项目7 数控机床典型故障及排除
数控机床各种常见故障及分析排除方法
数控机床各种常见故障及分析排除方法数控机床是一种高精度的自动化加工设备，常见的故障涉及机械、电气和控制系统等方面。
下面将介绍数控机床常见的故障及分析排除方法。
一、机械故障1.传动系统故障：可能是齿轮损坏、传动链条松动等。
分析排除时需要检查传动部件的磨损程度，并及时更换磨损严重的零件。
2.导轨磨损：导轨磨损会导致机器精度下降，产生噪音。
排除方法为进行导轨的研磨或更换损坏的导轨。
3.润滑系统故障：润滑系统故障可能导致机械部件摩擦不足，引起过热和损坏。
分析排除时需要检查润滑系统的油液是否充足，是否存在堵塞等问题。
二、电气故障1.电气接触不良：电气接触不良会导致机床无法正常运转、控制信号丢失等问题。
分析排除时需要检查电气接线是否牢固，并清理接触点上的脏污。
2.电机故障：电机故障可能导致机床不能运转或运转不稳定。
排除方法为检查电机是否发热、电机线圈是否短路等问题，并及时更换损坏的电机零件。
3.电源故障：电源故障会导致机床无法正常供电。
分析排除时需要检查电源线路是否接触良好，电源开关是否正常。
三、控制系统故障1.控制卡故障：控制卡故障会导致机床无法正常运转或运行偏差。
排除方法为检查控制卡是否松动、焊点是否断开等，并及时更换故障的控制卡。
2.编程错误：编程错误可能导致机床运行轨迹错误或参数设置错误。
分析排除时需要检查程序的逻辑是否正确，并对参数进行调整。
3.传感器故障：传感器故障会导致机床无法正常感知工件位置或状态。
排除方法为检查传感器的连接是否正常，是否需要更换故障的传感器。
在分析和排除故障时，需要注意进行正确的故障现象描述和故障现场检查，充分了解机床的结构和工作原理，根据故障现象进行合理的排查。
此外，定期进行机床的维护保养工作，检查关键部件的磨损情况，及时更换损坏的零件，可以减少故障的发生。
最后，应注意安全操作，遵守机床操作规程，确保人员的人身安全和设备的安全运行。
数控机床常见的故障及排除方法
数控机床常见的故障及排除方法一、数控机床常见故障分类1、确定性故障确定性故障是指控制系统主机中的硬件损坏或只要满足一定的条件，数控机床必然会发生的故障。
这一类故障现象在数控机床上最为常见，但由于它具有一定的规律，因此也给维修带来了方便，确定性故障具有不可恢复性，故障一旦发生，如不对其进行维修处理，机床不会自动恢复正常。
但只要找出发生故障的根本原因，维修完成后机床立即可以恢复正常。
正确的使用与精心维护是杜绝或避免故障发生的重要措施。
2、随机性故障随机性故障是指数控机床在工作过程中偶然发生的故障，此类故障的发生原因较隐蔽，很难找出其规律性，故常称之为“软故障”，随机性故障的原因分析与故障诊断比较困难，一般而言，故障的发生往往与部件的安装质量、参数的设定、元器件的品质、软件设计不完善、工作环境的影响等诸多因素有关。
随机性故障有可恢复性，故障发生后，通过重新开机等措施，机床通常可恢复正常，但在运行过程中，又可能发生同样的故障。
加强数控系统的维护检查，确保电气箱的密封，可靠的安装、连接，正确的接地和屏蔽是减少、避免此类故障发生的重要措施。
二、数控机床常见的故障1、主轴部件故障由于使用调速电机，数控机床主轴箱结构比较简单，容易出现故障的部位是主轴内部的刀具自动夹紧机构、自动调速装置等。
为保证在工作中或停电时刀夹不会自行松脱，刀具自动夹紧机构采用弹簧夹紧，并配行程开关发出夹紧或放松信号。
若刀具夹紧后不能松开，则考虑调整松刀液压缸压力和行程开关装置，或调整碟形弹簧上的螺母，减小弹簧压合量。
此外，主轴发热和主轴箱噪声问题也不容忽视，此时主要考虑清洗主轴箱，调整润滑油量，保证主轴箱清洁度和更换主轴轴承，修理或更换主轴箱齿轮等。
2、进给传动链故障在数控机床进给传动系统中，普遍采用滚珠丝杠副、静压丝杠螺母副、滚动导轨、静压导轨和塑料导轨。
所以进给传动链有故障，主要反映是运动质量下降。
如：机械部件未运动到规定位置、运行中断、定位精度下降、反向间隙增大、爬行、轴承噪声变大（撞车后）等。
数控机床常见故障的诊断与排除范本
数控机床常见故障的诊断与排除范本数控机床是一种集机械、电气、液压、气动和计算机技术于一体的先进设备，广泛应用于各个制造行业。
然而，由于机床使用的复杂性和长时间运行，常常会出现各种故障。
及时和准确地诊断和排除故障，对于保持机床的正常运行以及提高生产效率至关重要。
在本文中，将介绍数控机床常见故障的诊断与排除范本。
一、电气故障1. 故障现象：机床电源没有接通，无法正常运行。
排查方法：检查机床电源是否正常接通，检查各个电源线路是否处于正常状态。
2. 故障现象：机床电源正常接通，但机床无法启动。
排查方法：检查机床主电源开关、控制柜门开关、急停开关等是否处于正常状态，检查控制柜内部各个电路是否正常。
3. 故障现象：机床工作过程中突然停机或者出现电流过大现象。
排查方法：检查各个电机、伺服驱动器、继电器等电气元件是否出现故障，检查负载过大或者工作过程中出现异常情况。
二、机械故障1. 故障现象：机床在运行过程中出现噪音或者震动现象。
排查方法：检查机床各个部件是否松动或者损坏，包括主轴、进给系统、传动系统等，进行适当的调整和维护。
2. 故障现象：机床刀具无法正常切削工件。
排查方法：检查机床刀具是否磨损或者松动，检查进给系统和主轴系统是否正常工作，检查工件和夹具是否正确。
3. 故障现象：机床出现漏油或者润滑系统不正常。
排查方法：检查机床润滑系统是否有足够的润滑油，检查润滑系统的管路是否正常，检查润滑泵是否工作良好。
三、控制系统故障1. 故障现象：机床控制系统无法正常工作。
排查方法：检查控制系统电源、接线、信号线是否正常连接，检查控制系统的软件和硬件是否出现故障。
2. 故障现象：机床运动轴无法正常运动或者位置误差过大。
排查方法：检查伺服驱动器和编码器是否正常工作，检查运动轴的机械结构是否正常，检查运动轴的运动控制参数是否正确。
3. 故障现象：机床程序运行中出现错误或者停顿。
排查方法：检查机床程序是否正确，检查编程和操作是否正确，检查机床控制系统的相关参数是否设置正确。
数控机床典型故障诊断与维修
数控机床典型故障诊断与维修一、数控机床常见故障及其原因1. 通讯故障通讯故障是数控机床中比较常见的故障之一。
通讯故障的主要原因包括通讯电缆连接不良、通讯软件设置错误、通讯卡故障等。
这些原因导致的通讯故障会导致数控机床无法正常与上位机进行通讯，从而影响数控机床的工作效率。
2. 电气故障电气故障是数控机床常见的故障之一，主要原因包括电气元件老化、电气接线错误、电气元件损坏等。
电气故障会影响数控机床的正常电气供电，导致数控机床无法正常工作。
3. 传感器故障数控机床中的传感器故障也比较常见，主要原因包括传感器损坏、传感器灵敏度调整不当、传感器连接错误等。
传感器故障会导致数控机床无法准确感知工件位置或运动状态，从而影响数控机床的加工精度。
4. 润滑系统故障润滑系统故障是数控机床常见的故障之一，主要原因包括润滑油不足、润滑系统堵塞、润滑泵故障等。
润滑系统故障会导致数控机床在运行过程中出现摩擦增大、温升过高等问题，影响数控机床的工作效率和使用寿命。
5. 机械传动系统故障二、数控机床故障诊断方法硬件故障诊断是数控机床故障诊断的重要内容之一。
硬件故障诊断主要通过检查、测量、比对数控机床的各个硬件部件来发现故障原因。
比如通过检查通讯电缆连接状态、检测传感器输出信号、测量电气元件的电压电流等方法来诊断数控机床的硬件故障。
3. 综合故障诊断综合故障诊断是数控机床故障诊断的综合性方法，主要通过对数控机床的硬件、软件以及工艺加工情况进行综合分析，找出故障的根本原因。
综合故障诊断需要运用多种故障诊断方法，结合数控机床的实际工作情况进行综合分析，以确保找出故障的准确原因。
硬件故障维修是数控机床故障维修的重要内容之一。
硬件故障维修主要通过更换损坏的硬件部件、重新连接电气接线、调整机械传动系统等方法来修复数控机床的硬件故障。
数控机床故障诊断与维修是数控机床维护管理工作的重要内容，对于保证数控机床的正常工作、提高数控机床的使用寿命具有重要意义。
数控机床常见故障及排除方法
数控机床常见故障及排除方法数控机床作为一种高精度、高效率的机械设备，通常情况下是可靠稳定的，但在使用过程中还是会出现一些常见故障。
下面将介绍几种数控机床常见故障及排除方法。
一、刀具故障1.切削速度过快。
切削速度过快会导致刀具过热，甚至损坏。
这时可以降低切削速度，调整合适的进给速度。
2.刀具磨损。
定期检查刀具磨损情况，定时更换刀具。
二、传动系统故障1.传动皮带松驰。
当传动皮带松驰时，机床的运动精度会降低。
使用螺丝刀调节皮带张紧力，保持合适的张紧状态。
2.传动齿轮磨损。
传动齿轮磨损会导致传动不稳定，影响加工质量。
及时更换磨损的齿轮，保持传动系统的正常运转。
三、控制系统故障1.程序错误。
程序错误可能导致机床无法正常运行。
需要仔细检查程序是否正确，并进行修正。
四、液压系统故障1.油泵压力不足。
检查液压系统的油泵压力是否正常，如果不足可以清洗油泵，更换液压油。
2.液压管路漏油。
当液压管路发生漏油时，需要及时更换密封件或修复漏油处，确保系统的正常运行。
五、刀库故障1.刀具卡滞。
如果刀具在刀库中卡滞，可以尝试涂抹润滑剂，或者清洗刀库。
2.刀库传感器故障。
刀库传感器故障会导致刀具无法自动更换。
检查传感器是否损坏，更换损坏传感器，确保刀库正常运行。
六、工件夹持故障1.刀具夹持力不足。
当刀具夹持力不足时，工件无法稳定加工。
可以调节夹具的夹持力，确保工件的稳定性。
2.夹具磨损。
夹具磨损会导致工件不稳定。
及时更换磨损的夹具，保证夹持的可靠性。
以上是数控机床常见故障及排除方法的简要介绍。
在使用数控机床时，应定期进行检查和维护，及时处理常见故障，确保机床的正常运行。
同时，在故障排除过程中需要注意安全操作，避免造成二次事故。
数控机床常见故障的诊断与排除（三篇）
数控机床常见故障的诊断与排除本文针对数控机床伺服系统在加工中心可能出现的如五面体加工中心零点漂移等常见故障的现象进行阐述，并对其产生原因以及解决方案等加以认真分析研究。
随着科技的进步，机床由普通机床逐渐发展为数控机床。
数控机床的伺服系统在机床中起核心作用，但在实际生产中，伺服系统较容易出现故障，占整个数控机床系统的30%以上，其通常会使机床不能正常工作或停机，造成严重后果。
因此，在实际生产过程中，应加强对设备的维护保养，规范操作，确保各项安全。
通常，数控机床的故障主要包括两方面，一是当伺服系统出现故障时，系统会及时报警，在CRT显示屏上会出现诊断程序的报警信息，查阅相关手册得出，这些故障通常发生在电动机脉冲或编码器。
另一方面是操作人员不经意间的人为操作事故，如主轴刀具号地址输送错误、刀具号呼叫信号错误、输入刀具长度错误、编译程序错误等。
伺服系统在排除这两方面故障时，难度较大。
因为有些事故是由伺服系统本身产生的，而有些事故则是受机械、液压、温度等外界因素影响，外界环境也会对伺服系统产生不同程度的影响。
目前，在我厂数控机床中，操作系统通常采用日本的FANUC系统，现对实际生产中，加工中心中出现的常见故障处理进行叙述。
五面体加工中心零点漂移故障故障现象：一台五面体加工中心，近期出现加工坐标系的零点漂移，大大降低了工件的加工精度。
在工件加工时，工件的加工精度时好时坏，有些工件往往达不到其位置度公差要求。
初步认为是机床的几何精度不够造成的，但经测试，排除这一可能性。
仔细分析研究，得到可能是由于温度以及环境的变化造成的。
经统计发现，工件加工的精度较差大多发生在早八点，开机一小时后机床稳定工作。
故障分析原因：早上机床温度较低，油温也低，这就导致了机床的热膨胀不能得到完全的释放，致使工件的加工精度降低。
解决方案：对操作工人进行工作培训，着重强调机床预热对于工件加工精度以及生产效率的重要性，确保机床每天使用前有足够的预热时间。
数控机床常见故障的诊断与排除
数控机床常见故障的诊断与排除数控机床的故障诊断与排除是保证机床正常运行和提高生产效率的重要工作。
本文将结合实际情况，从机床电气系统故障、液压系统故障和机械传动系统故障三个方面，总结数控机床常见故障的诊断与排除方法。
一、机床电气系统故障的诊断与排除1. 电气系统故障的特征电气系统故障常表现为机床不能正常启动、运行不稳定、操作面板出现故障、电机无法正常运转等现象。
2. 诊断方法（1）检查电源供电是否正常，测量电源电压和频率，确认电源供电是否稳定。
（2）检查主电路中断器和熔断器是否正常，如有熔断，查找熔断原因，及时更换熔断器。
（3）检查主控电路和驱动电路的接线是否正确，查找可能存在的接触不良、短路等问题。
（4）使用万用表等工具检查电机绕组是否断路，测量电机的绝缘电阻，确保电机绝缘良好。
（5）检查操作面板是否正常，查找面板连接线路是否接触良好，清理操作面板上的尘土或杂质。
（6）检查电机的通风系统，确保电机正常散热。
3. 排除方法（1）对于断路或短路的情况，要进行修复或更换相关电路元件。
（2）对于接触不良的情况，需重新连接或更换接触器、继电器等元件。
（3）对于电机过热的情况，要检查电机的散热系统是否正常工作，并及时清理电机周围的杂质。
二、液压系统故障的诊断与排除1.液压系统故障的特征液压系统故障常表现为压力不稳定、油泵噪音大、油缸无法正常工作等现象。
2. 诊断方法（1）检查液压油是否足够、是否符合规定的粘度和温度要求。
（2）检查液压油泵的进油口和出油口，查找可能存在的堵塞、泄漏等问题。
（3）检查液压阀的工作情况，如阀芯卡死或密封不良，需及时清洗或更换液压阀。
（4）检查液压缸的密封圈，如存在老化或损坏，需及时更换密封圈。
（5）检查液压油箱和油管路的连接是否紧固，查找可能存在的漏油问题。
（6）检查液压系统的压力表和安全阀，确保液压系统的工作压力在正常范围内。
3. 排除方法（1）对于液压油不足或粘度不合适的情况，需及时添加合适的液压油。
数控机床常见故障及维修方法
数控机床常见故障及维修方法
1. 伺服电机失灵：这可能是由于电机电流过大或机床传动系统过度磨损等原因导致的。
维修时需要检查电机连接是否松动，是否有电障，或更换电机零部件。
2. 精度失调：该问题可能与机床的控制系统或尺寸存在误差有关。
需要检查机床的传感器和反馈系统，以确保其稳定性和准确性。
3. 刹车故障：机床刹车故障通常是由于传动系统中的任何零部件磨损或故障所引起的。
需要检查机床的制动器和驱动器，或更换适当的机床零部件。
4. 机床重量不足：机床需要足够的重量才能保持稳定性，用于处理高速和高质量的加工任务。
需要对机床的基础结构进行增强，或更换更大的机床。
5. 供电故障：这包括所有与机床供电相关的问题，例如电源故障、线路故障等。
可以检查供电线路，或更换损坏的设备。
6. 冷却系统故障：机床需要有效的冷却系统来防止过热和损坏。
可能需要更换设备或重新设计冷却系统。
7. 机床加工程序故障：错误的加工程序或其他问题可能会导致机床停机。
需要对加工程序进行检查，或重新设置加工程序。
8. 机床润滑系统故障：润滑系统维护机床部件，预防机床故障。
需要检查润滑系统的操作，或更换设备。
以上是数控机床常见故障及维修方法，需要注意的是，在维修机床时应注意操作规程和安全措施，以确保人身安全和机器稳定性。
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恢复方法:
选择符合系统要求的电池进行更换。必须保证在机床通电情况下， 执行更换电池的工作，具体的操作请见有关换电池的步骤。
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任务7.1 数控系统报警查看
9. 401#和404#报警(伺服准备完成信号断开报警)
故障原因: 401#:如果一个伺服放大器的伺服准备信号(VRDY)没有接通， 或者在操作中信号关断，发生此报警。 404 #:如果一个伺服放大器的伺服准备信号(VRDY)总保持接 通，发生此报警。 系统检查原理:如图7-1所示，当轴控制电路的条件满足后，轴控 制电路就向伺服放大器发出PRDY信号。当放大器接收到该信号， 如果放大器工作正常，则MCC就会吸合，随后向控制回路发回 VRDY。
伺服放大器和 CNC控制单元间的某根光缆可能失效。或者，第一轴
放大器与第一轴不对应。
轴控制卡:安装在CNC一侧的轴控制卡可能出故障。 11.417#(数字伺服系统异常报警)
原因及处理:
(1)请确认以下参数的设定值。 参数2020:电机代码。
参数2022:电机回转方向。
参数2023:速度反馈的脉冲数。 参数2024:位置反馈的脉冲数。
上一页 下一页Βιβλιοθήκη 任务7.1 数控系统报警查看
参数1023:伺服轴号。
参数2084:柔性进给齿轮的比率。
参数2085:柔性进给齿轮的比率。 用CNC的诊断功能，确认详细情况。
(2)请将参数No. 2047(观察器用参数)设定为0。
(3)进行数字伺服的初始化设定。 12. 700#报警(控制单元过热报警)
上的数据被破坏，或者如果CPU卡故障，就会发生这些报警。
处理方法:更换CPU卡。 15. 920#报警(伺服报警)
故障原因:
在轴控制卡的回路发生监测错误或RAM奇偶错误;920报警显示 1~4轴的控制回路发生了上述错误;光缆、轴控制卡、CPU卡或
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任务7.1 数控系统报警查看
主板有可能出现故障。
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任务7.1 数控系统报警查看
可能造成此故障。
恢复方法:
该报警的恢复就是使系统记忆机床的位置，有以下两种方法。 (1)如果有返回参考点功能，可以手动将报警的轴执行回零动作，
因发生了其他报警不能手动返回参考点时，把参数1815#5设为0，
解除其他报警，可以进行手动返回参考点回零。再将参数1815#4 设定为0，然后点动状态下使机床离开参考点(至少为丝杠一个螺距以
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任务7.1 数控系统报警查看
(5)过热报警(700~704):系统温度传感器装置检测到系统温度 过高。 (6)刚性攻丝报警(740~742):刚性攻丝过程中的故障。 (7)串行主轴报警(749~784):串行主轴异常。 (8)系统错误(900~976):系统的硬件、软件故障。 (9) PMC程序运行报警(1000~，2000~):PMC报警中，报警 号为1000#以上的报警会停机，2000#以上的报警，只给出报警号， 不停机。PMC报警也称为外围报警，维修时应该查数控机床操作手册， 而不应该查数控系统的维修手册。 (二)FANUC常见报警号及解决措施
(2)伺服放大器有吸合动作，但之后发生报警;伺服放大器本身有
报警，可以参考放大器报警提示;伺服参数设定不正确，对照参数清单 进行检查。
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任务7.1 数控系统报警查看
10.462#, 463#报警(发送CNC数据失W，发送驱动数据失W报
警)
故障原因: 如果由于FSSB传送错误，使得驱动部分(伺服放大器)不能收到
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任务7.1 数控系统报警查看
当参数设定不正确，电缆或硬件故障时会出现报警。
恢复方法:
(1) 85#报警指的是在从外部设备读人数据时，串行通信数据出 现了溢出错误，被输入的数据不符或传送速度不匹配，检查与串行
通信相关的参数，如果检查参数没错误还出现该报警时，检查I/0
设备是否损坏。 (2) 86#报警指的是进行数据输入时，I/0设备的动作准备信号
(一)任务分析 数控机床与普通机床不同之处在于，其内部有强大的自诊断系统， 很多机床故障在系统显示器上都有报警提示，此时根据报警信息，利 用维修手册、机床手册等工具手册中报警原因说明，可以迅速排除故 障。 (二)实践操作 任务实施:查找《FANUC Oi维修手册》，排除300号报警。
7.1.2理论知识:FANUC数控系统常见报警
上的距离)。然后将系统参数1815 #5重新恢复为1，系统断电后重
新上电。系统上电时，系统将会出现90号报警(要求机床返回参考 点)，进行手动返回参考点操作，最后按下系统的复位键
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任务7.1 数控系统报警查看
(RESET)解除报警。 (2)如果没有出现回零功能，进行无挡块式参考点设定，记忆参考 点的位置。 更换串行脉冲编码器时，因参考点的位置与更换前不同，要变更栅 格偏移量(参数No.1850)来正确调整停止位置。 7. 301#~306#报警(绝对编码器故障) 故障原因: 编码器与伺服模块之间通信错误，数据不能正常传送。 恢复方法: 在该报警中涉及编码器、电缆、伺服模块三个环节。
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任务7.1 数控系统报警查看
1. 000#报警
故障原因:
设定了重要参数，如伺服参数，系统进入保护状态，需要系统重新 启动，装载新参数。
恢复办法:
在确认修改内容后，切断电源，再重新启动即可。 2. 85#~87#(串行接口故障)
故障原因:
在对机床进行参数、程序的输入时，往往用到串行通信，利用 RS232接口将计算机或其他存储设备与机床连接起来。
任务7.1 数控系统报警查看
7.1.3实践知识:FANUC机床报警查看
(一)系统硬件报警的查看 如果系统在启动时没有正常引导启动，那么显示屏幕上很可能没 有报警提示，不知故障的具体原因，这时可以利用FANUC系统硬件 报警功能加以辅助判断。 使用时需将系统的背板打开查看，如图7-2所示位置上，有4个 LED绿色状态灯和4~6个红色报警灯。 报警指示灯的具体含义如表7-1所示。 下面4个是状态灯，电源接通时，状态灯通过组成不同的亮、
处理方法:
(1)重新写入软件部分。在画面上显示了被检测出错误的软件的
序列号。使用导入系统(BOOT SYSTEM)重新写入软件。存储在 FROM/SRAM模块的软件绝大部分是FANUC的软件部分，还包
括MTB创建的诸如PMC梯形图之类的软件。
(2)更换FROM/SRAM模块。更换后，原来存储的所有软件必 须再写入。因为更换使SRAM存储的内容全清了，存储的内容必须
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任务7.1 数控系统报警查看
存储器内程序存储错误，在程序编辑过程中，对存储器进行存储操作 时电源断开，系统无法调用存储内容。 恢复方法: (1)在MDI方式下，将写保护设置为PWE=1。 (2)若系统断电，按着DELETE键，给系统通电，将参数进行总清。 (3)将写保护设置为PWE=0，按RESET键将101#报警消除。 6. 300#报警(要求返回参考点报警) 故障原因: 绝对脉冲编码器的位置数据由电池进行保持，不正确的更换电池方 法(如在断电的情况下换电池)及更换编码器、拆卸编码器的电缆，
(DR)关断。需检查:串行通信电缆两端的接口(包括系统接口);检查
系统和外部设备串行通信参数;检查外部设备;检查I/O接口模块(可 更换模块进行检查或去专业公司检查)。
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任务7.1 数控系统报警查看
(3)87#报警说明有通信动作，但通信时数控系统与外部设备的 数据流控制信号不正
确，需检查:系统的程序保护开关的状态，在进行通信时将开关处于
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任务7.1 数控系统报警查看
先检测电缆接口，再轻轻晃动电缆，注意看是否有报警，如果有，
修理或更换电缆。在排除电缆原因后，可采用置换法，对编码器和
伺服模块进行进一步确认。 8. 307#~308#报警(绝对脉冲编码器电池电压低)
故障原因:
绝对脉冲编码器的位置由电池保存，当电池电压低时有可能丢失 数据，所以系统应检测电池电压，提醒到期更换。
项目7 数控机床典型故障及排除
任务7.1 数控系统报警查看 任务7.2 急停故障排除 任务7.3 操作编程故障解除 任务7.4 回参考点故障解除 任务7.5 进给系统故障解除 任务7.6 主轴系统故障解除
任务7.7 车麻换刀故障解除
任务7.8 加工中心ATC故障解除
任务7.1 数控系统报警查看
7.1.1工作任务:排除FANUC机床300号报警
打开状态;I/O设备和外部通信设备。 3. 90#报警(回零动作异常)
故障原因:
返回参考点中，开始点距参考点过近或是速度过慢。 恢复方法:
(1)正确执行回零动作，手动将机床向回零的反方向移动一定距
离，这个位置要求在减速区以外，再执行回零动作。
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任务7.1 数控系统报警查看
更换电源;电压正常时仍有报警需检查脉冲编码器和轴卡。 4. 100#报警 故障原因: 修改系统参数时，将写保护设置PWE -1后，系统发出该报警。 恢复方法: (1)发出该报警后，可照常调用参数页面修改参数。 (2)修改参数进行确认后，将写保护设置PWE -0，按RESET 键将报警复位。 5. 101#报警 故障原因:
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任务7.1 数控系统报警查看
如果MCC不能正常吸合，就不能回答PRDY信号，系统就会发出报
警。
恢复方法: 当发生报警时首先确认急停按钮是否处于释放状态。
(1)伺服放大器无吸合动作(MCC)时，检查:伺服放大器侧或电源
模块的急停按钮或急停电路故障;伺服放大器的电缆连接问题;伺服放 大器或轴控制回路故障(可采用置换法对怀疑部件进行置换分析)。
恢复。使用导入系统(BOOT SYSTEM)进行此操作。