3 加工中心的工具系统
加工中心侧铣头工作原理
加工中心侧铣头工作原理
加工中心侧铣头是一种常用的切削工具，它是由主轴、刀杆、铣刀以及刀杆的运动、刀尖与工件的相对运动来实现切削加工的。
其工作原理如下：
1. 加工中心侧铣头安装在机床主轴上，通过主轴驱动刀杆旋转。
2. 刀杆上安装有多个铣刀，铣刀的位置可以调节。
3. 当刀杆旋转时，铣刀与工件相对运动，以侧铣的方式对工件进行切削加工。
4. 加工中心侧铣头可通过调整刀杆的位置和角度来改变加工的切削方式，例如斜铣、投影铣等。
5. 加工中心侧铣头通常配合数控系统使用，通过数控编程来控制刀杆的运动和切削参数，实现复杂的切削加工操作。
总之，加工中心侧铣头通过刀杆的旋转和刀尖与工件的相对运动，实现对工件的切削加工。
它的工作原理简单明了，可以实现高效的切削加工操作。
加工中心的职能
加工中心的职能
加工中心的职能是通过使用先进的机械和工艺技术，为客户提供高精度加工服务。
以下是加工中心的主要职能：
1. 集成加工：加工中心具备多个加工工序和功能，可以一次完成多种加工任务，如铣削、车削、钻孔、螺纹加工等。
2. 精密加工：加工中心配备高精度的数控系统和切削工具，能够在纳米级别上进行高精度加工，满足客户的精密加工需求。
3. 自动化加工：加工中心采用自动化装置和智能化控制系统，能够实现自动上下料、自动换刀、自动测量等自动化加工操作，提高生产效率和产品质量。
4. 批量生产：加工中心具备高效的生产能力，能够满足大批量生产需求，提供稳定的产品质量和快速的交货时间。
5. 复杂零件加工：加工中心能够加工复杂形状的零件，如曲面零件、立体零件等，能够应对各种复杂的工艺要求。
6. 高速加工：加工中心采用高速切削工具和快速进给系统，能够实现高速加工，提高生产效率和加工质量。
7. 定制加工：加工中心能够根据客户的需求进行定制加工，提供符合客户要求的个性化产品。
总而言之，加工中心的职能是以高精度、高效率和高质量为目标，为客户提供各种加工服务，满足客户的各种加工需求。
简述基坐标系、工件坐标系、工具坐标系、大地坐标系的定义
简述基坐标系、工件坐标系、工具坐标系、大地坐标系的
定义
一、基坐标系的定义与应用
基坐标系是一个基本的坐标系，用于描述其他坐标系的位置和姿态。
在机械加工和机器人领域中，基坐标系通常选取固定不变的参考点或参考系，以便于描述工件、工具和机器人的位置和运动。
基坐标系的应用主要包括：加工中心的编程、机器人路径规划、测量和控制等。
二、工件坐标系的定义与应用
工件坐标系是相对于基坐标系的一个局部坐标系，用于描述工件上各点的加工位置和加工轨迹。
工件坐标系的应用主要包括：加工中心的刀具路径规划、加工过程中的刀具补偿、工件尺寸的测量等。
工件坐标系的建立有利于简化编程和提高加工精度。
三、工具坐标系的定义与应用
工具坐标系是相对于工件坐标系的一个局部坐标系，用于描述工具在工件上的位置和姿态。
工具坐标系的应用主要包括：机器人末端执行器的路径规划、工具姿态的控制、工具中心点的测量等。
工具坐标系的建立有助于实现精确的定位和姿态控制。
四、大地坐标系的定义与应用
大地坐标系是相对于地球表面或固定基准的一个全局坐标系，用于描述物体在地球表面上的位置和运动。
大地坐标系的应用主要包括：地理信息系统、导航定位、航空航天、地质勘探等。
大地坐标系为各类工程和科学研究提供了
统一的空间参考基准。
总之，基坐标系、工件坐标系、工具坐标系和大地坐标系在各种领域中发挥着重要作用，它们相互关联、相互补充，为各类工程和科学研究提供了准确、可靠的空间参考体系。
加工中心的换刀原理
加工中心的换刀原理加工中心的换刀原理是指在加工过程中，当需要换一把不同工具进行加工时，加工中心能够自动地将当前的刀具卸下，然后安装新的刀具，以保证加工的连续性和高效性。
加工中心通常配备了一个刀库，用于存放不同类型的刀具。
刀库内的刀具根据其特性和用途被分配了一个特定的刀位。
刀具库通常由数控系统控制，可以根据加工需求自动选择和安装相应的刀具。
加工中心的换刀流程通常包括以下几个步骤：1. 刀具识别：加工中心需要首先识别当前所使用的刀具类型和位置。
通过刀具的标识或者其他识别方式，数控系统能够准确地确定当前所使用的刀具。
2. 刀具卸下：在识别了当前刀具后，加工中心会将当前的刀具卸下。
这个过程通常是由一个自动换刀系统完成的，它可以根据机床的结构和控制系统的指令，自动操作各个动作。
例如，可以通过夹紧装置松开卡住刀具的螺栓，然后通过主轴的卸下动作将刀具从主轴中取出。
3. 刀具安装：在刀具卸下后，加工中心需要安装新的刀具。
这个过程也是由自动换刀系统完成的。
它可以将新的刀具从刀库中选取出来，然后通过夹紧装置将刀具安装到主轴上。
4. 刀具测量和校准：在刀具安装完成后，加工中心通常需要对新安装的刀具进行测量和校准。
这是为了确保刀具安装的准确性和稳定性。
测量和校准可以通过一些传感器和测量设备进行，如刀具长度测量设备，加工中心控制系统会根据这些测量结果进行补偿和调整。
5. 刀具补偿调整：当刀具安装完成并完成了测量和校准后，加工中心通常还需要进行刀具补偿调整。
这是因为不同类型的刀具，在加工过程中可能存在一些误差和偏差。
加工中心会通过数控系统对刀具的补偿参数进行调整，以保证加工结果的准确性和质量。
总的来说，加工中心的换刀原理是通过一个自动换刀系统，根据刀具的类型和位置，将当前的刀具卸下并安装新的刀具。
换刀过程通常还包括了刀具的测量和校准，以及刀具补偿调整。
这样可以确保加工中心在加工过程中能够高效、准确地使用不同类型的刀具，提高加工效率和加工质量。
数控加工中心操作与加工
数控加工中心操作与加工1.开机准备：先检查电源、气源、润滑油等设备是否正常，确保安全并提前进行预热。
然后将机床主轴、刀库、工作台回到初始位置，进行系统自检。
2.程序选择：根据零件要求，选择合适的加工程序，并将程序导入数控系统。
程序一般由编程员编写并保存在U盘或计算机中。
3.加工参数设置：根据零件要求，设置加工速度、进给速度、切削深度等加工参数，并将参数输入到数控系统中。
注意调整不同工序的参数以保证加工质量和效率。
4.刀具装夹：根据加工程序和刀具要求，选择合适的刀具，并将刀具安装到刀库中。
在安装刀具前，要检查刀具的刀片是否完整、刀具夹紧力是否适当。
5.加工操作：打开数控系统，选择相应的加工程序，并将工件装夹到工作台上。
根据加工参数和刀具要求，进行自动或手动操作，启动主轴和进给轴，进行精密的切削加工。
6.测量检验：在加工过程中，根据需要进行测量校验，检查加工尺寸和精度是否符合要求。
可以使用千分尺、游标卡尺、高度规等测量工具进行测量，并及时记录数据。
7.加工结束：当加工完成后，关闭主轴、进给轴和冷却系统，将加工好的工件取下并进行清理。
同时，保存加工程序和相关数据，并关闭机床。
除了以上常规操作，数控加工中心还可以进行其他操作，如换刀、刀具磨损检测、切削液更换和维护保养等。
这些操作需要根据具体情况进行，并且需要进行定期的维护保养，以确保机床的长期稳定运行。
总的来说，数控加工中心的操作相对繁琐，需要对机床结构和加工工艺有一定的了解。
只有熟练掌握各项操作技巧，才能保证加工质量和效率，并确保数控加工中心的长期稳定运行。
加工中心
4). 切削余量大的零件； 5). 加工精度高的零件； 6). 工艺设计会经常变化的零件； 7). 贵重零件； 8). 需全部检测的零件 缺点：实现数控加工的要求 1). 初次设备投资大； 2). 对使用者技术要求高
数控机床的分类
点位控制数控机床 1.2.1 按运动控制的特点分类 直线控制数控机床 轮廓控制的数控机床 开环控制的数控机床 1.2.2 按伺服系统的类型分类 闭环控制的数控机床 半闭环控制的数控机床
机械手回转180°。
5、装刀：
活塞杆上行，将更换后的刀 具装入主轴和刀库。
（ c） （ d）
(a) 分度：将刀盘上接收刀具的空刀座转到换刀所需的预
定位臵。
(b)住
刀柄定位槽。
(c) 卸刀：主轴松刀，铣头上移至参考点。 (d) 再分度：再次分度回转，将预选刀具转到主轴正下
方。
(e)+(f): 装刀：铣头下移，主轴抓刀，活塞杆缩回，刀盘
复位。
三、 加工中心的工艺准备
一、加工中心的工艺特点
由于加工中心工序集中和具有自动换刀的特点，故零件 的加工工艺应尽可能符合这些特点，尽可能地在一次
装夹情况下完成铣、钻、镗、铰、攻丝等多工序 加工。 由于加工中心具备了高刚度和高功率的特点，故 在工艺上可采用大的切削用量，以便在满足加工 精度条件下尽量节省加工工时。 选用加工中心作为生产设备时，必须采用合理的 工艺方案，以实现高效率加工。
1.2.3 按工艺方法分类
金属切削类数控机床 金属成型类及特种加工类数控机床 高档 中档 低档
1.2.4 按功能水平分类
数控技术的产生发展及技术水平
1 数控技术的产生与发展
1952年，电子管控制数控机床 1959年，晶体管控制数控机床，加工中心 60年代，集成电路数控机床 70年代，计算机数控机床 80年代，计算机集成制造系统
数控加工实习报告
数控加工实习报告数控加工实习报告篇1实践是唯一鉴定真理的方法，在学校我们学的都是理论知识，很少有机会去实践，去鉴定。
然而现在就是一个很好的机会，我会加倍去珍惜这次机会的，好好把自己的不足之处修补下，不断改进自己，完善自己。
数控加工是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法。
数控加工与普通加工方法的区别在于控制方式。
在普通机床上进行加工时，机床动作的先后顺序和各运动部件的唯一都是由人工直接控制，在数控机床上加工时，所有这些都由预先按规定行使编排并输入到控制机床控制系统的数控程序来控制。
数控机床的加工零件时，首先根据加工零件的图样和工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，这是数控机床的工作指令。
通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算之后，向机床各个被控量发出信号，控制机床主动地变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量，以及刀具选择交换，工件加紧松开和冷却液的开、关等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行加工，从而加工出符合要求的零件。
从数控加工的一系列特点可以看出，数控加工一般机械加工所不具备的许多优点，所以其应用范围也在不断地扩大。
他特别适合加工多品种、中小批量以及结果形状复杂、加工精度要求高的零件：特别是加工需频繁变化的模具零件，越来越多地倚重于数控加工中心或者说是数控铣床。
铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。
此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。
铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。
由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。
一、数控加工中心的组成1）基础部件：基础部件是加工中心的基础结构，它主要由床身，工作台，立柱三大部分组成。
加工中心三级保养记录
加工中心三级保养记录加工中心是一种高精密度的机械设备，三级保养是对其进行定期维护和保养的重要环节。
在加工中心三级保养记录中，需要包含以下内容：保养人员、保养时间、保养内容、保养方法、保养材料、保养工具、保养效果等。
以下是一份加工中心三级保养记录的范文，供参考。
保养人员：李工保养时间：2024年3月1日加工中心型号：ABC-123加工中心序列号：XYZ-456上次保养时间：2024年9月1日保养内容：1.清洁：使用干净的抹布擦拭加工中心各个部位，包括外壳、控制面板、输送带等，确保没有灰尘和油污。
2.润滑：对加工中心的导轨、滑块、传动链条等进行润滑和加油，使用合适的润滑油和润滑脂，确保各个部件的顺畅运转。
3.检查紧固件：检查加工中心上的螺丝、螺母等紧固件是否松动，如有松动要及时加以固定。
4.检查线缆：仔细检查加工中心的电线、信号线等连接是否牢固，如有损坏或松脱的情况要及时修复。
5.校正：对加工中心的各个轴线进行校正，确保加工精度满足要求。
6.检查液压系统：检查加工中心的液压系统是否正常运行，如有异常情况要及时处理。
7.检查冷却系统：检查加工中心的冷却系统是否正常工作，如有漏水或堵塞等情况要及时检修。
8.检查电气系统：检查加工中心的电气系统是否正常运行，如有异常情况要及时排除。
保养方法：1.清洁：用清水和中性清洁剂溶液清洗加工中心外壳等表面，不能使用酸性或碱性清洁剂。
2.润滑：根据加工中心的使用手册，选择合适的润滑油和润滑脂进行润滑，尽量避免油脂过多或过少。
3.检查紧固件：使用扳手等工具，逐个检查紧固件的紧固情况，如有松动要及时进行固定。
4.检查线缆：仔细检查线缆的插头和插座，确保连接牢固，如有问题要及时更换。
5.校正：按照加工中心的校正流程和要求，使用专用工具对各个轴线进行校正。
6.检查液压系统：使用压力表等工具检查液压系统的压力和流量是否正常，如有异常要及时处理。
7.检查冷却系统：检查冷却水箱和冷却管路是否完好，如有漏水或堵塞要及时进行维修。
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3 加工中心工具系统3.1 概述1.数控刀具的分类数控机床加工时都必须采用数控刀具，数控刀具主要是指数控车床、数控铣床、加工中心等机床上所使用的刀具。
数控刀具按不同的分类方式可分成几类。
(1)按数控刀具的结构可分为：1)整体式由整块材料磨制而成，使用时根据不同用途将切削部分修磨成所需要形状。
2)镶嵌式分为焊接式和机夹式。
机夹式又可分为不转位和可转位两种。
3)减振式当刀具的工作臂长度与直径比大于4时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，所采用一种特殊结构的刀具，主要用于镗孔。
4)内冷式刀具的切削冷却液通过机床主轴或刀盘传递到刀体内部由喷孔喷射到切削刃部位。
5)特殊形式包括强力夹紧、可逆攻丝、复合刀具等。
目前数控刀具主要采用机夹可转位刀具。
(2)根据制造刀具所用的材料可分为：高速钢刀具、硬质合金刀具、金刚石刀具和其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。
目前数控机床用的最多最普遍的是硬质合金刀具。
(3)从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。
从现实情况看，应从广义上来理解“数控机床刀具”的含义。
随着数控机床结构、功能的发展，现在数控机床所使用的刀具，不是普通机床所采用的那样“一机一刀”的模式，而是多种不同类型的刀具按加工需要在同一台加工中心的主轴上轮换使用。
又由于加工中心加工内容的多样性，其配备的刀具和装夹工具种类很多，并且要求刀具更换迅速。
因此，刀辅具的标准化和系列化十分重要。
把通用性较强的刀具和配套装夹工具系列化、标准化，就成为通常所说的工具系统。
工具系统是针对数控机床要求与之配套的刀具必须可快换和高效切削而发展起来的，是刀具与机床的接口。
它除了刀具本身外，还包括实现刀具快换所必需的定位、夹紧、抓拿及刀具保护等机构。
3.2 加工中心工具系统3.2.1 概述采用工具系统进行加工，虽然工具成本较高，但它能保证加工质量，最大限度地提高加工质量和生产率，使加工中心的效能得到充分发挥。
1.工具系统的分类目前数控机床采用的工具系统有车削类工具系统、镗铣类工具系统两类。
镗铣类工具系统一般由工具柄部、刀具装夹部分及刀具组成。
它们经组合后可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹等加工工艺。
2.加工中心对工具系统的要求(1) 工具系统的高度安全性；(2) 工具系统优异的动平衡性；(3) 高的系统刚性；(4) 高的系统精度；(5) 高的互换性；(6) 高效性；(7) 高适应性。
3.刀具选择原则刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。
应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
3.2.2 加工中心工具系统分类镗铣类工具系统分为整体式结构和模块式结构两大类。
1.整体式结构我国TSG工具系统就属于整体式结构的工具系统。
它的特点是将锥柄和接杆连成一体，不同品种和规格的工作部分都必须带有与机床相连的柄部。
其优点是结构简单，使用方便、可靠，更换迅速等。
缺点是锥柄的品种和数量较多。
图3-1所示是整体式工具系统组成，图3-2所示是TSG82工具系统，选用时一定要按图示进行配置。
表3-1是TSG82工具系统的代码和意义。
图3-1 整体式工具系统组成图3-2 TSG82工具系统表3-1 TSG82工具系统的代码和意义注：用数字表示工具的规格，其含义随工具不同而异。
有些工具该数字为轮廓尺寸D-L；有些工具该数字表示应用范围。
还有表示其他参数值的，如锥度号等。
2.模块式结构模块式结构把工具的柄部和工作部分分开，制成系统化的主柄模块、中间模块和工作模块，每类模块中又分为若干小类和规格，然后用不同规格的中间模块组装成不同用途、不同规格的模块式刀具，这样就方便了制造、使用和保管，减少了工具的规格、品种和数量的储备，对加工中心较多的企业有很高的实用价值。
目前，模块式工具系统已成为数控加工刀具发展的方向。
国外有许多应用比较成熟和广泛的模块式工具系统。
例如瑞士的山特维克（SANDVIK）公司有比较完善的模块式工具系统，在我国的许多企业得到了很好的应用。
国内的TMG10和TMG21工具系统就属于这一类。
图3-3所示是模块式工具系统组成，图3-4所示为TMG工具系统的示意图。
图3-3 模块式工具系统组成图3-4 TMG工具系统3.2.3 工具系统接口技术刀具系统接口技术包括刀具—机床接口技术与刀具—刀柄接口技术。
1.刀具—机床接口技术工具柄部是指工具系统与机床主轴连接的部分，是数控机床工具系统的重要组成部分之一，是加工中心必备的辅具。
在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。
因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。
现在通常采用的是两面约束过定位夹持系统，该系统具有很高的接触刚度和重复定位精度，夹紧可靠。
该系统主要有1:10的短锥柄和7:24的长锥柄两种形式。
虽然长锥柄可以与传统BT刀柄互换，并可方便安装于主轴锥孔锥度为7:24的机床上，而且连接刚度和精度都较高，但从切削速度日趋提高的高速加工的发展趋势来看，锥度为1:10的短锥柄的刀柄结构的发展前景更为广阔。
目前，短锥柄的两面约束刀柄主要有HSK、KM、NT、BIG-PLUS等几种。
（1）HSK刀柄HSK刀柄的锥柄部分采用锥度为1:10 的中空短锥柄，其结构如图3-5所示。
当刀柄与主轴连接时，依靠短锥刀柄在主轴锥孔内定心。
图3-5 HSK工具系统结构1.刀柄2.拉杆3.主轴4.弹簧套当短锥刀柄与主轴锥孔紧密接触时．在端面间尚有0.1左右的间隙，在拉紧力作用下，利用中空刀柄的弹性变形补偿该间隙，以实现与主轴锥面和端面双面约束定位。
此时，短刀柄与主轴锥孔间的过盈量约3～10µm。
由于中空刀柄具有较大的弹性变形，因此对刀柄的制造精度要求相对较低。
此外，HSK刀具还具有这样一些特点：采取自内向外锁紧方式，静、动态刚度大，径向圆跳动精度及轴向定位精度高，高速旋转时无主轴孔扩张，换刀时间短，重复定位精度高，可进行内冷却，重量轻，并可同时适用旋转刀具及不旋转刀具。
但其中空短锥柄结构亦会使系统刚度与强度受到影响。
HSK刀柄有A、B、C、D、E等多种形式，其中HSK40A 、HSK40E 、HSK63E 的极限转速可达到4,200r/min 、55,000r/min 、32,500r/min 。
（2）KM系列由美国肯纳公司研究开发的KM(Kennametal )模块系统—两面夹刀具系统，其结构如图3-6所示。
它采用了三点定位方式，既可用于车床又可用于车削中心和加工中心。
由于它结构独特，具有高速、高刚性、高精度的优点，正在被越来越多的机床厂家所采用。
与HSK刀柄相比，KM刀柄与主轴锥孔间的过盈量高约2～5倍，如KM6350(相当于BT40)的过盈量为10～25µm，其实际应用中，KM6350和KM4032的转速分别达到36,000r/min和50,000r/min。
HSK和KM两系统的刚度比较如图3-7。
图3-6 KM刀具系统1.刀柄2.拉杆3.锁紧钢球4.锁闭杆图3-7 HSK和KM两系统的刚度比较（3）BIG-PLUS刀具系列BIG-PLUS刀具系统采用7:24 锥度，其结构设计可保证刀柄主轴与主轴端面的间隙约0.2 左右，锁紧时可利用主轴内孔的弹性膨胀对该间隙进行补偿，以确保刀柄与主轴端面贴紧。
两面约束夹持系统弥补了传统工具系统的许多不足，代表了刀具—机床接口技术的主流方向，必将得到越来越广泛的应用。
目前，国外已研发了多种结构形式的两面约束夹持系统，由于该系统具有重复定位精度高、动静刚度高等一系列优点，可满足高速加工的要求。
2.刀具—刀柄接口技术刀柄对刀具的夹持力的大小和夹持精度的高低，在高速切削中具有十分重要的位置。
如果刀柄对刀具夹持不牢固，轻则降低加工精度，重则导致刀具及工件损坏，甚至引发安全事故。
提高刀具系统夹持精度，就必须设法使刀具得到精密可靠定位，确保足够夹持力，就必须严格控制和提高刀具系统配合精度、加大夹持长度、优化结构设计及合理选材。
目前，适宜高速切削加工的刀具夹头主要有以下几种：（1）热缩夹头利用刀柄装刀孔热胀冷缩使刀具可靠夹紧。
它是一种无夹紧元件的夹头，结构简单对称、夹紧力大。
（2）高精度弹簧夹头由日本大昭和精机株式会社生产的高精度弹簧夹头，采用锥角12°锥套，所有夹头都经平衡修整，以适应高速加工的要求。
目前，这种夹头的转速可达30,000～40,000r/min。
（3）高精度液压夹头BlG-PLUS刀具系统的高精度液压夹头采用两点夹持的一体型构造，具有很高的夹持力和夹持精度，且减小了夹头质量。
（4）高精度静压膨胀式夹头由德国雄克公司生产的高精度静压膨胀式夹头，通过拧紧加压螺栓提高油腔内的油压，使油腔内壁均匀对称的向轴线方向膨胀，以夹紧刀具。
该夹头夹持精度极高，其径向跳动小于3µm。
（5）三棱变形夹头该夹头利用夹头本身的变形力夹紧刀具，其自由状态为三棱形，装夹刀具时，利用液力作用使夹头内孔变为圆形，撤消外力后，内孔重新收缩为三棱形，以实现对刀具三点夹紧。
该夹头具有结构紧凑、定位精度高(可达3µm以下)且对称、刀具装夹简单等恃点。
（6）新颖结构夹头由Sandvik 公司新推出的Coro Grip夹头，借助液压装置推动锥套，在3D处测量，其径向跳动可达2～6µm，这种夹头夹紧更为可靠，其刚性高于液压夹头，装夹时间短于热缩夹头。
ISCAR公司推出的圆柱柄新型装夹方式，不仅保证端面接触，而且能在半个圆周面上形成夹紧力，提高了夹持刚性。
3.各种常见刀柄及其用途（1）ER弹簧夹头刀柄如图3-8a所示，它采用ER型卡簧、夹紧力不大，适用于夹持直径在φ16㎜以下的铣刀。
ER型卡簧如图3-8b所示。
图3-8 各类刀柄及夹头（2）强力夹头刀柄其外形与ER弹簧夹头刀柄相似，但采用KM型卡簧，可以提供较大夹紧力，适用于夹持φ16㎜以上直径的铣刀进行强力铣削。
KM型卡簧如图3-8c 所示。
（3）莫氏锥度刀柄如图3-8d所示，它适用于莫氏锥度刀杆的钻头、铣刀等。
（4）侧固式刀柄如图3-8e所示，它采用侧向夹紧，适用于切削力大的加工，但一种尺寸的刀具需对应配备一种刀柄，规格较多。
（5）面铣刀刀柄如图3-8f所示，与面铣刀刀盘配套使用。