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精益管理思想精髓
精益管理思想精髓精益管理思想精髓目录1.从增值看改善空间2.消除7中浪费的步骤3.质量异常处置五部曲4. 不要问人，而是要问物;不要只用眼睛看，而要行动5. 要统一标准，先降低标准6. 流动的三化7. JIT物料运动目标8. 最优先生产技术（OPT）九原则9. 针对抵制改进情绪的六层次剥离法10. 鼓、缓冲器、绳子11. TOC（约束理论）五大核心步骤12. 质量的五历程13. 不要问人，而是要问物;不要只用眼睛看，而要行动14. 向关键路径要时间，非关键路径要资源15. 在反复经历困惑和思考后，再让别人告知本质的话，才能真正理解，并成为自己的东西16. 解决问题的8大步骤17. 标准化的作用18. 问题的来源（PQCDSM）19. 降低成本，不仅在制造成本，更要消除七种浪费20. 成本意识强的企业1-从增值比看改善空间增值比率=增值时间/制造周期x100%增值时间:站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间许多工厂从进厂到出厂，只有不到2-3%的时间是增值的。
丰田的增值比达到30%2-消除7种浪费的步骤①在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费。
②要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
③对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。
④对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。
⑤要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。
⑥对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。
⑦如果按照①~⑥步骤操作，库存必然会减少。
3-质量异常处置五步曲一、五分钟内对不良品的标示隔离;二、报告班组长开立品质异常单;三、联络呼叫技术、品质对口责任人，要求十分钟内到达现场支援;四、责权人十五分钟内指示临时处置措施恢复生产;五、当天品质组织部进行原因检讨与分析、并检讨相应对策；并进行效果确认，达不到预期效果则重新检讨对策。
异常处置贵在快，不影响品质的情况下先快速恢复生产;另择时间研讨永久对策。
精益生产的基本管理思想
精益生产的基本管理思想(一)消除一切形式的浪费(损耗)。
“杜绝一切浪费”是精益生产的一个核心思想，企业必须消除一切形式的浪费。
所谓浪费是指所有导致成本增加的不必要的因素或活动，既包括一切不为客户创造价值的活动，又包括虽然创造价值，但所损耗的资源超过了“绝对最少”界限的活动。
在精益生产理念中浪费包括：(1)过量生产：制造资源的过度使用。
(2)等待：生产过程中的不当原因造成的无法为客户创造价值的等待。
(3)搬运：不必要的移动，造成物品移动所需空间、时间和人力资本的浪费。
(4)加工过程本身：无效生产，导致资源闲置，隐藏质量问题。
(5)库存：原材料、在制品、成品等超过了制造过程中所需的最合适的量而造成的浪费。
(6)动作：糟糕的生产布局与不合理的物料移动模式而造成的浪费。
(7)未被使用的员工的创造力：由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能、使员工失去改善与学习的机会。
(二)连续改进，精益求精。
精益生产方式把“无止境地追求完美”作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。
这一思想是区别于大量生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。
精益生产的持续改进不仅仅是一个改进方案或是一套工具和技术，也不仅仅是阶段性的运动，而是一整套持续追求完美的综合原则，是加速流程、杜绝浪费、改善质量的企业文化。
(三)“人是生产要素中的首要因素”理念。
精益生产方式要求把企业的每一位职工放在平等的地位；将雇员看作企业的合伙人，而不是可以随意替换的零件，鼓励职工参与决策，为员工发挥才能创造机会；尊重员工的建议和意见，注重上下级的交流和沟通，领导人员和操作人员彼此尊重信任，对员工充分授权，在生产线出现问题的时候可以自己解决。
员工在这样的企业中能充分发挥自己的智能和能力，并能以主人翁的态度完成和改善工作。
(四)从顾客利益角度出发，以客户价值为中心。
精益生产方式是目前灵活适应市场变化的最佳手段，其根本思想是把顾客需求放在企业经营的出发点，崇尚“用户第一”的理念，把用户的声音看作改善产品设计和生产的推动力，从而使产品的质量、成本和服务得到不断的改善，并最终提高了企业的竞争力和经营业绩。
精益管理的精髓
检查方法 检查频次 判定标准
不合格品标识 不合格品隔离 不合格品修理
不合格品修复确认
修复后会用
1、是否从发生源和流出源找到了真因 2、是否针对真因切实采取对策 3、对策可否实施，可否评估
再发防止验证组织形式：三级验证 目的：全员参与，人才育成。 1、生产内部验证，有班组长、主管 讲解；主任、经理认证。 2、质量管理部门验证，由生产主任、 经理讲解，质量主管部门认证。 3、公司验证，由质量主管部门讲解， 公司管理层认证。
标准化
标准化
改善 改善
改善
横向展开 横向展开
成功 实施 失败
标准化
P
A C
D
再次循环 PDCA
1.将成功的过程作为机制巩固下来（标 准化） 2.将成果的机制横向展开 3.开始下一个改善
将成功的过程作为机制在组织中巩固下 来，这样的彻底反复的过程是公司的 强势所在
一旦成为机制并意味着终结。而应该不 断的朝着理想的状态，持续改善。
现场的情况比较复杂多变，而对策的立安、实施 要耗费时间，所以通常是需要先采取应急处理， 后进行长远对策，或处理与对策同时进行。
症状五：只管结果，不问过程 “怎么做的”不关心，忽视成功路劲和员工的努力 药方
评价结果及过程：可观的评价目标达成情况及过 程，可以从以下方面进行评价： 1.是否提高了客户满意度（顾客的角度） 2.是否有助于 带来公司的成长（公司的角度） 3.是否实现了个人的成长（自己的角度） 从成功和失败中学习，积累知识和技能，通过结 果和过程评价，学习成功和失败的经验。
标准手持：是指能够让标准作业顺序顺利 进行，工序内持有的最少限度的在制品数 量。 标准手持的计算： 1、如料口、交验后的成品库存不算标准手持 2、标准手持包括生产线内设备上正在加工的 零件数量和工序间滑道规定保持的零件个 数。
精益生产的管理思路和方法
精益生产的管理思路和方法引言在当今竞争激烈的市场环境下，企业不断追求提高效率、降低成本和提供更好的质量。
精益生产是一种有效的管理思路和方法，旨在通过消除浪费、优化流程和提高价值创造能力来实现持续改进。
本文将介绍精益生产的管理思路和方法，包括其核心原则、主要工具和应用案例。
精益生产的核心原则精益生产的核心原则是基于两个著名的管理哲学：精益生产和持续改进。
精益生产强调通过消除浪费来提高效率和降低成本，持续改进则着重于不断寻求改进和创新的机会。
1. 消除浪费精益生产通过消除浪费来提高生产效率和产品质量。
主要的浪费包括以下几个方面：•传统生产模式中的等待时间和非价值-增加活动（例如：运输、库存等）；•过度生产或过度加工导致的商品积压；•不必要的运输和移动等。
通过对这些浪费进行分析和识别，并采取相应的改进措施，企业可以极大地提高效率和降低成本。
2. 持续改进持续改进是精益生产的核心理念之一。
它要求企业不断寻求改进和创新的机会，以进一步提高生产效率和产品质量。
持续改进不仅仅是一次性的改进活动，而是一种持久的、长期的改进过程。
它需要全员参与，并建立一种学习和改进的文化。
精益生产的主要工具精益生产有许多工具可用于实施和支持管理思路和方法，下面介绍其中几个主要的工具：1. 5S5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个日文词汇的首字母缩写，是一种用于改善工作环境和工作效率的工具。
它通过组织和标准化工作场所，以减少浪费、提高效率和安全性。
5S的目标是创建一个清洁、整齐、高效的工作环境，使员工能够更好地专注于工作。
2. 价值流映射（VSM）价值流映射是一种工具，用于分析和优化生产过程中的价值流程，并探索改进的潜力。
它关注从原材料到最终产品的整个生产过程，通过绘制价值流程图和识别非价值增加环节，可以发现生产过程中的瓶颈和浪费。
基于这些分析结果，企业可以采取相应的措施来优化生产过程。
3. 全员参与精益生产强调全员参与和团队合作的重要性。
精益管理主要的5个思想
精益管理主要的5个思想随着国内经济的快速发展，精益生产的管理技术在生产制造型行业中得到了广泛的应用。
其精益管理的核心是以最小的资源投入，创造出更多的价值，为客户提供优质产品和最及时的服务。
精益管理思想主要包括以下5个方面。
1、精确地确定特定产品的价值精益思想的关键出发点是价值，而价值由最终用户来确定，由具有特定价格、能在特定时间内满足用户需求的特定产品(商品、服务，或者商品和服务的结合)来表达。
从用户的立场看，价值也是生产者存在的理由。
然而，现在的价值定义被现存的组织、技术、未折旧的资产力量以及规模化经济的思想歪曲了。
多数管理人员，面对自己企业生产的产品不被用户接受的问题，只提出调整价格或者在产品上增加不必要的修饰物，而实际上真正要做的是站在用户的立场上重新思考该产品的价值。
然而，随着技术发展，现代的生产者只是单纯的为了某项技术的实现而从事经营生产，却越来越脱离用户，用户无需求的功能也硬性强加，造成资源的浪费。
2、识别每种产品的价值流确定每个产品的全部价值流是精益思想的第二步，不注意确定产品的价值流通常会造成大量的浪费。
价值流是使特定产品(不论是商品、服务，或者商品和服务两者的结合)完成商务活动的3项关键性管理任务时所必须进行的特定活动。
这3项管理任务包括：解决从概念设想，通过细节设计与工程，到投产的全过程中存在的问题的任务;从接订单到制定详细进度到送货的全过程中的信息管理任务;从原材料制成产品，到用户手中的最终成品的物质转化的任务。
价值流的分析显示出沿价值流的3种活动步骤，即：明确的能创造价值的步骤;虽然不创造价值，但是在现有技术与生产条件下不可避免的步骤;不创造价值而可以立即去掉的步骤。
为完成价值流分析，精益思想必须超出企业层面，去查看创造和生产特定产品所必须的全部活动。
这些活动包括从产生概念经过细节设计到生产出实际可用的产品，从开始销售并接受订单、计划生产到配送货物，以及从原材料到把成品交到用户手中的全部活动。
精益管理的核心原则
精益管理的核心原则精益管理是一种追求卓越、追求效率的管理理念和方法，它强调以最小的资源投入，创造出尽可能多的价值，为顾客提供尽可能多的利益。
精益管理的核心原则包括以下几个方面：1.价值原则精益管理的核心思想是消除浪费，创造价值。
在企业管理中，要识别出顾客真正需要的东西，去除那些无用的环节和资源，以最小的投入创造更多的价值。
精益管理强调的是以价值为导向的管理，即通过不断挖掘和提升产品的价值和效益，实现企业价值的最大化。
2.流动原则精益管理的第二个核心原则是流动原则。
在企业中，资源的流动应该是有节奏、有计划、有秩序的，以最小的人力、物力和财力的投入实现高效运转。
精益管理要求企业的各项活动应该像水一样流动起来，形成一个连续的、流畅的生产流程，消除生产中的各种等待、滞留和浪费现象。
3.完美原则精益管理追求完美，它要求企业追求完美的产品品质、完美的服务水平、完美的企业形象。
精益管理强调持续改进、追求卓越，通过不断改善生产流程、优化组织结构、提高员工素质来实现企业的完美化。
精益管理不仅要求企业在产品和服务上做到完美，还要求企业在企业管理、企业文化等方面做到完美。
4.用户驱动原则精益管理的最后一个核心原则是用户驱动原则。
用户是企业生存的基础，精益管理要求企业以用户为中心，以满足用户需求为导向，不断改进产品和服务质量。
精益管理强调与用户的紧密合作，通过与用户的互动和反馈来不断优化产品和服务，提高用户满意度。
除了以上四个核心原则外，精益管理还有许多其他重要的原则和方法，如：5.标准化原则标准化是精益管理的基础，它可以帮助企业规范管理、提高效率、降低成本。
精益管理要求企业建立一套完善的标准化体系，包括生产流程、操作规范、质量标准等，以确保企业各项活动的高效、有序和稳定。
6.持续改进原则持续改进是精益管理的核心理念之一，它要求企业不断寻找和发现存在的问题和不足，通过持续改进来不断提高企业的竞争力和市场占有率。
精益管理鼓励员工提出改进意见和建议，通过不断学习和创新来提高企业的整体素质。
理解精益管理的精髓
的改善 过 程 ，要能脚 踏 实地
可 以 作 为 实践 中 的宝 贵 借鉴 。 望 读者能够 以此 希
书为基 础 ， 绘制 出云 计算
地 去 发现 问题 ，并 且解 决 问
题。“ 只有 更好 ，没有 最 好 ”
及 股东 才能 得到 回报 。 书 全
这 个论 断。但是 ， 信息 技术变 革 并不总是 直线 前进 ， 而是螺旋 式上 升 ，技术 的成 熟让 我 们有可 能把 世界
的数 据 中心 进行 适度 的集 中， 而实 现规模 效 幢 ， 从 云 计 算正是实 现这 一构想 的代 名词 。 庸置 疑 ， 毋 云计算
书名 ： ≥ 糟益管理 挖掘利满》 壤 ＿ 舞 曩～ 编者 ： 法 ｌ鹁黎遮 ・ 【 伯乐 、 迈克援稻乐 （ 著）／ 魃 鞴 《 ） 译
固 然 重 要 ， 但 更 具 意 义 的
是， 他们 为企 业建 立 了 － － 套 有竞 争力 的生 产系 统 。 由 经 不 断地 改善 ，来 消 除浪 费 ，
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的方 法 ，让人 读 后忍不 住要
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责任编辑 Ｉ 刘琪 Ｉ ｑ＠ ｉｈｎ ｅ ｎ ７９ ｉ ｉ ｃｉａｎ ｔｃ ｕ
理解精益管理的精髓
大 幅 度 提 高 生 产 效 率 和 质
量 ，并且 很快地 把 库存转 换 为 流动 资金 。 有人说 自己早 就学 过 了 “ 益 生产 ” 精 ，这 个理 念现 在
已经不 流行 了 。“ 听过 精益 ”
边缘 ，如何 转 亏为盈 。故事
中 的 企 业 拥 有 技术 上 的 优
与 “ 解精 益 ”是两 个不 同 理 的 门槛 ， 现 场执 行精 益”又 “ 是 另 一 更高 的 台阶 。精益 个 是一 次长 征 ，一个 永 无止境
精益生产管理方式的精髓
精益生产管理方式的精髓精益生产管理就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种新的理念、一种文化。
“消灭浪费、创造价值”是精益生产管理方式核心思想的精髓。
在从传统生产企业转变为精益企业的过程中，这种思想对价值体系的指导原则是：（1）企业要根据市场的变化和客户的需求重新定义价值；（2）依照价值重新组织企业的生产活动；（3）让客户的需求拉动价值链，使价值链运作起来并不断进行完善。
1反对“成本主义”成本主义可以用“售价=成本+利润”来表示，而精益企业认为更积极的表达式应为。
利润=售价-成本“，即产品价格是由市场竞争所决定的，是市场自然选择的结果，企业只能通过不断努力来达到降低成本提高利润的要求。
这种积极进取的做法更符合企业实际情况，能够真正不断地帮助企业创新发展，革新思维。
2”零库存“和”零缺陷“精益企业采取积极进取的做法，其对策就是消除一切浪费。
依据精益企业对浪费的理解，凡是不能够增值的活动都属于浪费，最典型的浪费就是库存和废品。
精益企业以”零库存“和”零缺陷“作为目标，虽然这一目标不可能实现，但在实际生产中可以无限接近目标。
”双零“目标使得企业必须正视生产过程中所存在的缺陷，同时，企业还要在追求目标的过程中提高员工对工作的热情和兴趣，产生强有力的工作动力。
有了这一目标，使得企业的改进永无止境，规模不断壮大，竞争力稳步提升。
3永不满足、持续改进为实现”双零“目标，要求树立不满足现状，永远改进的意识。
企业只有这样才能更为主动地发现存在的问题，究其原因并提出改进措施。
精益思想认为，无论是跳跃式的创新还是渐进式的改善，都是一种改进，都可以带来企业的发展，从一定意义上讲，精益企业更重视渐进式的改善，因为企业的小改小革经过日积月累，同样能收效明显，给企业带来的巨大成功不亚于创新。
4精益企业的”问题机会论“精益企业将问题视为企业发展的机会，是一种积极进取的态度，精益企业通过反复追问为什么，来寻求问题的根源，提出根本解决问题的措施，使企业更为强壮，更有参与国际竞争的能力。
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精益管理思想精髓4第2页18-问题的来源（PQCDSM）
1.效率（productivity）
～生产效率有没有提高的余地？
～流程时间能否缩短？
2.品质（quality）
～能否保证品质稳定
～不良率能否降低
～能否降低消费者抱怨
3.成本（cost）
～能否减少材料的浪费
～能否提高机器运转率
～能否提高间接人员数量
～能否提高人员稼动率
4.交期（delivery）
～交期是否没有拖延
～能否将计划的准确度提高
5.安全（safety）
～能否杜绝不安全的动作
～能否使环境中无安全隐患
～能否保证设备操作正常
6.士气（moral）
～能否保证员工的精神状态
～能否处理好员工的人际关系
～能否保证员工遵守纪律
19-降低成本，不仅在制造成本，更要消除七种浪费
1、在经济增长无望的时代，降低成本将全产生成效。
2、通过准时化消除时间上的浪费，通过自动化提高品质。
3、降低材料费、劳务费和经费;以减少无效生产时间的浪费为中心目标，对生产结构加以改善。
20-成本意识强的企业
利润=销售价格-成本
成本:必须在客户所期望的销售价格以下;
销售价格由顾客决定;
利润，消除浪费，在销售价格中降低成本的结果。
精益管理思想精髓4
精益管理思想精髓
目录
1.从增值看改善空间
2.消除7中浪费的步骤
3.质量异常处置五部曲
4. 不要问人，而是要问物;不要只用眼睛看，而要行动
5. 要统一标准，先降低标准
6. 流动的三化
7. JIT物料运动目标
8. 最优先生产技术（OPT）九原则
9. 针对抵制改进情绪的六层次剥离法
10. 鼓、缓冲器、绳子
11. TOC（约束理论）五大核心步骤
12. 质量的五历程
13. 不要问人，而是要问物;不要只用眼睛看，而要行动
14. 向关键路径要时间，非关键路径要资源
15. 在反复经历困惑和思考后，再让别人告知本质的话，才能真正理解，并成为自己的东西
16. 解决问题的8大步骤
17. 标准化的作用
18. 问题的来源（PQCDSM）
19. 降低成本，不仅在制造成本，更要消除七种浪费
20. 成本意识强的企业
1-从增值比看改善空间
增值比率=增值时间/制造周期x100%
增值时间:站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间
许多工厂从进厂到出厂，只有不到2-3%的时间是增值的。
丰田的增值比达到30%
2-消除7种浪费的步骤
①在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费。
②要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
③对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。
④对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。
⑤要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。
⑥对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。
⑦如果按照①~⑥步骤操作，库存必然会减少。
3-质量异常处置五步曲
一、五分钟内对不良品的标示隔离;二、报告班组长开立品质异常单;三、联络呼叫技术、品质对口责任人，要求十分钟内到达现场支援;
四、责权人十五分钟内指示临时处置措施恢复生产;
五、当天品质组织部进行原因检讨与分析、并检讨相应对策；并进行效果确认，达不到预期效果则重新检讨对策。
异常处置贵在快，不影响品质的情况下先快速恢复生产;另择时间研讨永久对策。
4- 不要问人，而是要问物;不要只用眼睛看，而要行动
①只是去现场向责任者问情况不是现地现物。
因为未必是那个责任者自己确认的，有可能他也只是从别人（或者作为传达事
项）那里听到的。
“要获取真实的信息”。
②用眼睛看是指依赖于资料或者数据，而行动则是说要去现场。
③不能以道听途说的方式去确认现场，这样容易产生误解，而是要自己亲自去接触，确认现场。
5-要统一标准，先降低标准
改善是“巧迟拙速”（往往等方案完美了再做改善就会等很长时间，还不如尽快的做一些
改善，即使还不那么完美）
6-流动的三化
1、流动能让浪费可视化
在流动的过程中，很容易地发现哪里是造成流程中断或迟缓的地方，有如水之流动，水中有石头时，总会引起波动，造成水流迟缓或中断;而浪费就有如水中的石头，很容易被察觉。
2.流动能让价值最大化
流动能让浪费凸显，进而消除浪费，降低成本。
流动能让速度加快，驱动品质提升。
3.流动能让员工积极化
流动的概念让过去功能性的组织和运作彻底改变成团队合作。
精益的方法是要重新定义职能、部门和企业的作用，使他们能对创造整体价值做出积极的贡献。
使价值流动起来才能真正符
合客户的利益，进而也为员工创造利益。
7-JIT物料运动目标
在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时
8-最优先生产技术（OPT）九原则
原则1：追求物流平衡，而不是生产能力平衡。
原则2：“非约束”的利用程度不由其本身决定，而是由系统的“约束”决定的。
原则3：资源的“利用”和“活力”不是同义词。
原则4：“约束”上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失。
原则5：“非约束”节省的一个小时无益于增加系统有效产出。
原则6：“约束”控制了库存和有效产出。
原则7：运输批量可以不等于(在许多时候应该不等于)加工批量。
原则8：批量大小应是可变的，而不是固定的。
原则9：编排计划时考虑系统资源的约束，提前期是作业计划的结果，而不是预定值。
9-针对抵制改进情绪的六层次剥离法
1、对造成当前问题的原因达成上下一致。
2、对问题的解决方向达成一致。
3、对解决方案的有效性和实施结果的合意性达成一致。
4、吸引其他人的参与和积极合作，以使解决方案日益完善。
5、制定实施计划，使解决方案落到实处。
6、克服人们口头不说但确实存在的对重大改进的畏惧。
10-鼓、缓冲器、绳子
瓶颈控制着企业同步生产的节奏-“鼓点”。
“缓冲器”又称为“缓冲”，分为时间缓冲和库存缓冲。
“鼓”的目标是使产销率最大，“绳子”的作用则是使库存最小。
瓶颈决定着生产线的产出节奏，而在其上游的工序实行拉动式生产，“绳子”起的是传递作用，以驱动系统的所有部分按“鼓”的节奏进行生产。
11- TOC（约束理论）五大核心步骤
第一步，找出系统中存在哪些约束。
第二步，寻找突破这些约束的办法。
第三步，使企业的所有其它活动服从于第二步中提出的各种措施。
第四步，具体实施第二步中提出的措施，使第一步中找出的
约束环节不再是企业的约束。
第五步，谨防人的惰性成为系统的约束。
12-质量的五历程
检验和试验
质量控制
质量保证
全面质量管理
六西格玛
13-不要问人，而是要问物;不要只用眼睛看，而要行动
①只是去现场向责任者问情况不是现地现物。
因为未必是那个责任者自己确认的，有可能他也只是从别人（或者作为传达事项）那里听到的。
“要获取真实的信息”。
②用眼睛看是指依赖于资料或者数据，而行动则是说要去现场。
③不能以道听途说的方式去确认现场，这样容易产生误解，而是要自己亲自去接触，确
认现场。
14-向关键路径要时间，非关键路径要资源
对于“V”字型生产企业的生产计划进度管理，每个工单如
同一个子项目，要确保准交和周期最短，计划员优先管控的是识别出加工路径最长的部件，我们把它称为“关键路径”，,必须优先生产优先转产形成连续流，使之时间最短;非关键路径部件我们可形成订单包，将产能利用最大化。
这最是项目管理思想在材料加工类企业精益生产的应用。
15-在反复经历困惑和思考后，再让别人告知本质的话，才能真正理解，并成为自己的东西
①当人用手册学习或者坐着学习时，即使花了10分钟传达，但是3天就忘了。
②在反复经历困惑和思考后，再让别人告知本质的话，才能真正理解，并成为自己的东西。
③上层也要养成积极到现场一起考虑问题的习惯。
16-解决问题的8大步骤
1.发掘问题（脑力激荡法、查检表）
2.选定题目（柏拉图、特性要因图）
3.追查原因（层别法、5W2H、流程图）
4.分析资料（抽样法、散布图、直方图）
5.提出方案（脑力激荡法、方法研究）
6.选择对策（优缺点评估法、决策树）草拟行动（甘特图、实验验证）
7.效果比较（效果评估、推移图）
8.标准化（标准化、系统化、模式化）
17-标准化的作用
1.它是产品的生产方法和管理的根本，通过必要的、最少量的作业人员进行生产，以减少不必要的输入，即消除浪费，满负荷生产，保证质量和安全
2.标准作业是改善的基础，没有标准就无法区分正常和异常，它是生产现场的指导书，也是实行改善的基础和判断改善结果的标准。
注：改善的起点是标准化，改善的终点亦是标准化！。