车间现场管理培训资料
工厂车间现场管理培训
工厂车间现场管理培训工厂车间现场管理培训一、培训目的和意义随着工业化进程的加速，工厂车间的现场管理对于提高生产效率、保障工人安全以及降低生产成本都起着至关重要的作用。
因此，为了帮助车间管理人员更好地掌握现场管理技巧和方法，提高工作效率，本次培训将重点围绕车间现场管理展开，旨在帮助车间管理人员提高现场管理能力，规范车间生产秩序，确保生产的正常进行。
二、培训内容1. 现场管理的概念和重要性介绍现场管理是指对生产现场进行计划、组织、协调、控制和改进的管理活动。
良好的现场管理可以有效提高工作效率，降低生产成本，确保产品质量和工人安全。
2. 现场管理的基本原则现场管理的基本原则包括精益生产、5S管理、标准化工作、视觉管理等。
精益生产强调通过不断优化生产流程和减少浪费来提高效率；5S管理包括整理、整顿、清扫、标识、维护等五个步骤，旨在创造一个清洁、整齐、高效的工作环境；标准化工作是将工作过程规范化，便于工人掌握和执行；视觉管理则通过画出工作流程、指导书等方式，使工人更加直观地了解工作。
3. 现场问题分析和解决方法通过实例讲解和实践操作，使车间管理人员学会分析现场问题的方法，掌握解决问题的技巧。
包括问题定义、问题原因分析、解决方案制定和执行跟踪等环节。
4. 人员管理与培训工厂车间现场管理人员需要具备一定的管理能力和人际沟通能力。
本环节将通过案例分析和角色扮演的方式，培养车间管理人员的领导力和沟通能力，并介绍培训方法和技巧。
5. 环境管理车间环境管理是提高工作效率和员工安全的重要环节。
本环节将介绍车间环境管理的重要性，包括噪音、灰尘、温度、通风等环境参数的控制方法，及合理使用设备和工具的注意事项。
6. 安全生产安全生产是现场管理的重要内容，也是企业的首要责任。
通过讲解安全生产意识和相关法规，强调车间管理人员对于生产现场的安全责任，以及事故预防和应急处理的方法。
三、培训方式1. 现场实践通过参观优秀企业的现场，让车间管理人员亲身感受现场管理的优点和重要性，学习到一些实践经验。
工厂车间现场管理实务培训
工厂车间现场管理实务培训1. 简介在现代工业生产中，工厂车间的现场管理是非常重要的一环。
合理的现场管理能够提高生产效率，降低成本，确保产品质量，保障员工安全等。
本文将介绍工厂车间现场管理的实务培训内容，帮助您更加全面地了解和掌握现场管理技巧。
2. 5S管理5S管理是工厂车间现场管理中常用的一种方法，通过规范工作场所的整洁、整顿、清扫、清洁和素养，提高工作效率，降低事故发生率。
具体实施步骤如下：2.1 整洁（Sort）•处理杂乱物品：将工作区域内的杂乱物品分类整理，保留有用物品，清除无用物品。
•统一存放：对有用物品进行整理，统一存放于指定位置，方便管理和使用。
2.2 整顿（Set in order）•建立和优化工作区域布局：根据工作流程、设备功能等因素，合理规划工作区域的布局。
•设立标识：为每个物品、设备等设立标识，清晰明了，方便识别和取用。
2.3 清扫（Shine）•日常保洁：定期清洁工作区域，包括设备、工作台等。
•总体清洁：定期进行工作区域的整体清洁，保持工作环境的整洁。
2.4 清洁（Standardize）•制定标准作业程序：对于常见的工作流程，建立标准作业程序，明确操作步骤和要求。
•定期检查：定期检查工作区域的整洁状况，确保标准作业程序的执行。
2.5 素养（Sustain）•持续改进：不断改进5S管理的效果，寻求更好的解决方案和方法。
•全员参与：每位员工都要积极参与5S管理，共同维护好工作环境。
3. 现场排布合理的现场排布能够提高生产效率，降低物料运输距离，减少生产过程中的等待时间。
以下是一些常见的现场排布原则：•流线布局：将工作站按照产品制造流程进行布局，减少物料运输距离，提高生产效率。
•周转时间最小化：将产品制造过程中的不必要等待时间进行最小化设计，减少生产中的停滞。
•标志和标识：使用标志和标识，清晰地标注物品的存放位置，方便识别和取用。
4. 安全管理工厂车间的安全管理非常重要，目的是保障员工的生命安全和身体健康。
生产车间现场管理培训课件(PPT 44页)
A
P
C
D
P（Plan） ——计划阶段 D（Do） ——执行阶段 C（Check）——检查阶段 A（Action）——处理阶段
三、生产现场的质量控制
1、在全面质量管理中使用PDCA循环法
阶段
步
骤
P 1、分析现状，找出问题 2、找出产生问题的原因或影响因素 3、找出原因中的主要原因 4、针对主要原因，制定解决问题的方案
一、优秀现场管理的标准和要求
一、优秀现场管理的标准和要求
3、现场管理六要素(5M1E分析法)
现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。 ----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
D 5、按制定的计划认真执行 C 6、检查措施执行的效果 A 7、巩固提高，总结成功经验
8、把未解决或新出现的问题转入下一循环
主要方法和内容
调查表、分层法、排列图 因果图 排列图、相关图等 预期达到的目的（What） 在哪里执行措施（Where） 由谁来执行（Who） 何时开始和完成（When） 如何执行（How）
高企业经济效益。
二、现场管理的基本方法
（二）、作业标准化
3、标准的制定要求： 1）、目标指向：即遵循标准总是能保持生产出相同品
工厂车间现场管理实务培训
工厂车间现场管理实务培训工厂车间现场管理实务培训是为了帮助员工提高现场管理技能，确保车间生产运营的顺利进行。
下面是一篇关于工厂车间现场管理实务培训的培训材料，以帮助员工了解现场管理的重要性和基本实务。
一、培训目标1.理解工厂车间现场管理的重要性和优势；2.了解常见的现场管理实务；3.学习如何优化车间生产流程。
二、工厂车间现场管理的重要性和优势1.重要性：现场管理是指对车间生产过程中各项细节的监控和调整，通过科学的管理手段提高生产效率、降低成本、保障质量，对于工厂的运营和发展至关重要。
2.优势：- 提高生产效率：通过对生产过程的实时监控和分析，及时发现并解决问题，提高生产效率。
- 降低成本：通过合理的资源配置和生产流程优化，降低生产成本。
- 保障质量：通过设立质量控制指标和标准操作程序，保障产品质量。
- 提高员工的参与度和责任感：通过现场管理，员工们可以更好地了解自己的工作目标和责任范围，提高工作积极性和责任感。
三、常见的现场管理实务1.生产计划和排程管理：制定生产计划和排程表，合理安排生产任务，并根据实际生产情况进行及时调整。
2.现场可视化管理：通过设立信息看板和指示牌，让所有员工清晰了解生产进度、质量要求和异常情况，提高员工的协作和决策效率。
3.五“S”整理管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律执行，提高车间的管理水平和生产效益。
4.故障维修管理：建立设备维护和维修制度，定期检查设备运行状态，并及时修复故障，确保生产连续性。
5.质量控制管理：设立质量控制点和抽样检测标准，对产品质量进行监控和评估，并持续优化过程，提高产品质量。
四、优化车间生产流程1.流程分析：通过工作流程分析，找出生产过程中存在的瓶颈和问题，并制定改进措施。
2.精益生产：通过精细化管理和去除浪费，提高生产效率和质量。
如使用“单元化生产”方法，减少物料和工人的移动时间，提高生产效率。
3.五大改善活动：通过不断的改进活动，包括减少停机时间、缩短工艺周期、降低不良品率、降低库存和提高运送效率，持续优化车间生产流程。
车间生产现场6S管理知识培训教材PPT课件(65页)
3、只要认真，现场工作就能做好 NO！ --- 必须有正确的工作方法 OK！
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第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
2020/8/15
生产现场6S管理基础知识
什么是现场管理?
现场管理是用科学的管理制度、标准和方法对 生产现场各生产要素，包括人（员工）、机（机器 设备）、料（物料）、法（方法）、环（环境）、 信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、 控制和检测，使其处于良好的结合状态。
原则 ▪ 清理——区分需要品和不需要品 ▪ 清除——清理不需要品 ▪ 清爽——分类分层管理需要品
目的 ▪ 腾出空间 ▪ 防止误用
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1S
整理
生产现场6S管理基础知识
缺乏整理的浪费
空间的浪费 零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费 管理非必需品的场地和人力浪费 库存管理及盘点时间的浪费
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第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
2020/8/15
生产现场6S管理基础知识
推行现场管理的意义
3、降低成本 能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成 品、成品库存过多；-（库存） 路线明晰，降低了运输成本；-（运输时间） 避免各类工具、设备过剩；-（设备资源） 避免工作场所的空间浪费。-（场地空间）
物品无序乱放，找物品心烦
物品有序放置，找物品举手可得
4
生产现场6S管理基础知识
第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
2020/8/15
看看平常工作中的例子：
物品无序乱放，看了心烦
物品有序放置，清洁有序
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组件化生产车间现场5S管理培训资料
弗蘭徳科扌支I组件化生产车间现场5S管理培训资料所谓的车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON ）、清扫（SEISO ）、清洁（SETKETSU ）、素养（SHITSUKE ）五个项目。
5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。
5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心，认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。
组件化生产现场5S管理内容及规则一、整理:（SEIRI）将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。
整理制定如下规则：1. 车间内废品、不良品当天产生当天处理，退物料仓或从现场清除。
2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。
3. 客户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在指定地点并做好标识。
4. 外来物料包装物及时去除，货品堆放整齐。
车间生产现场不允许有纸箱存放。
5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时打包入库，不得在班组存放超过一天。
6. 报废的工夹具、量具、机器设备及时撤离现场存放到指定的地点。
7. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到垃圾箱或者放在指定位置。
8•设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
二、整顿:（SEITON）对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。
车间生产管理培训教材课件
布局原则
合理规划生产线，确保物料流动顺畅， 减少搬运距离和时间，提高工作效率。
布局类型
布局优化方法
定期评估现有布局，根据生产需要进 行调整，采用仿真技术进行布局优化。
直线式布局、环形布局、U型布局等。
生产现场的作业管理
作业计划
制定合理的生产计划，确保按时 完成订单，合理安排加班和休息
时间。
作业调度
生产计划的制定与实施
收集信息
制定计划
收集市场需求、产品订 单、技术资料等信息， 为制定生产计划提供依据。
根据企业战略目标、产 能、资源等因素，制定
合理的生产计划。
分配资源
根据生产计划，合理分 配人力、物力、财力等 资源，确保计划的顺利
实施。
调整计划
在实施过程中，根据实 际情况对生产计划进行 调整，确保计划的适应性。
生产计划的控制与调整
01
02
03
04
监控进度
通过生产报表、现场巡视等方 式，实时监控生产进度，确保
按计划进行。
风险预警
发现异常情况时，及时发出预 警，采取应对措施，防止生产
脱节。
调整计划
根据实际生产情况，对生产计 划进行适时调整，确保计划的
可行性。
考核评估
对生产计划的执行情况进行考 核评估，总结经验教训，持续
02
根据设备、工艺的特点，制定操作规程，规范员工的操作行为。
安全管理制度与操作规程的执行
03
通过培训、监督等方式，确保员工严格遵守安全管理制度和操
作规程。
安全事故的预防与处理
安全事故的预防
通过隐患排查、风险评估等方式，预防安全事故的发生。
安全事故的处理
生产车间6S现场管理培训
实用精品培训课件PPT
2
车间现场5S不合格：
实用精品培训课件PPT
3
干净整洁的车间给客户一种良好的印象
实用精品培训课件PPT
4
课程大纲
一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨 七、中国式6S管理问与答
6S Management of Factory 工厂6S管理
实用精品培训课件PPT
1
我们的成功表明，我们竞争者的管理层对下层的介入未能坚持下去， 他们缺乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是不简单。什么是不平 凡，把每一件平凡的事情做好就是不平凡。
实用精品培训课件PPT
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实用精品培训课件PPT
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四、6S推进的八大作用
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
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2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了
实用精品培训课件PPT
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3.未做整理或做不好整理的现状
1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更
加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产
生大量的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要
实用精品培训课件PPT
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车间现场管理（物料、工器具、容器、设备管理）一、物料管理1. 内容1.1. 领料1.1.1. 车间物料员根据批生产指令、批包装指令填写《领料单》，一式三份，由车间主任核查签字后，交库管员按单备料。
1.1.2. 由车间物料员依据领料单，对库房所备物料进行逐一核对、检查，要求物料包装清洁、完好，品名、规格、批号、数量相符，有检验合格报告书。
1.1.3. 领取印刷性包装材料，在其更换厂家或更换批号时，除进行以上复核外，还要与相同版本的包材标准样张核对、检查，要求物料编码正确，印刷字迹、图案清晰，无明显色差，尺寸大小相符。
1.1.4. 车间物料员按《转运操作规程》将物料转运至车间。
1.1.5. 由车间物料员按《物料进出一般生产区操作规程》和《物料进出洁净区操作规程》，将物料转入中间站，并及时填写《中间站物料出入台帐》，放置《物料状态卡》。
有洁净度要求的原料、辅料需分零的，由车间使用人员，在车间洁净区内的称量室进行物料称量，多余的物料由车间物料员核对后退回库管员。
1.2. 中间站/暂存间管理1.2.1. 中间站管理员参照《库房物料管理程序》进行中间站/暂存间管理，及时上、下帐，做到帐、卡、物相符。
1.2.2. 中间产品管理1.2.2.1. 根据生产工艺要求，由中间站管理员或车间指定人员负责填写请验单请验。
1.2.2.2. 依据检验结果，并经质量部QA确认：合格者，发至下工序；不合格者，执行《不合格品管理程序》。
1.2.3. 零头物料管理零头物料的处理执行《零头物料处理操作规程》。
1.2.4. 不合格品管理不合格品按照《不合格品管理程序》及时进行处理并进行登记。
1.3. 中间站/暂存间发料1.3.1. 经检验合格和质量部QA确认放行的物料方可出站。
1.3.2. 不合格、待验物料不得发放。
1.3.3. 由带班长根据批生产指令，到相应中间站/暂存间领取物料。
1.3.4. 领料人和中间站管理员核查物料无误后，双方在《中间站物料出入台帐》签名，完成交接手续。
1.3.5. 发放经质量部QC检验的中间产品，须附上检验合格报告书。
1.3.6. 印刷性包装材料，由中间站管理员计数发放，并与标准样张核对，无误后，履行交接手续。
1.3.7. 生产过程中，各工序现场的物料须摆放《物料标志卡》，标明物料编码、物料名称、物料批号、数量等内容。
1.4. 车间物料入中间站/暂存间1.4.1. 中间站管理员核对入中间站物料的品名、规格、数量相符，且包装完好后，由双方在台帐上签字，完成交接手续，由交料人将物料转入中间站/暂存间指定位置。
入站中间产品挂标识牌和《物料标志卡》。
1.4.2. 成品由车间管理人员到操作现场检查，要求品名、规格、数量、包装质量、有效期、批号与批生产记录一致，无误后，由操作人员运至车间成品暂存时室存放，合格后办理入库手续，并及时填写《成品入库台帐》。
1.5. 退料1.5.1. 范围1.5.1.1. 生产中发现的质损（即质量不符合工艺要求）物料。
1.5.1.2. 不再使用的原辅料、包装材料的零头。
1.5.1.3. 将以上物料包装好，核对数量无误，附上《桶笺》，并用红笔填写《领料单》，经质量部QA确认签字后，退回库房。
二、工器具、容器管理1．领取：领取工器具、容器时须检查其清洁效期，超过效期后在使用前必须再次清洁、消毒。
2．清洗：按照相应清洁操作规程执行。
3. 存放：放置地点要求:不同岗位工器具按照相关规定放置，不得混放，放置的工器具必须清洁完好，并填写清洁状态卡，4、具体讲解不同工器具、容器的清洁方法和存放地点。
（涉及：不锈钢槽、不锈钢瓢、设备零配件、接料盒、不锈钢盆、不锈钢桶（物料桶、清洁设备用桶）、转运小车、岗位设备维修、使用工具等）5、重点讲解5.1.周转桶管理1.周转容器指的是生产过程中用于盛放固体或液体半成品的有盖不锈钢桶等。
2.中间产品周转通常要放置一段时间，物料要与容器内衬的塑料袋接触，所以盛装物料的塑料袋要在合法的生产单位购买（要求同内包材料），并有可靠的资料证明其不与盛放物发生物理和化学变化。
3.容器设计应无死角，便于清洗。
4.不同洁净区的容器仅限在本区内使用，不得跨区交叉使用。
如存在跨区使用的容器，在一般区使用后进入洁净区前，应作相应的清洁消毒，再进入洁净区，以保证洁净级别高的区域不被污染。
5.已盛放物料的容器应挂相应状态标志（桶笺），标明内容物的品名、批号、规格、数量、生产日期、操作人等，状态标志应标在容器外部（除盛装铝塑板的塑料筐放置1张桶笺外，其他容器均附两张桶笺）。
6.待清洗容器及时清洗后存放于器具存放间，并有清洁状态标志，以避免使用的错误。
7.使用中应随时检查容器的清洁、完好情况，如发现被污染、有破损等情况应及时更换。
8.生产过程的一切周转容器严禁在地上拖，必须有小车转运（防止对桶外表面、洁净区地面造成磨损）。
9. 周转容器在使用、清洗过程中，必须轻、稳，如有损坏，使用人员须承担相应的责任。
用后及时清洗，并保证清洗效果。
三．设备管理1. 内容1.1.设备的使用1.1.1.设备的使用要实行定人定机制度，严格执行岗位责任制，做到正确使用设备。
单人使用的设备由操作人员负责，多人使用的设备由班组长负责，操作人员要保持相对稳定。
1.1.2.所有原值在2000元/台以上的主要生产用设备均应制定操作程序，其他设备的使用参照说明书。
对质量、成本、安全、环保及维修方面有重大影响的重点设备、技术水平要求较高的设备，其操作程序要制订得详细、清楚。
1.1.3.设备操作人员在上机前要进行设备的结构、性能、技术规范、维护知识和安全操作程序的理论教育及实际技能的培训，做到三懂（懂结构、懂原理、懂性能）、四会（会使用、会维护、会检查、会排除故障），并经设备部组织考试合格后方可上岗。
1.1.4.设备经验证合格后，操作人员必须严格按操作程序，正确使用，精心维护。
当设备出现异常情况或故障时，应及时报告部门管理人员或设备部经理，情况紧急时应立即停机。
设备操作完毕后，应认真做好设备清洁工作。
1.1.5.对主要工艺设备，操作人员须认真填写《设备运行记录》，按月交设备部归档。
1.1.6.设备部设备管理员每月对设备运行情况、设备状态情况进行统计与分析。
1.1.7.设备严禁超负荷运转，否则将追究当事人及有关设备使用部门领导的责任。
1.2. 压力容器的使用及管理1.2.1.压力容器：提取罐、灭菌器、储气罐、蒸发器、分汽缸。
1.2.3.压力容器的管理应严格执行国家劳动局颁发的“压力容器安全检查规程”及国家有关的安全技术规定、条例和制度。
1.2.3.建立压力容器档案，应有：产品合格证、焊缝射线检测报告、压力实验报告、压力容器产品安全质量监督检验证书、压力容器铭牌拓印、压力容器总图等。
1.2.4.使用压力容器时，应向当地监察机构登记，取得使用证后，才能投入运行。
1.2.5.操作人员必须严格按规定的操作压力温度进行工作，不得在超压、超温下工作。
生产中严禁带压检修和用物敲打，新置和大修后的设备及容器要经检验试压才可使用，对压力温度、指标改变和结构材料更改，必须报设备部批准后方可投产。
1.2.6.应配备灵敏、准确、可靠的安全装置，并定期进行校验。
1.3. 设备的检修1.3.1.为确保生产设备和其它设备保持良好状态，保障正常生产，所有设备必须实行计划检修。
1.3.2.使用部门设备安全员应根据设备运行情况提出设备检修申请。
1.2.3. 检修申请经各部门提交设备部后，由设备部设备员到各使用部门了解情况，订出检修计划，内容包括检修时间、进度、材料及费用等。
经设备部经理和生产总监审批后，由设备部组织实施。
1.3.3.1.年度检修计划应在生产预计停产前一个月制定。
1.3.3.2.月度检修计划应在每月的第一个星期或根据车间生产情况制定。
1.3.4. 主要设备要制定检修规程和检修措施，并由设备部组织机修人员严格实施。
重点设备的检修、技术革新要附图纸说明，报设备部批准后实施。
1.3.4.1.大修：分解整个设备，修理基准件，更换或修复全部磨损件，调整电气部分，清除缺陷，恢复设备原有性能、精度及效率。
1.3.4.2.中修：设备部分分解，修复或更换磨损件，对精度、性能达不到工艺要求的部件进行针对性修理，恢复设备精度、性能。
1.3.4.3.小修：处理日常检查发现的问题，拆卸部件，检查紧固件，恢复设备使用性能。
1.3.5. 设备小修由使用部门操作工和维修人员共同配合进行，中修、大修由设备部组织机修实施；基本实现小修不出班组，中修不出车间，大修不出公司。
在保质期的设备出现故障由设备部及时联系生产厂家进行修理。
1.3.3.6.中、大修后的设备，由设备部组织设备使用部门有关人员共同验收，验收情况填写在《设备检修记录》中。
大修后的设备须经验证合格后，才能投入正常使用。
1.3.7.中、大修人员应认真填好检修原始记录，包括：已完成的修理工作内容，修理前后的测量结果（电气设备包括电气试验记录）、主要检修部位、质量情况、更换的零部件、设备的技术改造、有待在检修中解决的问题及意见等。
检修记录、验收手续等有关资料，应及时整理并保存在设备档案内。
1.3.8.大修前要做到“三定”、“四交底”、“五落实”。
即：定项目、定时间、定人员；工程任务交底、设计图纸交底、检修标准交底、施工及安全措施交底；组织落实、资金落实、检修方案落实、材料落实、检修技术资料及工具落实。
不得仓促停车检修，做到优质、高效、安全、节约。
1.3.9.检修完毕，做到工完、料净、场地清。
1.3.10.检修费用：大修费用在大修基金中开支，中、小修费用直接列入生产成本，要想方设法节约检修费用。
1.4. 设备的维护保养按照相应的技术规范进行检查、维护，防患于未然，延长设备使用寿命。
1.4.1.设备的日常保养日常保养是设备维护的基础，是预防事故发生的积极措施。
使用部门操作人员应在每天上班后、下班前15至30分钟进行设备的日常保养，通过对设备的检查、清扫和擦拭，使设备处于整齐、清洁、安全、润滑良好的状态。
1.4.1.1.检查设备的完好性，配件、部件是否缺失。
1.4.1.2.根据设备实际情况试运转，确认声音正常，润滑良好，方可正常操作。
1.4.1.3.检查紧固件的联结情况，防止在使用过程中脱落。
1.4.1.4.检查安全防护装置是否完整、安全、灵活、准确、可靠。
1.4.1.5.检查润滑装置是否齐全、完整、可靠，保持油路畅通、油标醒目。
1.4.1.6.对各传动部位进行润滑加油，检查传动系统各操作手柄、电器开关位置应正确无松动，操作灵活可靠。
1.4.1.7.检查各种管线、管件是否完好，有无跑、冒、滴、漏现象。
1.4.1.8.清洁设备各部位，使设备内外干净，滑动导轨和接合处无油污，锈迹，灰尘和杂物，做到漆见本色铁见光。