石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备简易版
蜡油加氢装置简介
100万吨/年蜡油加氢装置装置简介中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部2007年3月编制：何文全审核：严俊校对：周新娣目录第一章工艺简介一、概述中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。
由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。
为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。
本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。
本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。
2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。
二、装置概况及特点1.装置规模及组成蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。
本装置为连续生产过程。
主要产品为蜡油、柴油、汽油。
本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。
2.生产方案混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。
蜡油加氢装置技术分析报告
关于在技术人员中开展装置分析工作的通知各部门：充分了解和掌握自己分管装置的技术实情是技术人员管理、优化装置技术工作的基础。
为透彻分析装置的技术现状、进一步寻找与国内外同类装置之间的差距，学习先进理念和先进技术，启迪管理思路，更好地营造学习技术的氛围。
经研究，决定在技术人员中开展装置分析工作。
一、对象：已转正上岗的装置工艺员、设备员（包括后备）以及公用工程作业区和储运部技术员（包括后备）。
二、要求：1.年底前，技术人员完成对自己分管装置的详细技术分析报告。
内容包括本装置在工艺、设备、能耗、产品质量、管理等方面的现状，与国内同类装置之间的比对，查找存在的差距，改进需落实的具体措施等。
2.有条件的，可到国内同类装置进行外出调研，带去问题或疑惑，带回体会与启发。
3.年终事业部举行技术分析报告演示交流，表彰优秀报告。
三、时间安排：1.7月份布置工作、宣传工作开展的意义。
2.8、9月份创造条件外出调研。
3.11月底前完成分析报告。
4.12月底前组织审阅报告、演示交流、表彰优秀报告。
望各部门接到通知后，组织广泛宣传，切实推进装置分析工作。
部门行政主要领导要创造条件，扶持技术人员落实这项工作；充分利用事业部专业技术小组资源，帮助联系落实外出调研单位，确保这项工作有序开展。
注：1、装置分析报告提纲见附件一、附件二。
2、公用工程、储运部装置分析报告提纲参考附件一、附件二。
炼油事业部2007年7月27日附件二：2#汽柴油加氢装置技术分析报告（设备）1．装置概况上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。
由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。
为此，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制。
上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置，主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。
制氢装置简介
中压蒸汽
锅炉给水、发生并 过热蒸汽部分
中变冷 却分液
制氢PSA 部分
中压蒸 汽外送
低分气湿法 脱硫部分
重整氢 PSA
氢气
十、制氢工艺流程简述（一）
自装置外来的50℃，2.2MPa（G）的加氢裂化低分气 进入加氢裂化低分气冷却器（E-1102）壳层冷却后， 进入加氢低分气分液罐（D-1102）分液，从加氢低 分气脱硫塔（C-1102）底进入，在塔中与来自硫磺 回 收 装 置 的 甲 基 二 乙 醇 胺 （ MDEA ） 贫 液 逆 流 接 触 （MDEA浓度25%wt），脱除气体中的硫化氢，脱硫后 的低分气送本装置中重整氢提浓PSA单元，MDEA溶液 送回硫磺回收装置再生。
水蒸汽 合计
公斤/小时 5937.50 5952.97 43800.00 55690.47
吨/日 142.50 142.87 1051.20 1336.57
万吨/年 4.75 4.76 35.04 44.55
工业氢
3628.46 87.08 2.90
出
PSA尾气
27941.00 670.58 22.35
十五、制氢工艺流程简述（六）
自中变反应器出来的变换气依次经过中变气/原料气换热器 （E-1201）温度降至367℃和中变气/脱氧水换热器（E1202A/B）温度降至156.5℃后，进入中变气第一分液罐（D1203）分出凝液，然后在中变气除盐水换热器（E-1203）与 除盐水换热到137.8℃后进入中变气第二分液罐（D-1204）， 分出凝液后，进入中变气空冷器（A-1201）冷却到60℃，再 经中变气第三分液罐（D-1205）分液后，进入中变气水冷器 （E-1204），水冷到40℃的中变气经中变气第四分液罐（D1206）分液后进入中变气PSA提纯单元。
蜡油加氢装置简介
二、装置概况及特点
1.装置规模及组成 蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时 数8400小时。本装置为连续生产过程。主要产品为蜡油、柴油、汽油。 本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩 机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。 2.生产方案 混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换 热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后 进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气 相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循 环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。热低分
三、原材料及产品性质
1.原料
本装置的原料为焦化蜡油和减压蜡油的混合原料。 表1 原料油组成（设计值） 原料名称 焦化蜡油 减压蜡油 原料组成(w%) 万吨/年 表2 名称 密度 g/cm3 馏程 ℃ IBP 10% 30% 50% 70% 90% EBP 硫m% 294 354 373 408 430 480 520 2.84 455 --510 --520 --545 2.224 20℃ 35 35 65 65
FF-14 催化剂 三叶草 22.5～25.5 1.8～2.2 1.3～1.9 0.9～1.3 1.4～1.6
内孔径Ф， mm 长度，mm 孔容，mL/g 比表面，m2/g 堆积密度， g/cm3 压碎强度， N/mm 催化剂形态 第一周期寿 命，a 总寿命，a ⑵ 二甲基二硫 市售工业标准 ⑶ 苯甲酸胺 市售工业标准 ⑷ 直馏煤油
五、装置的生产原理
焦化蜡油和减压蜡油在一定的温度、压力下，借助于催化剂进行加氢 脱金属、脱硫、脱氮、烯烃和芳烃饱和、部分转化等反应，同时对含硫 量较高的循环氢进行脱硫。从而使精制蜡油符合催化裂化装置进料的要 求。 加氢精制经过几十年的发展，工艺技术水平有了很大提高，并趋于成 熟。FF-14催化剂是针对蜡油而开发的加氢精制催化剂，它具有孔结构 合理、酸性适中等特点，中型加氢装置评价结果表明：FF-14催化剂在 保持高加氢脱氮活性的同时，催化剂的加氢脱硫活性明显高于参比剂， 可以提高蜡油加氢精制装置脱硫能力，并且不降低脱氮和芳烃饱和能 力。故本次设计采用FF-14催化剂。 本次蜡油加氢精制装置技术改造，利旧原汽柴油加氢精制装置，工艺 流程仍采用热高分流程，新增循环氢脱硫系统，停开分馏塔C602。
石蜡加氢精制装置说明与危险因素防范措施
石蜡加氢精制装置说明与危险因素防范措施石蜡加氢精制装置是一种用于将黄蜡或石蜡通过加氢处理转化为白蜡的一种工业设备。
这种设备将石蜡加热至一定温度后与氢气反应，通过饱和烃的裂解与合成反应，将石蜡中的不饱和化合物去除，从而得到更纯净的白蜡产品。
然而，在进行石蜡加氢精制过程中，也存在一些危险因素需要引起注意，并采取相应的防范措施来保证设备操作的安全。
下面将对石蜡加氢精制装置的危险因素和防范措施进行详细说明。
1.高温和高压：石蜡加氢精制过程需要高温和高压环境，而高温和高压环境下容易引发爆炸和火灾等危险。
因此，需要严格控制加热温度和操作压力，确保设备的安全运行。
同时，需要定期检查和维护设备的阀门、管道和容器，确保其能够承受高温和高压环境的要求。
2.氢气泄漏：石蜡加氢精制过程需要使用氢气，而氢气是一种易燃易爆的气体，一旦泄漏可能引发火灾和爆炸。
因此，需要在装置中设置可靠的气体泄漏报警装置，并定期检查其是否正常工作。
同时，需要定期对氢气系统进行检查和维护，确保气体管道的完整性，避免泄漏的发生。
3.工作环境污染：石蜡加氢精制过程中会产生一些有害气体和污染物，如硫化氢、二甲苯等。
这些物质对人体健康有一定的危害。
因此，需要在装置周围设置通风系统和排气装置，确保工作环境的良好通风。
同时，操作人员需要佩戴防护装备，如防毒面具、防护手套和防护眼镜等，避免有害物质的直接接触。
4.废水和废气处理：石蜡加氢精制过程会产生大量的废水和废气。
这些废水和废气中含有一些有害物质，需要进行处理，以避免对环境造成污染。
因此，需要在装置中设置废水处理和废气处理系统，并定期进行检查和维护，确保其正常工作。
综上所述，石蜡加氢精制装置的操作过程中需要注意防范各种危险因素，以保证设备操作的安全。
通过控制加热温度和操作压力、设置气体泄漏报警装置、保持良好的通风环境、佩戴防护装备和进行废水和废气的处理等措施，可以有效减少事故的发生，保障人员的身体健康和环境的安全。
蜡油加氢装置简介
蜡油加氢装置简介 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】100万吨/年蜡油加氢装置装置简介中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部2007年3月编制：何文全审核：严俊校对：周新娣目录第一章工艺简介一、概述中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。
由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。
为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。
本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。
本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。
2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。
二、装置概况及特点1.装置规模及组成蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。
本装置为连续生产过程。
主要产品为蜡油、柴油、汽油。
本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。
2.生产方案混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。
制氢装置简介
Co，MoO3
氧化锌脱硫 催化剂 转化催化剂 转化催化剂 中变催化剂
T-305
Z-417 Z-418 B113
ZnO，MgO
Ni，Al2O3 Ni，Al2O3 Fe2O3， Cr2O3
制氢装置主要设备(转化炉)
名称
炉型 辐射室数量 辐射室尺寸 炉管数量（根数/排×排）
数值
顶烧 1个 20000×10000×25000mm 共240根：（60根/排）×4
炉管尺寸（内径×外径×长） φ100×φ125.6×14510 mm 12000mm 炉管加热长度 920度 设计承受最高温度
制氢装置主要设备(转化炉)
名称 设计压力/实际压力 催化剂装填高度 催化剂装填总体积 烧嘴数量个数及分布 （个/排×排） 辅助烧嘴个数及位置 燃料
数值 3.25/2.9MPa 12000mm 22.6 m3 （16/排）×5
制氢装置催化剂装填的影响
由于催化剂装填高度高,装填精度要求高,因此 要求催化剂强度高，无破碎，无粉尘,防止出现炉 管压降偏差大,架桥等情况。由于装填问题导致炉 管压降偏差大，容易偏流，造成局部炉管积炭， 形成热管，出现热管需要停工烧炭，烧炭后热管 无法消失，则停工换剂，防止烧坏炉管。
制氢装置催化剂的装填 催化剂装填保证工艺气平均分配，在炉管中无 堵塞或架空现象，各炉管压降偏差不大于±5%， 充分发挥催化剂整体性能,装填时将称量好的催化 剂通过漏斗装入细布袋中,布袋一端系以长尼龙绳, 另一端折起10厘米,提着绳轻轻将袋子放入管底,然 后提起袋子,使催化剂落入管内,布袋提起高度小于1 米,全部装完一袋要震动炉管,测量床层高度,相差5 厘米为正常,超过要卸出重装.依次装2,3……,直至 装完.装完后测量阻力降,在偏差5%内正常,偏差大 的卸出重装.
石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备
石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备一、装置简介(一)装置发展及类型1．装置发展石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫酸精制和加氢精制四种类型，其中白土精制和渗透精制都不容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以生产对于纯度要求很高的食品工业用蜡：而硫酸精制方法的主要缺点是产品产率低，劳动条件恶劣，有大量的废渣产生，污染环境。
无论在生产成本上，产品产率和质量及环境保护上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的优越性。
因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。
1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。
1962年一套处理量为1．5X104t／a、10．OMPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。
1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t ／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。
我国从20世纪70年代初正式开始研究石蜡加氢精制催化剂和工艺，1979年11月大庆石化总厂首次采用5053催化剂进行处理量6X104t／a的低压石蜡加氢装置开工投产。
1981年10月石油工业部对481—2B催化剂及中压石蜡加氢精制工艺组织技术鉴定，本工艺先后在东方红炼油厂(现中石化燕山分公司炼油厂)、抚顺石油一厂、荆门炼油厂、大连石油七厂、茂名炼油厂实现工业化。
1983年11月第一套采用石蜡加氢专用催化剂处理量为6X104t／a的石蜡加氢装置在东方红炼油厂投产，1984年另两套石蜡加氢装置在抚顺石油一厂和荆门炼油厂投产，1986年又两套石蜡加氢装置在大连石油七厂和茂名炼油厂相继投产。
2．装置的主要类型20世纪60年代以来国外陆续发展的蜡加氢精制工艺有十多种，可归纳为五种类型见表2—85。
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In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities.编订：XXXXXXXX20XX年XX月XX日石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备简易版石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备简易版温馨提示：本安全管理文件应用在平时合理组织的生产过程中，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到实现简化管理过程，提高管理效率，实现预期的生产目标。
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一、装置简介(一)装置发展及类型1．装置发展石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫酸精制和加氢精制四种类型，其中白土精制和渗透精制都不容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以生产对于纯度要求很高的食品工业用蜡：而硫酸精制方法的主要缺点是产品产率低，劳动条件恶劣，有大量的废渣产生，污染环境。
无论在生产成本上，产品产率和质量及环境保护上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的优越性。
因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。
1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。
1962年一套处理量为1．5X10的4次方(原多次方位置应该标在右上位置，但word格式不支持)t／a、10．OMPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。
1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。
我国从20世纪70年代初正式开始研究石蜡加氢精制催化剂和工艺，1979年11月大庆石化总厂首次采用5053催化剂进行处理量6X10的4次方(原多次方位置应该标在右上位置，但word格式不支持)t／a的低压石蜡加氢装置开工投产。
1981年10月石油工业部对481—2B催化剂及中压石蜡加氢精制工艺组织技术鉴定，本工艺先后在东方红炼油厂(现中石化燕山分公司炼油厂)、抚顺石油一厂、荆门炼油厂、大连石油七厂、茂名炼油厂实现工业化。
1983年11月第一套采用石蜡加氢专用催化剂处理量为6X10的4次方(原多次方位置应该标在右上位置，但word格式不支持)t／a的石蜡加氢装置在东方红炼油厂投产，1984年另两套石蜡加氢装置在抚顺石油一厂和荆门炼油厂投产，1986年又两套石蜡加氢装置在大连石油七厂和茂名炼油厂相继投产。
2．装置的主要类型20世纪60年代以来国外陆续发展的蜡加氢精制工艺有十多种，可归纳为五种类型见表2—85。
类型工适用于含硫<10X10—6的原料，选用芳烃饱和性能很强的非抗硫催化剂。
类型I目前仅在白油加氢精制上应用，因为对原料的质量有严格要求，蜡加氢精制仅有小型试验道，未见工业生产上应用。
类型ⅡA适用于对成品蜡质量要求不高的加氢精制，产品不能保证满足食品蜡要求。
有些工厂采用这种工艺加氢后再经白土补充精制生产食品蜡。
类型Ⅱn适用于高质量蜡或食品蜡的生产。
由于氢分压高，产品的光安定性和热稳定性都很好，催化剂的运行寿命也长。
类型Ⅱ。
是现阶段国外应用最广泛的蜡加氢精制工艺。
类型Ⅲ是组合ⅡA和I的两段反应形式，装置复杂一些，但在较低压力下可得到优质产品。
本类型不适用于微晶蜡加氢精制。
类型Ⅳ是为了在中压高温下制取优质产品而设计的。
类似ⅡA型。
但采用两个反应器串联，本类型虽然因采用了两上反应器，增加装置投资费用，但可在稍低压力下取得质量比较好的产品，并有较强的操作灵活性。
(二)装置的单元组成与工艺流程1．组成单元石蜡加氢装置的基本组成单元如下：(1) 原料预处理单元：部分脱除原料中的溶剂和水；(2)换热器及加热炉单元：提供热交换及反应所需热量；(3)反应器及高低分单元：提供反应进行的场所并对反应生成物进行气液分离；(4)汽提塔与干燥塔单元：脱除生成腊中所含的轻质烃、硫化氢及水等。
2.工艺流程工艺原则流程图见图2—28。
图2—28石蜡加氢精制原则流程1一反应进料加热炉；2一反应器；3一原料脱气塔；4--常压汽提塔；5一减压干燥塔；6--热高压分离器；7一热低压分离器；8--分液罐；9---馏出物罐；10--冷凝水箱；11一反应物产／进料换热器；12--脱气塔进料加热器；13一汽提塔顶冷却韶；14--干燥塔顶冷却器；15--成品石蜡冷却器；16--过滤器；17一原料泵；18一反应进料泵；19---成品泵；20--馏出油泵；21一补充氢压缩机；22一循环氢压缩机；23一真空泵原料蜡由罐区来，经过原料预处理泵、原料反冲洗过滤器后与成品蜡进行换热，进入预处理塔中脱除原料蜡中残存的水分及溶剂；经高压原料泵升压到7．5-8．5MPa的压力后与反应生成蜡换热；后和与反应生成蜡换热的高压氢气混合进入加热炉加热到230—310℃，进入反应器顶部，在压力4．9—6．5MPa、温度230-310~C和催化剂的作用下与氢气进行反应。
反应生成物从反应器底部出来经过换热后依次经过高、低压分离器。
由高压分离器分离出的气体经空冷器、水冷器进入循环氢分液罐，由循环氢分液罐分离出来的氢气卸人高分卸压线，或卸人氢气管网进行再利用。
由低压分离器分离出的气体经捕雾器后去加热炉作燃料。
由低压分离器分离出的反应生成蜡靠自压进入减压汽提塔，除去残存在蜡中的气体及轻馏分后，进入干燥的塔去除水分等；然后再进入出装置冷却器冷至75-85℃，作为成品蜡送至石蜡成型装置。
由装置处来的氢气，经新氢阀组调节压力，通过新氢冷却器后入新氢分液罐分液，从新氢分液罐顶部出来进入新氢压缩机(机1＃2＃3＃)一段人口，由一段出口出来的氢气进入中间冷却器冷却分液后人压缩机二段人口，被压缩的氢气从二段出口出来后进行换热后于加热炉前与原料蜡混合人炉，加热后进行反应。
在开停工过程中，由循环氢分液罐顶部出来的氢气作为循环氢，人循环氢压缩机压缩后进蜡系统，进行系统的氢气循环。
(三)化学反应过程1。
石蜡加氢精制反应的特点石蜡加氢精制是在催化剂的作用下，在比较缓和的反应条件下(5．5-7．OMPa，230—310℃)采用加氢的方法，将原料中的含氧、含氮、含硫化合物等杂质和大部分稠环芳烃脱除，以改善石蜡的颜色、嗅味、光安定性等指标使之符合相应的质量标准。
2．石蜡加氢精制化学反应类型石蜡加氢精制过程的主要反应分为以下几种类型：(1) 含氧、含氮、含硫化合物等非烃类的加氢分解反应；(2)烯烃和芳烃(主要是稠环芳烃)的加氢饱和反应；烯烃饱和与芳烃的转化通过加氢反应降低其不饱和度，烯烃饱和为烷烃；多环芳烃转化为少环芳烃。
(3)微量胶质、沥青质的脱除，胶质、沥青质(稠环的芳香烃)变为少环的芳香烃。
此外还有少量的开环、断链和缩合反应。
(四)主要操作条件及工艺技术特点1．主要操作条件石蜡加氢主要工艺操作条件如表2—86所示。
2．工艺技术特点(1)石蜡加氢精制属于典型的滴流床液相加氢过程，特点是要求反条件温和而能达到深度加氢精制。
反应条件温和是国为加氢精制过程中不允许出现碳—碳键的裂解和烃类异构化反应，以防止蜡中含油量的回升和主要质量指标变化。
深度加氢精制是除去杂质和有毒物质，充分满足食品、医药用蜡高质量标准的要求。
(2)热高压分离工艺。
反应生成物人高压分离器，温度在200℃左右进行热氢和热蜡的分离，为此，后处理系统省去加热炉，简化流程。
(五)催化剂及助剂1．催化剂的性质催化剂的性质见表2—87。
2．催化剂使用过程中质量变化趋势及工艺调整方法催化剂在使用过程中，由于杂质对催化剂孔隙的堵塞及活性重金属的部分流失，其质量的变化趋势为：催化剂活性下降、反应器床层压降增大。
工艺上的调整主要是提高反应温度为(或)压力以补偿催化剂活性的损失。
3．催化剂的预硫化加氢精制催化剂中的金属在出厂时是以氧化态的形式存在的。
但在实际应用时，由于金属硫化态具有更高的活性和更大的强度，因此需对催化剂进行预硫化。
最常用的硫化剂是二硫化碳(CS2)、二甲基硫醚(DMS)及二甲基二硫化物(DMDS)等。
4．判定催化剂报废、需更换的指标(1)安全要求：反应器床层压降不应超过0．55MPa。
超过此规定值则可判定该批催化剂报废，需更换。
(2)质量要求：在提高反应温度和(或)压力以补偿催化剂活性损失的方法无效时，则可判定该批催化剂报废，需更换。
．(六)原料及产品的性质量．石蜡加氢精制主要原材料的性质主要原材料的性质列于表2—88。
2．石蜡加氢精制主要产品的性质主要产品性质列于表2—89。
二、重点部位及设备从装置的平稳生产和安全角度进行考虑进行分类(一)重点部位1.反应器及高压换热器部分反应器是原料蜡和氢气进行加氢精制反应的场所，温度为230-310℃，系统压力为5．0—7．0MPa。
反应器和高压换热器等高压部位若发生泄漏，易发生自燃着火；严重时会导致装置切断进料，进行停工处理。
2；循环氢卸压系统从高压分离器分离出来的氢气经过高分捕雾器去除夹带的蜡沫，然后经水冷器冷却后，进入循环氢分液罐。
循环氢分液罐顶部出来的氢气经过压控卸人高压瓦斯线。
系统内介质为纯度大于90％的氢气，如有泄漏未及时发现并未进行隔离，遇火星将发生严重的爆炸事故。
(二)重点设备1．石蜡加氢装置的重点设备为新氢压缩机。
新氢压缩机为装置的心脏，保证反应系统的正常反应压力及循环。
如压缩机发生故障，首先要关闭高分泄压阀，保持系统压力，缓慢降压进行停工处理。
防止压力下降过快使催化剂及高压设备受损。
2．装置的重点控制阀为高分减压阀。
高压分离器内分离的液相经过减压自控阀进入低压分离器再次进行气液分离。
由于高低分之间的压差可达5．0—6．0MPa，因此要严格控制好高压分离器液面，防止液面跑空造成气相窜入低压系统，而使低压分离器超压损坏，设备甚至发生爆裂事故。
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