度（对顾客的影响） 等 级
10 9 8 7 6 中等中断 5 4 中等中断 3 2 1 微小中断 没有影响 一部分产品在处理前，必须在线返工。 对过程，操作或操作员造成轻微的不便。 没有可识别的影响 一部分产品必须离线返工后再被接受 100％的产品在处理前，必须在线返工。