1525自动车床调刀培训文件
数控机床装调培训课件
数据处理与IO模块主要完成数据计 算、模拟和数字信号的采集与处理 等功能。给出一种通用的CPCI数据 处理与IO模块的设计方案,模块采用 满足CPCI总线规范的加固型设计,可 以实现主控模块和外设模块的自适 应转换。讨论了处理器功能电路设 计、IO功能电路设计和通用CPCI接 口设计,并针对模块功能设计进行验 证。
任务一：学习安全生产规范
爱岗敬业、忠于职守
1、职业道德
诚实守信、办事公道 遵纪守法、廉洁奉公
服务群众、奉献社会
• 2、常用机械设备的危险性
2.1旋转部件的危险性 1）卷带和挂钩 2）绞碾和挤压 3）刺割 4）打击 5）机械部件作直线运动的危险性
密闭与隔离 安全联锁 紧急制动
2）防止机械伤害通则
安全生产的基本常识
1、开始实习前，必须按规定穿戴好防护用品 2、不准擅自使用不熟悉的机床和工具 3、清除铁屑必须要使用专用工具，不得直接用手拉铁屑 4、毛坯、半成品应按规定堆放整齐，通道中不准堆放任何物品， 并应随时清除油污、积水等 5、工具、夹具、量具等应放在固定的地方，严禁乱堆乱放
3.5安全生产十不准
开关电源
• 开关电源（英文： Switching Mode Power Supply ），又称交换式电源、开关变 换器，是一种高频化电能转换 装置。其功能是将一个位准的 电压,透过不同形式的架构转 换为用户端所需求的电压或电 流。
• 接触器分为交流接触器(电 压AC)和直流接触器(电压 DC)，它应用于电力、配电 与用电。接触器广义上是指 工业电中利用线圈流过电流 产生磁场，使触头闭合，以 达到控制负载的电器。
4、用电安全
4.2常用用电安全措施
• 5.1灭火方法 • 1）冷却法
5、消防安全
对刀、参数设定及自动加工训练
• （2）X轴的设定
• a.如图7-1所示，在手动方式中切削工件外圆面。
• b.将刀具沿Z方向退离工件后，使主轴停转，注意不要移
动X轴。
• c.按功能键
和软键[补正]显示刀具补正画面(如图
7-2所示)。如果几何补正值和磨损补正值需分别设定，就
• 1. 实训目的 • 2. 实训设备 • 3. 实训内容（由指导教师指定） • 4. 分析总结在数控车床上进行工件的安装与找正，刀具的
安装、对刀、参数的设定，自动加工的方法和步骤。
7.2 实训技术指导
• 本节重点介绍数控车床的对刀操作和自动加工。工件的安
装与找正和数控车削刀具的安装请参考第3章的内容。
7.1.1 实训目的
• 熟悉工件在数控车床上的安装与找正、数控车床的对刀、
参数设定及自动加工的操作步骤，提高操作数控车床的专 业技术能力。
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2．错账更正方法
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（1）划线更正法。 在结账前，如果发现账簿记录有错误，而其
所依据的记账凭证没有错误，可用划线更正法。
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例3-4：记账员李明登记账簿时把3 000元误记为 5 000元，但记账凭证没有错误，采用划线更正法 改正。
借：应付账款
18 000
贷：银行存款
18 000
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（3）补充登记法。 记账后，如发现记账凭证中应借、应贷会计
科目并无错误，而是由于记账凭证所填金额小于 应记金额引起的错误，可采用补充登记法。
7.1.2 实训内容
• 在数控车床上加工实训技术指导中图7-9所示工件，按照
数控车床的加工步骤及有关安全操作规程，逐步完成整个 操作，实训时间为8~10小时。
• c.按功能键
车床培训教程
车床培训教程一、目的与要求1、掌握车削加工的基本方法，了解车床、车刀、量具和主要附件的结构与使用方法；2、掌握车削加工的基本操作技能，加工一般轴类零件，了解轴类零件的加工特点；3、熟悉并严格遵守车工安全操作规程。
4、操作卧式车床加工轴类零件（外圆、端面、槽、锥度、螺纹和成形面等）；5、能正确使用刀具、夹具和量具。
一、车工安全技术规程1、车床开动前，按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，认真仔细检查机床各部件和护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运转2-3分钟，检查机床运转是否正常；2、装卸卡盘和大工件时，要检查周围有无障碍物，垫好木版，以保护床面，并要卡住、顶牢、架好。
车偏重物时，要按轻重搞好平衡，工件及工具的装夹要牢固，以防工件或工具从夹具中飞出，卡盘板手和刀台板手要及时取下；3、机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中，隔着车床传送物件；装卸工件、安装刀具、清洗上油以及打扫切屑，均应停车进行，清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手拉；4、机床运转时，不准测量工件，不准用手去煞住转动的卡盘；严禁戴手套用砂皮操作，不准使用无柄锉刀，不得用正、反车电闸作刹车；5、高速切削时，没有装设防护不准切削，工件、工具的固定要牢固；切削铜料时，要有断屑装置，并须使用活动顶尖，当切屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离；6机床运转时，操作者不能离开机床，发现机床运转不正常时，应立即停车，请机修工检查修理。
当突然停电时，要立即关闭机床或其他启动装置，并将刀具退出工作部位；7、工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的卡盘；8、工作结束时，应切断机床电源或总电源，将刀具或工件从工作部位退出，清理、摆放好所使用的工、夹、量具，并润滑、擦净机床，做到油漆见本色，金属见光亮；9、穿戴的劳保衣服要做到“三紧”一一领口紧、袖口紧、下摆紧，戴好防护眼镜。
二、普通车床的组成、结构、传动系统、各手柄的作用及操作C6132型机床能承担各种车削工作，如车削内外圆柱面、圆锥面及其它旋转面。
数控车床操作培训课件
12、操作机床时，作业人员不得进行交谈，以免分散注
安
意力
全
操
13、在加工产品时不能打开防护门，首件加工时，防护
作
门只能打开一半
规
程
14、轴装夹产品时，注意夹紧长度，注意爪压力，防 止工件加工时打滑
任务4、控制面板操作
16、安装刀具、刀片时，旋螺丝应用力适度，不可太 紧，以免松开时，用力过猛，造成因打滑而划破手
数控车床操作
第2章 数控车削编程与操作
项目1
任务4、控制面板操作 任务5、对刀及坐标设定
任务4、控制面板操作
1、进入机加工生产现场的人员应该带工作帽，穿好工
作服。工作服应拉好拉链、扣好袖口和口袋的纽扣，严
禁敞胸及赤膊
1
安
2、进入非安全区域内应戴好护目镜
全
操 作
3、严禁自行操作机床，只能在实训老师的指导下进行 操作，操作机床时每台只许一人操作
任务4、机床操作训练
公制螺纹表
牙/距
牙深
1
2 切 削3 量4 及5 切 削6 次7 数8
9
公制螺纹 1.0 1.5 0.649 0.947 0.7 0.8 0.4 0.6 0.2 0.4
0.16
牙深h=0.6495p p=螺距 2.0 2.5 3.0 3.5 1.299 1.624 1.949 2.273 0.9 1.0 1.2 1.5 0.6 0.7 0.7 0.7 0.6 0.6 0.6 0.6 0.4 0.4 0.4 0.6 0.1 0.4 0.4 0.4
任务4、机床操作训练
G75 R(Δd )； G75 X(u) Z(w) P(Δi) Q(Δk) F(f);
注意★事项
1、切槽刀有效切削深 度
1525型走刀式自动车床削件常识
1525型走刀式自动车床培训教材2001年3月10日制一厂凸轮走刀机培训课程(1525)机台规范及机台分类:机台分类:磨 床 六角车床单轴横切自动车床 单轴走刀式自动车床 铣 床 (横切式) (简称走刀式) 车 床 单轴自动车床 单轴纵切自动车床拉 床 (纵切式) 单轴移轴式自动车床 切断机床 落地及普通车床 单轴转塔自动车床 (简称走心式) (顺序作业式)机台规范:凸轮走刀机昌勇,协存调机定位点１．调机凸轮定位起先由Ａ（１）夹头夹紧后对准Ｉ（１），Ｉ（１）凸轮下降至Ｉ（２）的地方再对准Ｊ（２）．等打中心孔上长升至钻尾碰不到时对准Ｌ（１０）的位置．再用手摇动凸轮至Ｌ（３）位置，再由Ｌ（３）处对准Ｋ（３）．２．钻孔攻牙凸轮定位点，Ｌ（４）攻牙凸轮，当凸轮顶针顶至Ｌ（４）的时候，请对准攻牙起动开关Ｐ（４）位置，当攻完牙时再对准攻牙不良防止用开关Ｑ（８）．３．ＮＯ．１号刀定位点，当Ｉ凸轮带动挡料臂上升到其超过主轴中心时对准Ｇ（５）位置，同时也定好进刀凸轮Ｆ（５）的位置，再用手摇动凸轮前进至Ｇ（６）的位置时对准Ｈ（６）的位置．４．切断的定位点，一般切刀凸轮定位先切产品后再退至材料外径时，夹头刚要开时，以车刀离材料外径只要关的过就可以．５．切断刀与倒角刀定位点，切断刀先车削材料表面０.５时再把倒角刀凸轮推到最高点的地方，可防止成品切断时产生有毛边．６．修长刀凸轮的确定位点：当Ｌ上之攻牙凸轮上升到Ｌ（１１）（即攻牙凸轮上升高度的一半）时，将修长刀凸轮定于最高点Ｂ（１２）上.见附表(1-1)各工程之比例表:附:1.目前本厂现在所生产用钻孔攻牙有5块凸轮配成一套.2.N0.1号车刀所用凸轮有4块配成一套.3.杠杆传动比的选择:传动各刀架的杠杆,其传动比都可以调整.传动的大小一般根据加工精度要求来选项择.杠杆比大时,反映到工件上的凸轮制造误差就可缩小,对于提高加工精度有利,但空引程损失也将增大,通常,对于加工精度要求的尺寸,取大传动比,反之则取小.进刀量与切入留量（安全距离）：１．进刀量：主轴旋转一周，车刀所车削的实际距离，称为进刀量。
数控机床操作调整工培训计划以及大纲
数控机床操作调整工（中级）培训大纲及计划1．培训目的根据高职高专人才培养要求，注重加强学生对专业技能掌握，更好的将理论与实践结合，提高学生的职业技能；同时让学生持有“职业资格证书+毕业证书”双证毕业，满足了企事业单位对专业人才需求，提高了毕业生就业率。
毕业生掌握“数控机床操作技能”往往是制造类专业应聘的条件之一，掌握数控加工技术的应用型人才，尤其是数控机床操作、维护、编程及数控加工工艺编写的高技能人才具有广阔的就业前景。
本次培训是在《数控加工工艺与编程》和《数控加工实训》课程的教学基础上，通过强化训练，熟悉数控手工编程，把学生应用数控技术的实践能力提高一个层次；加强学生对数控机床操作技能的训练，达到能独立操作数控机床完成零件车削/铣削加工要求。
通过培训达到职业技能鉴定标准的要求，经考试与鉴定，获得“数控机床操作调整工（车床/铣床）中级”技能鉴定等级证书。
2．考核项目按《数控车工/铣工国家职业标准(中级)》设置考核项目和命题，考核由理论知识和实际操作两部分组成，各占总分的50%。
3．基本要求数控机床操作工职业技能鉴定是培养学生综合应用数控加工所学知识和技能的综合措施，确保学生具有数控加工方面的应知应会能力。
1)巩固机械加工的基础知识；2)掌握数控车削/铣削工艺，掌握粗精加工刀具路径规划的方法；3)掌握数控车床/铣床编程基本指令的编程要点，掌握中等复杂零件的手工编程，优化数控加工程序，以保证加工质量，提高加工效率；4)熟悉数控车床/铣床的操作步骤，掌握数控程序核验、调试及数控机床操作，加工出合格的机械零件，达到中级工技能操作水平。
4．培训内容及课时分配本工种培训主要设置以下模块：模块1——机械识图与数控加工工艺。
模块2——数控编程。
模块3——数控机床操作与零件加工。
模块4——零件精度检查。
模块5——机床维护、安全生产与故障判断。
各模块课时分配如表1所示。
表1 各模块课时分配表数控机床操作调整工（中级）培训大纲《数控机床操作调整工（中级）》的培训分为以下5个模块，各模块具体培训要求及内容分述如下：模块1——机械识图与数控加工工艺基础（80课时）一、培训要求通过本模块的培训，达到能够正确阅读和理解零件图和数控工艺文件目标。
掌握数控机床技术中的刀具选择和刀补偿参数设置技巧
掌握数控机床技术中的刀具选择和刀补偿参数设置技巧刀具选择和刀补偿参数设置是数控机床技术中至关重要的环节。
正确的刀具选择和刀补偿参数设置能够提高加工效率和加工质量，减少切削力和工件变形。
本文将介绍数控机床技术中的刀具选择和刀补偿参数设置的技巧。
首先，刀具选择是影响加工效果和工具寿命的关键因素之一。
在选择刀具时，需要考虑材料的切削性质、工件的几何形状和尺寸、加工方式等因素。
对于切削性能好的材料，如铸铁、钢等，可以选择高速钢刀具；而对于切削性能较差的材料，如高温合金、钻石等，应选择硬质合金或陶瓷刀具。
此外，刀具的刀尖半径、切削刃数和刀具类型也需要根据具体加工要求进行选择。
其次，刀补偿参数设置是确保数控加工精度的关键因素之一。
刀补偿参数用于修正刀具和工件之间的误差，使得加工结果与设计要求一致。
在刀补偿参数设置时，需要考虑切削力的方向和大小、材料的粘结性、工件形状的复杂性等因素。
正确设置刀补偿参数需要经验和技巧。
首先，需要根据工件的几何形状和尺寸，选择合适的刀具轨迹和切削路径。
其次，要根据加工材料的切削性质，选择合适的切削速度、切削深度和进给量。
此外，在设置刀补偿参数时，还应考虑刀具尺寸和摩擦系数对刀具半径和补偿值的影响。
在进行刀具选择和刀补偿参数设置时，还需注意以下几点技巧。
首先，刀具要保持锋利，及时更换磨损的刀具，以保证加工效率和加工质量。
其次，要根据工件的要求，设置合适的刀具切削参数，控制刀具切削力和温度，减少工件变形，提高加工精度。
此外，要合理设置刀具切削路径，避免过度切削或切削不足，保证加工过程的稳定性和工具寿命。
总而言之，刀具选择和刀补偿参数设置是数控机床技术中的重要环节。
正确的刀具选择和刀补偿参数设置能够提高加工效率和加工质量，降低切削力和工件变形。
在实际应用中，需要根据具体的加工要求和材料性质，灵活运用各种技巧和经验，确保刀具选择和刀补偿参数设置的准确性和有效性。
只有掌握了刀具选择和刀补偿参数设置的技巧，才能发挥数控机床的最大潜力，实现高效、精确的加工。
操作规程培训
工作前：
四、车床操作规程 1.须穿戴好工作服，眼镜，工作服的袖口、衣襟必须扎紧，女工须戴工
作帽，头发压入帽内，严禁戴手套操作。严禁酒后上岗。 2.开车前，须按车床一级保养巡回检查项的规定要求，严格认真检查，
按润滑图标指示注油，所有操作机构，各种安全保险置灵敏可靠，方 可工作。 工作中： 3.装卸卡盘时床面须垫木板，卡盘、花盘须用保险螺丝固紧，专用圆锥 卡盘要上拉杆。装卡刀具、工件时用力要均匀，卡好。卡偏心工件时 要使卡盘重心平衡，禁止高速切削。
逐渐恢复到正常切削速率。 20.机床运转期间严禁同他人唠嗑、说笑打闹，操作者不得
离开机床。机床运行时，时刻注意机床各种参数是否正常。
工作结束后:
21.加工结束后关闭总电源，清理机床搞好文 明生产。清理机床时不允许风吹，只能擦， 防止细微切削屑侵入机内。
22.做好交接班记录，登记本次使用机床情况， 并签字确认。
10紧固工件、刀具或机床附件时要站稳，勿用力过猛。禁 止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来 清理。
11.禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或 其它运动部位。禁止加工过程中测量、变速（主轴无级 调速除外）。
12.加工过程中，操作者不得离开岗位，机床发生故障或异 常现象时应立即停机检查。
11.按程序单选择刀具，并检查刀具的完好的程度。
12.装夹刀具时，要校正摆动量，保证机床加工精度。
13.操作员必须及时清理工件上各部位的铁屑，必须在确认工 件夹紧后才能启动机床。
工作中： 14.严格按机床操作说明操作。加工较大工件时吊车上件一
定要轻放，避免工件突然落下损坏机床。严禁在机床工 作台上敲击。
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5.五号刀调整方法： a)调整内径的左倒角时，首先松开五号刀座分离轴的锁紧 螺栓，旋转分离轴，刀架横向移动，顺时针旋转，倒角变 大，逆时针旋转，倒角变小。调整完后锁紧螺栓。 b)调整五号刀的位置时，首先松开机器的后侧锁紧螺栓， 顺时针旋转调整螺栓，刀座向右移动，倒角变大；逆时针 旋转，刀座向左移动，倒角变小。调整完锁紧螺栓。 c)五号刀的作用主要加工产品内径的左倒角。
2.二号刀调整方法： a)调整外径的右倒角时，首先松开二号刀座顶部的锁紧螺 栓，顺时针旋转分离轴，倒角变大，逆时针旋转，倒角变 小。调整完后锁紧螺栓。 b) 调整二号刀的位置时，首先松开二号刀座的左侧锁紧螺 栓，顺时针旋转，刀座向右移动，生产的产品高度变高； 逆时针旋转，刀座向左移动，生产的产品高度变低。调整 完锁紧螺栓。 c)二号刀的作用主要加工端面和控制产品高度尺寸。 d)二号刀位置调整较大时，应同时调整刀架的调整螺栓与 固定中心螺栓，使其平行移动。
4.四号刀调整方法： a)调整四号刀的横向移动时，首先松开四号刀座顶部的锁 紧螺栓，顺时针旋转分离轴，刀架向下移动，逆时针旋转， 刀架向上移动。调整完后锁紧螺栓。 b)调整四号刀的位置时，首先松开刀座后侧的锁紧螺栓， 顺时针旋转左侧的调整螺栓，刀座向右移动；逆时针旋转， 刀座向左移动。调整完锁紧螺栓。 c)产品高度有变化时，首先调整二号刀的位置，在无法满 足要求的情况下方可调整四号刀的位置。 d)四号刀的作用主要切断产品。另外调整四号刀的位置可 以改变产品的高度。 e)四号刀位置调整较大时，应同时调整刀架的调整螺栓与
6.打孔钻头调整方法： a)调整钻孔的深浅时，首先松开机器的后侧锁紧螺栓，顺 时针旋转调整螺栓，钻头向右移动，钻孔 变浅；逆时针 旋转，钻头向左移动，钻孔变深。调整完锁紧螺栓。 b)调整钻头的中心位置时，顺时旋转尾座的调整螺栓，中 心位置偏右；逆时针旋转，中心位置偏左。调整完锁紧螺 栓。 c)产品的内径有穿孔钻头一次加工完成，所以钻头的尺寸 直接影响内径尺寸的大小。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3.三号刀调整方法： a)调整外径的左倒角时，首先松开三号刀座顶部的锁紧螺 栓，旋转分离轴，刀架横向移动，顺时针旋转，倒角变大， 逆时针旋转，倒角变小。调整完后锁紧螺栓。 b)调整三号刀的位置时，首先松开三号刀座的左侧锁紧螺 栓，顺时针旋转，刀座向右移动，倒角变大；逆时针旋转， 刀座向左移动，倒角变小。调整完锁紧螺栓。a)调整外径 的左倒角时，首先松开三号刀座顶部的锁紧螺栓，旋转分 离轴，刀架横向移动，顺时针旋转，倒角变大，逆时针旋 转，倒角变小。调整完后锁紧螺栓。 c)在三号刀位置能满足要求的情况下，调整倒角大小时， 尽量调整刀架的横向动作。 d)三号刀的作用主要加工外径的左倒角。 e)三号刀位置调整较大时，应同时调整刀架的调整螺栓与 固定中心螺栓，使其平行移动。
d)穿孔钻头的作用主要加工产品的内径。
机加工调刀方法
机加工调刀方法
栅环、栅壳车刀分类： 一号车刀 用于加工产品外径尺寸 二号车刀 用于加工产品高度 齐头作用 三号车刀 用于加工产品的外径里倒角 四号车刀 用于产品的切断 五号车刀 用于加工产品内径里倒角 打孔钻头 用于加工产品的内径尺寸
1.一号刀调整方法 a)调整外径的大小时，调整前，松开分离轴的锁紧螺栓， 顺时针调整，外径变大；逆时针调整，外径变小。调整完 锁紧螺栓。 b)调整一号刀的位置时，首先松开一号刀座的右侧锁紧螺 栓，顺时针旋转，刀座向左移动；逆时针旋转，刀座向右 移动。调整完锁紧螺栓。 c)调整后，要保证车刀的切削刃在主轴的中心位置。 d)一号刀位置需要调整的范围很大时，可先调整凸轮的位 置。 e)一号刀的作用主要加工外径。