组件化生产车间现场5S管理培训资料
生产现场5S管理培训-文档资料
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5S实施方法
（3）清扫
工作场所彻底打扫干净，并杜绝污染。 做法 1.清扫从地面到墙壁到天花板所有物品。 2.机械工具彻底清理。 3.发现赃物问题。 4.杜绝污染。
（4）清洁
贯彻上面3S。 运用手法 1.红色标签。 2.目视管理。
欢迎参加5S培训
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5S培训内容
1.整理 2.整顿
3.清扫 4.清洁
5.素养
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第一章
我们为什么要实行5S
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我们有下列”症状“吗？
1.急等要的东西找不到，心里特别烦躁。 2.桌面上物品凌乱，办公室有一种压抑感。 3.想了解现场的目前运转状况，被告只说某某人知道，但某某人
人士起草或审核后使用， 感谢您的下载！
注：主要是在提高设备稼动率
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5S的定义和目的
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5S的定义和目的
4S清洁； 清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范 化，维持其成果。 清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其 保持最佳状态。
注：提高工人劳动热情；
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5S的定义和目的
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不良现象造成的浪费
1.资金的浪费。 2.场所的浪费。 3.人员的浪费。 4.士气的浪费。 5.形象的浪费。 6.效率的浪费。 7品质的浪费。 8成本的浪费。
如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业第一步就是要 重视[整理、整顿、清洁]的工作，并彻底地把它做好。
生产现场5S管理培训
第二部分：感知5S
8．停机浪费 设备突发性停用而导致的机器维修浪费； 停机造成的生产停顿的损失； 停机员工不能工作造成没有经济收入； 停机会延迟交期造成企业信誉浪费。
第二部分：感知5S
以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而 这些都是员工做出来的，所以……员工的 智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S 现场管理就是通过让员工参与、改变员工 的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业 的浪费，提高企业的管理水平。
第二部分：感知5S
2．库存浪费 提前购买了生产上暂时不用的原材料； 由于管理不到位造成的原材料过期失效； 没有及时地处理掉不可能再用的物品。
第二部分：感知5S
3．时间浪费 寻找物品时造成的时间浪费； 过多无效的会议浪费了大量时间； 多余的传叫和废话造成的时间浪费； 时间安排不合理造成的浪费。
第五部分：推进5S
为什么有的企业引入了5S 现场管理还做不好？
第五部分：推进5S
1，领导重视不够 5S 改变的是人的习惯，而人的习惯又是最 难改变的，所以如果没有领导决心支持， 5S 就失去了推动的动力。 2，定位不对 把5S 当作打扫卫生，而不是当作重要的经 营战略；既然是打扫卫生而不是生产，当然 有空时做，忙时就不做了。 3，方法不对 国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣
第四部分：理解5S
清扫的原则:三原则 扫黑：扫除垃圾、灰尘、粉 尘、纸屑、蜘 蛛网等。 扫漏：扫除漏水、漏油、漏 气、漏处理等。 扫怪：扫除异常之声音、温 度、震动等。
第四部分：理解5S
清扫的步骤 1、确定清扫对象 2、安排清扫人员 3、确定清扫方法 4、准备工具 5、清扫
5S现场管理培训资料
5S现场管理培训资料一、5S 现场管理的概述5S 现场管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
1、整理整理是将工作场所中的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的是腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
2、整顿整顿是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的是工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫清扫是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的是稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的是创造明朗现场，维持上面 3S 成果。
5、素养素养是每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
二、5S 现场管理的重要性1、提高工作效率通过整理、整顿，减少了寻找物品和工具的时间，工作流程更加顺畅，从而提高了工作效率。
2、保证产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的发生。
清扫和清洁工作能够保持设备的良好状态，从而保证产品质量的稳定性。
3、降低成本减少了不必要的物品和库存，降低了库存成本。
同时，良好的设备维护也降低了维修成本。
4、保障安全生产工作场所的整洁和有序能够减少事故的发生。
清晰的标识和通道能够避免碰撞和摔倒等意外。
5、提升员工士气一个舒适、干净的工作环境可以让员工感到自豪和满足，从而提高工作积极性和士气。
6、塑造良好的企业形象客户和合作伙伴对企业的第一印象往往来自于现场环境。
一个实施5S 管理的企业能够展现出其严谨、高效的管理水平，增强企业的竞争力。
组件化生产车间现场5S管理培训资料
弗蘭徳科扌支I组件化生产车间现场5S管理培训资料所谓的车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON ）、清扫（SEISO ）、清洁（SETKETSU ）、素养（SHITSUKE ）五个项目。
5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。
5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心，认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。
组件化生产现场5S管理内容及规则一、整理:（SEIRI）将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。
整理制定如下规则：1. 车间内废品、不良品当天产生当天处理，退物料仓或从现场清除。
2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。
3. 客户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在指定地点并做好标识。
4. 外来物料包装物及时去除，货品堆放整齐。
车间生产现场不允许有纸箱存放。
5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时打包入库，不得在班组存放超过一天。
6. 报废的工夹具、量具、机器设备及时撤离现场存放到指定的地点。
7. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到垃圾箱或者放在指定位置。
8•设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
二、整顿:（SEITON）对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。
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5S管理培训资料一、5S 管理的起源与发展5S 管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
最初，5S 管理主要应用于制造业，旨在提高生产效率、保证产品质量、降低成本和保障安全。
随着时间的推移，5S 管理的理念和方法逐渐被广泛应用于各个行业和领域，如服务业、办公室管理、医疗保健等。
如今，5S 管理已经成为一种全球认可的管理方法，帮助企业和组织改善工作环境、提高工作效率、提升员工素质和增强竞争力。
二、5S 管理的具体内容1、整理（Seiri）整理是 5S 管理的第一步，其目的是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作场所。
这有助于减少工作场所的混乱，提高空间利用率，并为后续的工作打下基础。
在进行整理时，需要对工作场所的物品进行全面的检查和评估，确定哪些是必需品，哪些是可以废弃或转移的物品。
对于必需品，要明确其存放位置和数量；对于非必需品，要及时清理。
2、整顿（Seiton）整顿是将必需品按照规定的位置进行摆放，并加以标识，使其易于寻找和使用。
整顿的重点是实现物品的定置管理，提高工作效率。
通过整顿，要做到物品摆放整齐、有序，标识清晰、准确。
同时，要考虑物品的取用方便性，避免在寻找物品上浪费时间。
3、清扫（Seiso）清扫是指清除工作场所内的灰尘、油污、垃圾等，保持工作场所的清洁。
清扫不仅包括对地面、设备等表面的清洁，还包括对设备的保养和维护。
定期的清扫工作可以发现设备的潜在问题，及时进行维修和保养，延长设备的使用寿命。
同时，清洁的工作环境也有助于提高员工的工作积极性和工作质量。
4、清洁（Seiketsu）清洁是将整理、整顿、清扫的工作制度化、规范化，保持工作场所的整洁和有序。
清洁的目的是建立一个良好的工作环境，使 5S 管理能够持续进行。
车间5s管理培训内容
车间5s管理培训内容
1.什么是5S管理？
即清理整顿、整理整顿、清洁清理、清源整流、安全有序。
通过对车间环境的改善和管理，达到“世界一流生产现场”的目标。
2.五个步骤
（1）Seiri 清理整顿道具容易使用，避免堆积。
（2）Seiton 整理整顿摆放位置清楚明确。
（3）Seiso 清洁清理避免脏乱差，保持清洁。
（4）Seiketsu 清源整流平均的管制、标准化工作。
（5）Shitsuke 安全有序培养做事的习惯及精神。
3. 5s管理的操作步骤
（1）组织
（2）清理整顿
（3）整理优化
（4）清洁保养
（5）保持及改善
4.5S管理的目的
（1）环境整洁，能够提高生产工作效率，减少物料的搬运。
（2）现场整洁，能够提高员工的精神面貌，提高工作积极性。
（3）处处有序，能够提高工作协调性和责任心。
（4）让管理更加规范化，更加简易化。
（1）改善现场管理质量，有效提升生产效率；
（2）加强工作人员的管理参与度，发挥他们的积极性和创造性；
（3）提高产品质量关涉因素中的过程管理水平；
（4）全面推行5S管理，将成为全体员工工作的一部分，全方位的提升企业管理素质和人才素质。
6.五S管理中存在的问题
（1）落实不到位
（2）机械性操作
（3）缺乏管理
（5）员工不积极
7.5S在生产过程中的作用
（1）寻找浪费
（2）网标定位的改良
（3）产品的性能总结
（4）技术改进意见书
（5） Skill寄存
（6）现场管理。
5S生产现场管理技巧培训
5S生产现场管理技巧培训什么是5S？5S是一种源自日本的现场管理方法，它是由5个以日语首字母为命名的步骤组成的，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。
这个方法旨在通过规范和清理生产现场，提高效率和品质。
为什么要进行5S管理？5S管理通过清晰化工作现场，简化生产流程，提高生产效率，减少浪费，提高产品质量，促进员工的团队合作和创新意识。
通过实施5S管理，企业可以增加生产效益，降低成本，提高客户满意度。
5S管理的实施步骤第一步：整理（Seiri）•去除不必要的物品和工具•规定必要物品的摆放位置•保持工作场所整洁第二步：整顿（Seiton）•每种物品都有固定位置•确保工具易于取用和放回•标示工具和物品的位置第三步：清扫（Seiso）•定期清洁工作场所•检查设备有无异常•提高员工清洁和卫生意识第四步：清洁（Seiketsu）•保持整洁的工作环境•使用清洁、整洁的工具•制定清洁标准和检查机制第五步：素养（Shitsuke）•遵守规章制度•培养员工主动维护场所的好习惯•持续改进和提高5S的效果5S管理的益处•提高生产效率和产品质量•减少生产中的浪费•提高工作满意度和员工士气•促进员工的团队合作和创新意识•增加客户对产品的认可和信赖5S培训的重要性5S管理需要员工的积极参与和长期实践，培训可以帮助员工理解5S的重要性和实施方法，提高员工对5S的认可度和执行力。
通过培训，员工可以学习如何个人责任感，如何团队合作，如何定期检查和维护5S环境。
结语5S生产现场管理技巧培训对于企业来说是非常重要的，它不仅可以提高生产效率、降低成本，更能培养员工的良好工作习惯和团队合作精神。
只有通过持续不懈的努力，才能使5S管理发挥最大的效益。
以上是关于5S生产现场管理技巧培训的介绍，希望可以对您有所帮助。
5S培训资料
5S 现场管理的内容(一)整理对工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或者设备的前后、通道摆布、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待即将要用的、暂时不用的、长期不用的；③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方兴许实用，并非“彻底无用”的意思，应寻觅它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现居然还很宽绰！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
因为不整理而发生的浪费：①②③④⑤⑥空间的浪费使用棚架或者柜橱的浪费零件或者产品变旧而不能使用的浪费放置处变得窄小连不要的东西也要管理的浪费库存管理或者盘点花时间的浪费5S“整理”执行技巧：定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留实用的东西，撤除不需要的东西对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”目的：清除零乱根源，腾出“空间” ，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所零乱的根源，主要来源于：a) 未及时舍弃无用的物品；b) 未将物品分类；c) 未规定物品分类标准；d) 未规定放置区域、方法；e) 未对各类物品进行正确标识；f) 不好的工作习惯；g) 未定期整顿、清扫。
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组件化生产车间现场5S管理培训资料所谓的车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。
5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。
5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。
组件化生产现场5S管理内容及规则
一、整理: （SEIRI）
将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。
整理制定如下规则：
1.车间内废品、不良品当天产生当天处理，退物料仓或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。
3.客户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在指定地点并做好标识。
4.外来物料包装物及时去除，货品堆放整齐。
车间生产现场不允许有纸箱存放。
5.合格部件、产品经检查人员确认后及时打包入库，不得在班组存放超过一天。
6.报废的工夹具、量具、机器设备及时撤离现场存放到指定的地点。
7.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到垃圾
箱或者放在指定位置。
8.设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
二、整顿: （SEITON）
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。
整顿可以制定如下规则：
1.车间绘制现场《定置图管理图》。
2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6.操作者所加工的零部件、半成品的容器内，必须有明显的标识（物料标签），注明物料编码（必须8位数）
7.搬运周转工具（拖车、叉车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。
8.工具（钳子、工装、螺丝刀、电烙铁、高频焊机）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装箱、酒精等使用后要及时放回到原位。
9.零配件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
10.装配车间现场不允许有凳子，（预装、焊接车间员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐工作台里脚。
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三、清扫: （SEISO）
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态。
设备异常时马上修理，使之回复正常。
消除赃污，保持职场内干净、明亮，因为脏乱的现场会使设备的精度减低，故障发生率变高，影响产品质量。
脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪，降低工作效率。
清扫制定如下规则：
1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。
2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。
3.掉落地面的零配件、半成品及时处理，外购物料的包盒、箱随产生随清理。
4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。
5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。
6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。
7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。
四、清洁: （SETKETSU）
将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。
清洁，是对前三项活动的坚持与深入，进而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情。
工人还应做到自身清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，即时理发、刮须、修指甲、洗澡等。
工人除了要做到仪表整洁还要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌尊重别人。
清洁制定如下规则：
1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。
2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。
3.各班组每月30/31日下班前30分钟进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。
4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。
5.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。
6.车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。
五、素养: （SHITSUKE）
素养即提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯和作风，素养是5S活动的核心。
只有员工素质的到提高各项活动才能顺利开展。
所以开展5S活动要始终着眼与提高员工素质。
素养制定如下规则：
1.每日坚持5S活动，达到预期效果
2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
3.严格遵守公司各项管理规章制度。
4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管
理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
5.工作时间穿着工作服，注意自身的形象。
6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。
7.爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。
8.每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。
考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。
制定：陈林审核：审批：。