电机制作工艺(DOC)
电机生产工艺
电机生产工艺电机生产工艺是指制造电机的各个工序和步骤，包括电机的设计、制造、装配、调试等。
电机是一种将电能转换为机械能的装置，广泛应用于各个领域，如工业、交通、家电等。
首先，在电机生产过程中，要进行电机的设计。
设计是电机生产工艺的第一步，其目的是确定电机的结构和参数。
设计时需要考虑电机的功率、转速、工作环境等因素，以满足用户需求。
在设计过程中，可使用计算机辅助设计软件进行模拟和优化，以提高电机的效率和性能。
接下来，是电机的制造环节。
电机的制造主要包括铁芯制造、线圈绕制和绝缘处理。
铁芯是电机的重要组成部分，常用的制造方法有叠片法和注塑法。
线圈绕制是将导线绕制在铁芯上，形成电机的线圈。
线圈的绕制需要保证绕组的整齐紧密，以减小线圈电阻和磁场散射。
绝缘处理是为了保护电机的绝缘系统，防止短路和击穿。
常用的绝缘处理方法有浸渍和涂覆。
然后，是电机的装配与调试。
装配是将电机的各个零部件组装在一起，形成完整的电机。
装配过程中需要注意零部件的匹配和紧固力的控制，以保证电机的性能和寿命。
调试是对已装配的电机进行性能测试和调整。
其中，性能测试主要包括耐压测试、转速测量和输出功率测试等。
调整是通过对电机的参数进行调整，使其满足设计要求。
最后，是对成品电机进行检测和质量控制。
检测是对已装配和调试的电机进行全面检查，以确保电机的性能和质量。
常用的检测方法包括外观检查、性能测试和寿命试验等。
质量控制是通过建立质量管理体系和采用合理的生产控制方法，确保电机生产过程的稳定性和一致性。
同时，对生产工艺进行不断改进和优化，提高电机的质量和工艺水平。
综上所述，电机生产工艺是一个复杂的过程，包括设计、制造、装配、调试、检测和质量控制等环节。
在电机生产过程中，需要严格按照工艺要求进行操作，确保电机的性能和质量。
通过不断改进和优化工艺，提高电机的生产效率和质量水平，进一步推动电机产业的发展。
电动机制造工艺及装配流程
电动机制造工艺及装配流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电动机生产工艺流程图共6页
每台件数
下料方式
共3页
第3页
工艺卡片
材料
毛坯尺寸
责任车间
第车间
工序
安装
工步
工序内容
加工
车间
设备
工艺装备名称与编号
工时定额（分）
工夹具
刃具
量具
准备
操作
1
17
包装
将检验合格的电机用纸箱进行包装，封好封胶带
18
入库
由搬运人员将包装好的电机送入仓库。
更改内容
编制
审核
批准
有限公司
产品型号
另件名称
喷漆
另件号
气泵
5
晾干后自检，要求产品外观应平整光滑，色泽均匀，
无明显划痕、露底和污迹。
6
自检的合格品放在待检区域内，不合格品重新返
工，待检品交检验员检验。
更改内容
编制
审核
批准
编制
审核
批准
产品型号
Y90L-2
产品名称
电动机
另件号
每台件数
下料方式
共3页
第2页
工艺卡片
材料
毛坯尺寸
责任车间
第车间
工序
安装
工步
工序内容
加工
车间
设备
工艺装备名称与编号
工时定额（分）
工夹具
刃具
量具
准备
操作
1
10
试机
把三相电接入电机相应的相线，打开电机开关，听声音
看电流、电压
11
罩线盒
用4枚5×14圆头螺丝将线盒固定好
12
安风叶
用一字螺丝刀和郎头把风叶固定在转子上
电机生产工艺流程
电机生产工艺流程
1. 端盖：产品图纸外协铸造毛坯件，铸件合格入厂，进行机械加工，工艺路线：铸—车—钻。
2. 机座：产品图纸外协铸造毛坯件，铸件合格入厂，进行机械加工，工艺路线：铸—镗（专机）或车—铣—钻—攻。
3. 定子线圈：外购漆包线按产品规格图纸要求进行绕线。
4. 定转子冲片：外购电工硅钢板圆筒卷料，按工艺排料图裁剪下料，再进行落料冲槽。
工艺路线：下料—落料—冲槽。
5. 有绕组定子铁心：定子冲片通过油压机及工艺工装进行叠压、清理后，用已绕好的定子线圈嵌线、接线、对地耐压击穿试验，合格后进行绝缘处理。
绝缘处理通过设备进行浸漆，烘培工艺手段提高电机绝缘。
工艺路线：理片—叠压—清理—嵌线—接线—试验—浸烘—砂漆。
6. 铸铝转子：外购铝锭，用中频炉溶铝，通过压铸机进行压铸，并二次铸轴。
工艺路线：理片—压铸—清理—二次热套。
7. 转轴：外购坯料圆钢，按工艺尺寸下料，根据图纸技术要求调整热处理工序，进行机械加工。
工艺路线：下料—热处理—打中心孔—车—磨—铣。
8. 转子：铸铝转子热套合格后，进行外圆车削加工，校动平衡。
工艺路线：车—清理—校动平衡—涂漆。
9. 定子装配及总装：用定子压装机将有绕组定子铁心压入机座空腔内，进行接线盒装配，转子穿心，压轴承等总装，然后进行电机出厂性能试验，试验合格方能进行表面喷漆，否则重新检修电机。
工艺路线：定子压入座—装配—试验—喷漆—入库。
10. 其他零部件：其他零部件包含，轴承内外盖，铸铝风扇，油管，甩油环，压圈，键，平衡块等等。
根据不同规格电机所需的配备的小零部件进行加工。
电机主轴加工工艺
电机主轴加工工艺电机主轴加工工艺是电机制造过程中不可或缺的一环。
主轴作为电机的核心部件之一，其加工工艺直接关系到电机的使用效果和寿命。
本文将从主轴加工的工艺流程、加工方法和注意事项三个方面进行探讨。
一、主轴加工的工艺流程1.原材料选购主轴加工的第一步是原材料的选购。
通常情况下，主轴的材质要求为优质合金钢或不锈钢。
原材料的选购要求材质均匀、无气孔、无裂纹等缺陷。
2.粗加工粗加工是主轴加工的第二步。
主要的粗加工方法有车削、铣削、钻削等。
粗加工时要注意加工精度和表面光洁度。
3.热处理热处理是主轴加工的重要步骤之一。
通过热处理可以改善主轴的机械性能和物理性能，并且可以提高主轴的硬度和耐磨性。
4.精加工经过热处理后的主轴需要进行精加工。
主要的精加工方法有磨削、拉削、镗削等。
精加工时要注意加工精度和表面光洁度。
5.表面处理表面处理是主轴加工的最后一步。
通过表面处理可以提高主轴的耐腐蚀性和美观度。
主要的表面处理方法有喷漆、电镀、阳极氧化等。
二、主轴加工的方法1.车削法车削法是主轴加工中最常用的一种方法。
其优点是加工精度高、效率高、成本低。
但是需要注意的是车削法容易产生划痕和表面粗糙度较高的问题。
2.磨削法磨削法是主轴加工中另一种常用的方法。
其优点是加工精度高、表面光洁度高、不易产生划痕等问题。
但是磨削法的成本较高，加工效率也较低。
3.拉削法拉削法是主轴加工中一种比较新颖的方法。
其优点是加工效率高、表面光洁度高、不易产生划痕等问题。
但是需要注意的是拉削法需要专门的设备和技术，成本较高。
三、主轴加工的注意事项1.加工前要对原材料进行检查在加工前要对原材料进行检查，排除材料的缺陷和不合格问题。
2.加工时要注意加工精度和表面光洁度加工时要注意加工精度和表面光洁度，尽可能减少划痕和表面粗糙度。
3.热处理时要注意温度和时间的控制热处理时要注意温度和时间的控制，以确保主轴的机械性能和物理性能得到有效的改善。
4.表面处理时要注意材料的选择和表面光洁度表面处理时要注意材料的选择和表面光洁度，以确保主轴的耐腐蚀性和美观度得到有效的提高。
电机主轴加工工艺
电机主轴加工工艺1. 引言电机主轴是电机的核心部件，其加工工艺直接影响电机的性能和质量。
本文将详细介绍电机主轴的加工工艺，包括材料选择、加工方法、表面处理等方面内容。
2. 材料选择电机主轴通常采用高强度、高硬度的合金钢作为材料。
常见的材料有45#钢、40Cr、42CrMo等。
材料选择需要综合考虑电机使用环境、承载能力和加工难度等因素。
3. 加工方法3.1 切削加工切削加工是电机主轴最常用的加工方法之一。
其常见的切削方式包括车削、铣削和钻削等。
具体步骤如下： 1. 车削：通过车床将材料转动起来，利用刀具对其进行切削。
2. 铣削：利用铣床或数控铣床进行切削，可实现复杂形状的加工。
3. 钻削：通过钻床或数控钻床进行孔径加工。
3.2 精密磨削精密磨削是电机主轴加工的重要环节，可提高主轴的加工精度和表面质量。
常见的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削等。
3.3 热处理电机主轴在加工完成后需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火和表面渗碳等。
具体步骤如下： 1. 淬火：将主轴加热至临界温度，然后迅速冷却，以获得高硬度。
2. 回火：将淬火后的主轴再次加热至一定温度，并保持一段时间，然后冷却至室温。
此过程可减少主轴的脆性。
3. 表面渗碳：通过在主轴表面添加含碳物质，并进行加热处理，使其表层获得高硬度。
4. 表面处理为了提高电机主轴的耐腐蚀性和摩擦特性，常常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法有镀铬、喷涂和氮化等。
1. 镀铬：利用电镀技术，在主轴表面形成一层铬镀层，增加其硬度和耐磨性。
2. 喷涂：通过喷涂工艺，在主轴表面形成一层耐磨涂层，提高其摩擦特性。
3. 氮化：将主轴加热至高温，并与氮气反应，使其表面形成氮化层，提高硬度和耐磨性。
5. 质量控制为了确保电机主轴的质量，需要进行严格的质量控制。
常见的质量控制方法包括尺寸检测、硬度检测和金相分析等。
1. 尺寸检测：通过三坐标测量仪、千分尺等工具对主轴的尺寸进行检测，确保其符合设计要求。
永磁同步电机的工艺流程
永磁同步电机的工艺流程1. 材料准备永磁同步电机的主要材料包括磁铁、绕线、定子和转子等。
磁铁是永磁同步电机的核心材料，通常采用永磁材料如钕铁硼、钴磁体等。
绕线是永磁同步电机的电磁线圈，通常采用漆包铜线。
定子和转子是永磁同步电机的固定部分和旋转部分，通常采用硅钢片、铝合金等材料制成。
材料准备是永磁同步电机制造工艺的第一步，必须仔细选择和准备各种材料，以确保电机的质量和性能。
2. 磁体制备磁体是永磁同步电机的核心部件，其质量和性能直接影响电机的工作效果。
磁体制备包括磁铁的切割、成型、磁化等过程。
首先，将磁铁块按照设计要求进行切割成合适尺寸的块状物。
然后，通过成型工艺将磁铁块加工成电机所需的形状，如环形、梯形等。
最后，进行磁化处理，使磁体具有良好的磁性能。
磁体制备是永磁同步电机制造工艺中最关键的环节之一，必须严格控制每个步骤，确保磁体的质量和性能。
3. 绕线制备绕线是永磁同步电机的电磁线圈，其质量和性能直接影响电机的功率、效率和稳定性。
绕线制备包括绕线线圈的设计、绕线工艺、焊接等过程。
首先，根据电机设计要求设计绕线线圈的结构和参数。
然后，通过自动绕线机或手工绕线机将铜线绕制成线圈，并进行焊接连接。
最后，进行绝缘处理，使绕线线圈具有良好的绝缘性能。
绕线制备是永磁同步电机制造工艺中的重要环节之一，需要精密的工艺和设备支持。
4. 装配装配是永磁同步电机制造工艺中的最后一道工序，将各部件组装在一起，形成完整的电机。
装配包括定子和转子的安装、绕线线圈的连接、磁体的安装等过程。
首先，将定子和转子安装在电机的轴心上，并进行调整和固定。
然后，将绕线线圈连接至电机的端子，确保接线正确。
最后，安装磁体并进行平衡调试，使电机运转平稳。
装配是永磁同步电机制造工艺中的关键环节，需要仔细操作和严格检验。
5. 测试测试是永磁同步电机制造工艺中的最后一道环节，通过测试可以验证电机的性能和质量。
测试包括静态测试和动态测试两部分。
静态测试主要检测电机的绝缘电阻、绝缘强度、绕线电阻等参数。
电机制造工艺流程
电机制造工艺流程电机制造工艺流程是指将电机的各个零部件进行加工、组装、测试等一系列工艺过程，最终形成完整可用的电机产品的过程。
本文将从电机的设计、加工、组装、测试等方面详细介绍电机制造的工艺流程。
一、电机设计阶段电机的设计是电机制造的第一步，也是最为重要的一步。
在电机设计阶段，需要确定电机的类型、规格、性能参数等。
设计师需要根据电机的应用场景和要求，通过计算和仿真等手段，确定电机的结构、磁路、绕组等设计参数。
同时，还需要进行热设计、噪声设计、振动设计等，以确保电机在使用过程中能够稳定可靠地工作。
二、电机加工阶段1. 电机铁芯加工：铁芯是电机的重要零部件，主要起到磁路传导和支撑定子绕组的作用。
电机铁芯的加工通常采用数控机床进行铣削、钻孔、打磨等工艺，以保证铁芯的尺寸精度和表面质量。
2. 定子绕组加工：定子绕组是电机的另一个重要组成部分，主要由导线和绝缘材料组成。
定子绕组的加工需要先制作绕组工装，然后将导线按照一定的规律穿过绕组工装，并进行绝缘处理。
最后，将绕组固定在定子槽中，以完成定子绕组的加工。
3. 转子加工：转子是电机的旋转部分，通常由铁芯和永磁体组成。
转子的加工需要先对铁芯进行铣削、钻孔等工艺处理，然后将永磁体粘贴或者固定在铁芯上。
三、电机组装阶段1. 定子和转子的组装：在电机组装过程中，首先将定子和转子组装在电机的机壳中。
定子和转子的组装需要严格控制其位置和相对间隙，以确保电机的运转平稳。
2. 绕组连接：在定子和转子组装完毕后，需要进行绕组的连接。
绕组的连接主要包括定子绕组和转子绕组之间的连接，以及绕组与端子板之间的连接。
3. 机壳封闭：当电机的各个部分组装完毕后，需要对电机的机壳进行封闭，以保护电机的内部零部件。
机壳封闭通常采用焊接、螺栓固定等方式。
四、电机测试阶段1. 电机静态测试：电机的静态测试主要包括绝缘电阻测试、绝缘强度测试、匝间电阻测试等。
这些测试主要是为了验证电机的绝缘性能和导通性能。
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电机制造工艺知识电机制造工艺知识培训教材一、工艺流程图1、Y2系列电机流程图；2、Z4直流电机流程图；3、YKK高压电机流程图二、关键工艺（1）水压试验（2）磨削（3）校动平衡（4）转子铸铝（5）定子铁心压装（6）绕组浸渍1、校动平衡（1）电机的转动部件（转子、风扇）由于结构不对称（如键槽、记号槽），材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因，而造成转动体机械上的不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心的惯性作用，将产生不平衡的离心力或离心力偶，电机在离心力的作用下将产生振动。
（2）转子不平衡的影响电机转子不平衡所产生的振动对电机的危害很大：1）消耗能量，使电机效率降低；2）直接伤害电机轴承，加速其磨损，缩短使用寿命；3）影响安装基础和与电机配套设备的运转，使某些零件松动或疲劳损伤，造成事故；4）直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产生火花；5）产生机械噪声；（3）平衡精度等级有11种：G1、G2.5、G6.32、绕组浸渍（1）绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或转子绕组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、耐潮性、耐化学腐蚀性，提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高绝缘的力学性能，改善导热性，降低电机温升，延长电机绝缘寿命，延长电机使用寿命。
绝缘浸渍是电机制造的关键工序。
（2）常用的浸渍方法：a、普通沉浸;b、连续沉浸;c、滚浸;d、浇漆;e、滴漆;f、真空浸漆;g、VPI真空压力浸漆;（2）绝缘分为七个等级：A（105℃）、E（120℃）、B（130℃80K）F（155℃100K）、H（180℃125K）、C（180℃以上）4、VPI简介：V：Vacuum 真空P：Pressure 压力I：Impregnation 浸渍真空压力浸渍(简称VPI)绝缘是50年代末始于美国西屋公司，60年代开始发展的绝缘处理技术。
国内已采用VPI绝缘技术的电机生产厂大多采用中胶VPI绝缘技术。
我国发展VPI 是在70年代上海电机厂B级绝缘的中胶云母带工艺，此时，设备真空度不高，仅为KP级，后来设备真空度大大提高，小于100Pa的设备国产化，F级少胶带工艺发展流行。
5、电晕试验：产生电晕一是线圈内部有气隙，线圈发空；二是电机线圈槽电位过高。
槽电位是槽内电机表面没有很好的与铁心贴紧，以致线圈在额定电压下有一定的剩余电位，如电位过高，就使线圈与槽壁之间的空气击穿。
当电机运行时受力作用振动、受热作用产生位移线圈与槽壁之间的空气隙时大时小，空气游离击穿使绝缘腐蚀、烧毁。
一般6KV以上电机需防晕处理及无电晕检查。
对高海拔地区、增安防爆的电机6KV也要防晕处理及无电晕检查。
防晕处理即在制作线圈时包防晕带或涂防晕漆，铁心槽部喷低电阻防晕漆，槽垫条用半导体层压板，VPI处理等等。
3、铁心压装铁心压装有三个工艺参数：压力、铁心长度和铁心重量。
在保证铁心长度的情况下，压力越大，压装的冲片数越多，铁心越紧，重量越大。
因而电机工作时铁心中磁通密度低，激磁电流小，铁心损耗小，电动机的功率因数和效率高，温升低。
但压力过大会破坏冲片的绝缘，使铁心损耗反而增加。
所以压力过大是不适宜的。
压力过小，铁心压不紧，使激磁电流和铁心损耗增加，甚至在运行中会发生冲片松动。
叠压系数：定子0.955 转子0.935 （热轧）定子0.985 转子0.965 （冷轧）4、转子铸铝（1）转子铸铝的方法有5种：离心铸铝、压力铸铝、振动铸铝、重力铸铝、低压铸铝（2）铸铝质量对电机的影响：断条、裂纹、气孔、缩孔、浇不足等质量问题会造成电机损耗大、转差率大、效率低、温升高等。
三、电机常用材料的简介1、铸铁：根据30mm单铸试棒的抗拉强度，分为HT100、HT150、HT200、HT250、HT300、HT350牌号最小抗拉强度N/mm2150HT200200HT250250灰铸铁的密度：HT100～HT200为7.2kg/cm3；HT250～HT350为7.35kg/cm32、硅钢片：分为冷轧和热轧，常用的有DR510、DR450、DR420、DW470牌号最大铁损W/kg最小磁感应强度TDR5105.10（P15/50）1.64（B=50）DR4204.20（P15/50）1.64（B=50）DW470（冷轧）4.70（P15/50）1.64（B=50）3、云母带按胶含量分类（1）一般按胶含量低于9%以下的云母带为少胶云母带;胶含量介于9%~22%的云母带为中胶云母带;胶含量大于32%的云母带为多胶云母带;（2）少胶云母带云母含量高,绝缘漆易于渗透。
采用少胶云母带绝缘的线圈包扎后要立即嵌线,它较模压线圈易于嵌线，绝缘损伤小，应用VPI后,电机绝缘性能好，整体性能好，电机（3）由于我国制造的少胶云母带易产生掉粉，包扎时易断，故发展了中胶云母带；中胶云母带中云母含量较高，一般也采用VPI处理，绝缘厚度较少胶带厚。
（4）多胶云母带中胶含量高，保证了绝缘不易产生发空等缺陷；一般线圈采用模压处理。
工艺较繁琐且时间长。
4、防锈漆：H06-2环氧酯铁红底漆适用于黑色金属表面H06-2环氧酯锌黄底漆适用于轻金属表面面漆：中灰聚氨酯磁漆（双组分）颜色常见代号有：RAL1000～9023，8.0B 7.2/3.15、钢材：钢45，优质碳素结构钢。
用来制造汽轮机、压缩机、泵的运动零件；还可以用来代替渗碳钢制造齿轮、轴、活塞销等零件，但零件须高频或火焰表面淬火。
40Cr，合金结构钢。
用于较重要的调质零件。
1Cr13，马氏体型不锈钢。
具有良好的耐蚀、机械加工性，一般用途，刃具等。
2Cr13，马氏体型不锈钢。
淬火状态下硬度高，耐蚀性良好。
做汽轮机叶片。
0Cr19Ni9，奥氏体型不锈钢。
作为不锈耐热钢使用最广泛，食品用设备，一般化工设备，原子能工业用。
6、绝缘材料：按绝缘等级选取不同的材料。
B级：漆包线（130聚酯漆包铜圆线）、绝缘纸（6020聚酯薄膜、6630聚酯薄膜聚酯纤维非织布柔软复合材料）、槽楔（竹槽楔）、套管（丙烯酸酯玻璃纤维软管）、引接线（JY交联聚烯烃引接线）、扎带（PST聚酯短纤维无纺带）、绝缘漆（B、F级通用）F级：漆包线（155改性聚酯漆包铜圆线、180聚酯亚胺漆包铜圆线）、绝缘纸（6640、6641聚酯薄膜聚芳酰胺纤维纸柔软复合材料）、槽楔（3940环氧玻璃纤维引拔槽楔、3240环氧玻璃布层板）、套管（硅橡胶玻璃纤维软管）、引接线（JYJ交联聚烯烃引接线、硅橡胶绝缘电机引接线）、扎带（PST聚酯短纤维无纺带）、绝缘漆（B、F级通用）电机装配应知应会电机装配应知应会培训教材一、装配注意事项1、定子压入机座：（1）H180及以下电机机座装入定子后，须轻轻翻转，以免机座端面磕碰；H200及以上电机先将机座竖起吊至压床上，再用吊具将定子从机座的非轴伸端装入。
（2）定子装入机座时，须将引接线对准机座出线门。
否则会造成引线出线困难和压伤引线。
（3）压装时，先将机座随同压装工具移到压机的中心位置，然后扶正定子点动加压，将定子压正后方可缓慢持续压至规定位置，严禁一次压到位。
如定子未摆正后压装，会损伤定子，造成对地击穿；压装速度过快，易造成引接线碰伤，造成引线对地。
2、轴承装配：（1）转子轴承档不得有毛刺、油污等脏物，否则影响轴承装配，过盈量过大，会损伤轴承。
（2）严格按工艺要求设置加热时间和温度。
加热时间过长和温度过高，会造成轴承油脂流失、轴承退火，缩短了轴承使用寿命。
（3）热套时，快速将轴承套装并检查轴承是否到位。
装配未到位的，可用专用套筒顶住轴承内圈轻敲到位。
严禁顶轴承外圈，内圈须均匀受力、无冲击载荷，否则会损伤轴承。
（4）压床装配：压套、V形支撑块须完好无破损，两压套须平行并垂直于V形块的两支撑面。
以确保两轴承受力均匀并垂直于转子轴线，侧向、歪斜受力，会损伤轴承。
（注意：转子外园跳动、斜度须符合要求）（5）开启式轴承：端盖轴承盖的储油空腔、轴承油脂和添加工具须干净，不得有灰尘、铁屑、油污等脏物，添加量为储油空腔的1/3～1/2。
油脂添加过多或过少，均影响轴承的温度。
（6）装配时，轴承有字的朝外。
以确保顺着毛刺方向装配，减少轴承的损伤。
3、端盖装配：（1）热套的轴承须待其完全冷却后，方可进行端盖装配。
端盖与轴承为小间隙配合，有温度的轴承（其外径变大了）与端盖的间隙减小了，不利于装配，易损伤轴承。
如：206轴承加热到80°C后，内圈变大0.03mm，外圈变大0.06mm。
（2）将端盖轴承室对准轴承，用手均匀用力轻推到位，允许用专用套筒轻敲到位，严禁猛力和铁锤、铜棒直接敲击。
（3）端盖压机：检查两顶针是否在同一中心线上，两压板是否平行并与中心线是否垂直。
4、整机喷面漆：（1）检查电机表面是否有油污、灰尘等脏物，若有须用毛刷清理和干净抹布蘸二甲苯擦洗，清洁干燥后方可喷漆。
否则会影响面漆的附着力,造成漆膜易脱落.（2）根据生产用量，配制面漆，切不可多配以免浪费。
面漆与固化剂混合4小时后,便不能再使用.（3）配漆前两小时，应将面漆倒置，使用时还须将面漆充分搅拌均匀后，方可与固化剂、稀释剂配制并搅拌，配制须严格配比和粘度。
配比影响漆膜的干燥时间、硬度、光泽、丰满度；粘度过小，易造成流挂，粘度过大，则不利喷涂，造成喷涂不均匀。
（4）根据试喷情况，调整气压和喷嘴大小，喷涂时应均匀，注意喷涂距离和角度。
5、后装配：（1）风叶装配：须用木榔头轻敲风叶轴孔端面，然后再用专用套筒装配，严禁敲击叶片。
拆卸时，须以工艺孔用专用工具拆卸，不许直接敲击或撬除。
否则会损坏风叶。
（2）铭牌钉制：先用铜锤轻敲铆钉挂上，然后用专用工具铆紧，严禁直接用锤子一次铆紧，以免铆钉头部凹瘪。
铭牌须端正平整居中，不许歪斜、凹凸不平。
铭牌是用户用来辨认电机规格型号的，它是电机的身份标识，它的外观直接影响电机的美观。
（3）涂红：字样应轮廓清晰、均匀，非凸出面不得沾有红漆。
6、装箱：（1）纸箱包装：检查电机面漆是否干燥，泡沫须对准位置，轻拍到位。
标签齐横线贴好，端正不歪斜。
标签不许用笔填写，须用印章。
（2）木箱包装：木箱不得有发霉、潮湿、虫眼等现象。
7、工序周转：（1）机座、端盖等铸件：堆放运输应隔层保护，加工面不得磕碰（有散热片的还要防其碰坏），同时还要防水防锈，否则会影响电机装配质量，同心度误差会导致轴承温度高和温升高（机械耗大），气隙不均匀；机座底脚变形导致安装不平。
（2）定子：定子不得滚动搬运，应防其变形报废；线包受损就会击穿；同时还要防水防潮。
（3）转子：转子不得磕碰，否则影响轴承装配，转子外园生锈。
平衡柱和叶片的变形会影响平衡精度，导致电机振动超差。
（4）整机：面漆和零件损坏，主要影响电机外观；影响安装的磕碰，会导致电机报废。