模具落料间隙
冲床模具安装调试教程(步骤)【全流程】
众所周知，冲床是一台冲压式压力机，能够通过模具，做出落料、冲孔、成型等各种形状的产品，进而被广泛的运用于各个领域。
许多的零件都可以通过冲床的模具进行制作。
今天，小编就和大家讲讲冲床上的模具安装步骤：1 安装前首先应确认模具刃口锋利,凹模刃口上没有崩口,凸模没有缺角。
如果有崩口或缺角,请首先刃磨刀口。
2 合模前应在上、下模之间垫入一张硅钢片,防止由于搬运过程碰伤刀口。
3 在模具装上冲床前,要用油石把底面和上面的毛刺磨掉,用布条将垃圾清理干净。
如果模具上下平面上有毛刺或垃圾,将引起冲片毛刺超差。
4 调整滑块行程至合适位置压紧上模,必须保证模柄或模架上平面于滑块的底面紧密贴合,下模压板螺钉轻轻压紧。
然后,向上调整滑块,取出中间的硅钢片。
松开下模压板螺钉,向下调整滑块,直至凸模进入凹模3~4mm,压紧下模压板螺钉。
新模具冲片时凸模必须进入凹模3~4mm,否则,要出现凸模崩口或凹模涨裂。
5 升起滑块至上死点位置,调整冲床打杆止退螺钉,至松紧适宜,然后空转几次,观察模具及冲床各机构工作是否正常。
如果没有异常情况,就可以开始生产了。
冲床模具的结构介绍：1 冲床上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分；上模座是上模上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。
2 下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分；下模座是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。
3 刃壁是冲裁凹模孔刃口的侧壁。
4 刃口斜度是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。
5 气垫是以压缩空气为原动力的弹顶器。
6 反侧压块是从工作面的另一侧支持单向受力凸模的零件。
扩展资料：冲床模具结构说明：冲床上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。
上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。
下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。
25落料模具设计、制作、验收规范
1、目的统一规范落料模具的设计、制作、验收的标准化规范。
2、适用范围AMT单元尾饰管和尾饰框零件的落料模具。
3、落料模设计规范3.1根据市场提供的年需求量，确定板材类型：a.标准板（1219*2438*t）：单个产品中同一规格厚度年需求量在5吨以下b.卷料：单个产品中同一规格厚度年需求量在5吨以上（指毛坯重量），应优先使用卷料3.2 正确计算料片尺寸（展开）和公差，必要时需要先用激光或线切割等方式割料片验证，料片尺寸合格后才能加工落料模具；3.3 合理排样和选择搭边尺寸，结合材料利用率、模具成本、生产效率和现有设备等各方面确定材料规格。
应优先选用已有材料规格。
3.4 计算冲裁力，确定压力机型号。
应避免冲裁时产生强烈振动和噪声，一般应使冲裁力不超过设备公称压力的2/3。
公司落料设备常用JH21-110B、JH21-250B3.5 计算冲裁的压力中心，确保模具结构布置后，载荷均布并且理论压力中心应与冲床滑块中心（模柄）一致，保证模具设计寿命及设备寿命。
3.6模具封闭高度和下模高度应满足所选设备及送料机构等附属设备的要求，模具应优先选用内部规定的标准模架；a.JH21-110B冲床b.JH21-250B冲床3.7为了提高效率，落料模在保证质量的情况下应优先选用下出料结构，并保证落料空间应足够，废料便于清理。
废料在下模中易漏落，不堵料，不跳料。
凹模刃口形式应优先选用下图c)结构，刃口深度5-8mm(0.8-1.5厚度)，漏料孔比刃口单边大1-2mm.如零件平面度要求较高或零件很大时，可设计成图d）结构，从凹模上取件。
模具结构应符合公司机械手取料的要求，凸模上应设计2-4个M8的螺纹孔用于安装感应器3.8落料模具采用滚珠导柱导套：预测年需求量在2万套以上的应优先采用高质量的MISUMI滚珠导柱导套，其余可选用国产滚珠导柱导套。
导柱导套过长时，推荐采用独立导柱导套结构。
凸模、凹模应设计内导柱导向结构。
应用导柱位置或大小不同来防错。
模具钳工技师论文
模具钳工技师论文工种：钳工题目：冲压模具的间隙装配讨论姓名：XXXXX身份证号：XXXX等级：技师准考证号：培训单位：XXX学院鉴定单位：XXX学院日期：20XXXX年XXX月XXX日冲压模具的间隙装配讨论作者：XXXX时间：XXXXXXX摘要:一直以来冲压模具的装配都是模具制造过程中难以掌握的技能，特别是凸凹模之间的间隙不均匀。
虽然现行的方法很多，但很多方法操作起来都比较麻烦，装配周期长，精度难以保证，同时对工作者的要求也比较高。
随着现代加工环境以及制造技术的发展，传统方法与现代模具制造技术已不能相适应，必须得控制模具的冲裁间隙。
关键词：冲压模具间隙装配论文主题：模具冲裁间隙是否均匀是影响模具寿命和冲件质量的关键。
一、传统常见保证模具冲裁间隙装配方法1、垫片法垫片控制法如图1-1所示。
将厚薄均匀、其值等于间隙值的纸片、金属片或成型制件，放在凹模刃口四周的位置，然后慢慢合模，将等高垫块垫好，使凸模进入凹模刃口内，观察凸、凹模的间隙状况。
如果间隙不均匀，用敲击凸模固定板的方法调整间隙，直至均匀为止。
然后拧紧上模固紧螺钉，再放纸片试冲，观察纸片冲裁状况、间隙直至调整到均匀为止。
最后将上模座与固定板夹紧后同钻、同铰定位销孔。
然后打入圆柱销定位。
这种方法应用于中小冲栽模，且形状简单的模具。
图1-12、镀铜法对于形状复杂、凸模数量又多的冲裁模，用上述方法控制间隙比较困难。
这时可以将凸模表面镀上—层软金属，如镀铜等。
镀层厚度等于单层冲裁间隙值。
然后按上述方式调整、固定、定位。
镀层在装配后不必去除，在使用中冲裁时自然脱落，用于间隙较小的模具。
此方法操作复杂，受到加工条件的限制。
3、透光法透光法是将上、下模合模后，用灯光从底面照射，观察凸、凹模刃口四周的光隙大小、来判断冲裁间隙是否均匀，如图1-2。
如果间隙不均匀，再进行调整、固定、定位。
这种方法适合于薄料冲裁模。
图1-24、涂层法涂层法是在凸模表面涂上—层如磁漆或氢基醇酸漆之类的薄膜，涂漆时应根据间隙大小选择不同在要粘度的漆。
1冲压禁忌
备注冲裁工序弯曲工序拉深工序冷挤压工序备注不宜采用高强度、地塑性的材料2.冲裁工序禁忌2.1 冲裁件不宜过于复杂为了有利于少废料和无废料排样，冲裁件不宜过于复杂，应力要求简单、对称；在许可情况下，可把冲裁件设计成少、无废料排样形状，以上两点见备注。
冲压禁忌1.冲压材料使用禁忌不宜采用脆、硬性材料不宜使用高弹性材料不宜采用塑性差的材料2.2 冲裁件凸出或凹入部分不宜太小宽度B不小于料厚t的1.5倍。
当工件材料为黄铜、铝、低碳钢时，悬臂及槽宽应超过料厚的1.3倍；当工件材料为高碳钢时，其宽度不应小于料厚1.9倍。
2.3 冲裁件不宜采用尖角冲裁件各直线或曲线连接处不宜采用尖角，在用一道工序冲裁时，拐角应设计较大圆角。
2.4 冲裁件孔的尺寸不宜过小孔尺寸不宜过小，数值与孔状，材料厚度、性能有关。
材料为黄铜、纯铝、纯锌时，孔径不应小于材料厚度0.5-0.8倍；材料为低碳钢，孔径不应小于0.7-1.0倍；高碳钢，孔径应大于料厚1.1-1.5倍。
2.5 冲裁件孔边之间距不宜过小孔与孔、孔与边缘之间的距离，受模具强度和冲裁件质量限制，不能过小，一般取料厚的2倍以上，并不得小于3-4mm。
必要时可取料厚的1-1.5倍。
2.6 弯曲件或拉深件的孔壁距不宜过小孔边与工件直壁之间距不能过小，一般大于壁端圆角半径再加料厚的一半。
L1＞R+0.5t、L2＞R1+0.5t。
2.7 冲裁凸模与凹模之间隙不宜过大或过小间隙过小，板料在刃口处裂纹向外错开，上下裂纹之间的材料将被二次剪切，形成第二光亮带和夹层。
间隙过大，板料向里错开，材料受到很大拉伸，光亮带小，毛刺、塌角、泻肚均增大。
间隙值选取：Z=mt。
Z为双面间隙，m为系数，t为厚度。
2.8 落料间隙不宜取在凹模上落料时，以凹模尺寸为基准，间隙取在以减小凸模尺寸方向上，D p=D d-Z。
Dp为凸模公称尺寸；Dd为凹模公称尺寸；Z为双面冲裁间隙。
2.9 冲孔间隙不宜取在凸模上冲孔小端尺寸等于凸模尺寸。
落料模具设计说明书
落料模具设计说明书1：引言本文档是落料模具设计的详细说明书，旨在提供给相关设计人员参考和指导，确保落料模具设计的准确性和可行性。
2：目的本文档的目的是对落料模具设计进行详细描述，包括设计原则、材料选择、结构设计、制造工艺等方面的要求，以满足产品生产工艺的需求。
3：设计原则3.1 准确性：模具设计应准确符合零部件的尺寸要求和工艺要求。
3.2 稳定性：模具结构应稳定可靠，能够承受长期使用和大量生产的压力。
3.3 经济性：模具设计应尽量减少材料浪费和成本，并提高生产效率和质量。
3.4 可维护性：模具设计应考虑到日常维护和维修的便利性，减少停机时间和维修成本。
4：材料选择4.1 模具底板：选用高强度、耐磨损的合金钢材料。
4.2 模具芯块：选用高温耐磨材料，如钨钢、钼钢等。
4.3 导向结构：选用具有良好耐蚀性和高强度的不锈钢材料。
4.4 填充物：选用表面光洁的塑料材料，以便于产品表面的成型和模具释放。
5：结构设计5.1 模具分型：根据产品形状和尺寸要求，进行合理的模具分型设计，以确保产品的精度和表面质量。
5.2 模具割线：根据产品特点和生产工艺要求，确定合理的割线位置和方式，以确保产品的成型效果和模具切割的便利性。
5.3 模具冷却系统：根据产品的复杂程度和注塑过程的需求，设计合理的冷却系统，以提高注塑效率和产品质量。
5.4 模具排气系统：考虑产品形状和材料的收缩性，设计合理的排气系统，以确保产品的成型完整性和表面质量。
6：制造工艺6.1 C加工：采用C数控机床进行模具的精密加工，以确保模具尺寸的精度和表面质量。
6.2 精细磨削：对模具芯块和导向结构进行精细磨削处理，以确保产品的精度和表面质量。
6.3 热处理：对模具底板进行适当的热处理，以提高其硬度和耐磨性。
6.4 组装调试：对模具各零部件进行组装和调试，确保模具的正常运行和产品的质量要求。
7：附件本文档涉及的附件包括：- 落料模具设计图纸- 落料模具材料清单- 落料模具加工工艺流程8：法律名词及注释- 模具：指用于工业生产中制造产品的工具或设备。
模具结构及工艺
模具基本结构及其工艺流程一：模具基本结构零件（参照模具装配图说明）1．1 模柄——凸出于上模座顶面的圆柱形零件，工作时伸入冲床滑块孔中并被夹紧固定，连接冲床滑块与上模座，同时上下活动，但其中心轴线不变。
1．2 上模座——上模最上面的板状零件，工作时紧贴冲床滑块，并通过模柄或直接与滑块固定。
1．3 下模座——下模底面的板状零件，工作时直接固定在冲床工作台面上或垫板上。
1．4 凸（公）模——冷冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件。
（即以外形作为工作表面）1．5 凹（母）模——冷冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件。
（即以内形作为工作表面）1．6 夹板（固定板）——以模具结构类型可分为上，下夹板两种。
是固定凸模用的板状零件。
1．7 脱料板——以模具结构类型可分为上下，内外脱料板四种。
是将材料或工件从凸模上卸脱的固定式或活动式板状零件。
1．8 垫板——介于夹（固定）板与模座之间淬硬（热处理）的板状零件。
用以减低模座承受的单位压缩应力。
1．9 导柱——为上下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件。
多数固定在上夹板中，与下模导套配合使用。
1．10 顶杆——以上下动作直接或间接顶出工件或废料的杆状零件。
1．11 打板——在空心板内以上下动作直接或间接顶出工件或废料。
1．12 固定销——用于固定模板垂直，导正其位置不变或偏移。
1．13 螺丝——用于固定模板垂直，限制其处在静止状态。
1．14 弹簧——在模具中直接作用力于脱料板的特种零件。
1．15 折弯滑块——在模具中改变直线运动方向的楔形零件。
多数是将垂直运动转化为水平运动。
起到产品在折弯工艺中让位，成型后易取的作用。
二：模具结构类型2．1 在冷冲模具构造中，比较典型的结构类型有复合模，单冲模，折弯成型模，连续模等。
结合图纸，分类说明一下。
2．2 复合模通常只适用于落料冲孔，但其表现出的产品精确度比其它结构类型模具要精确得多。
1．构成模板：按照标准分为上下模座，公母（凸凹）模，内外脱，上下夹板，空心板，顶程板等八块模板。
模具常见问题及解决方法
模具常见问题及解决方法模具常见问题及解决方法1.冲头使用前应注意①用干净抹布清洁冲头。
②查看表面是否有刮、凹痕。
如有，则用油石去除。
③及时上油防锈。
④安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。
因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。
无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。
一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。
可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。
调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。
对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。
经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
3.冲压毛刺①模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
②模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。
③冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。
⑤导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。
冲压模具技术要求
技术要求1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm;2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm；3.模具闭合时,长宽高尺寸为405×343×；模具开启时,卸料板行程为21.5mm；4.本模具采用开式压力机J23—63；5.检查各个活动机构是否适当,保证没有松动和卡死现象,导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象,模具的开合过程流畅；6.装配后进行试模验收,推出机构与其他零部件不得有干涉现象,制件质量要达到设计要求,不能有变形,如有不妥,修模再试；7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行,模架按Ⅰ级精度验收；8.制件表面不平度≤0.15mm;技术要求1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm;2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm；3.模具闭合时,长宽高尺寸为405×343×；模具开启时,卸料板行程为21.5mm；4.本模具采用开式压力机J23—63；5.检查各个活动机构是否适当,保证没有松动和卡死现象,导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象,模具的开合过程流畅；6.装配后进行试模验收,推出机构与其他零部件不得有干涉现象,制件质量要达到设计要求,不能有变形,如有不妥,修模再试；7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行,模架按Ⅰ级精度验收；8.制件表面不平度≤0.15mm;技术要求1.本模具为倒装落料拉深冲孔复合模,由于要求在凸缘上冲孔,故要在拉深完全完成的前提下进行冲孔.2.该模具闭合高度为233mm.3.本模具使用J21-25开式压力机.4.模具制造按照GB2854-81"冷冲模架技术条件"和GB2870-81"冷冲模零件技术要求"的有关规定执行.5.冲裁与拉深间隙都要均匀.冲裁双边间隙Zmin=0.1mm Zmax=0.14mm,拉深双边间隙Z=1.1mm6.导柱导套的轴线与模座上下面垂直公差为4级.。