配方的调整及模具修整
模具制造中的模具试模和调整
模具制造中的模具试模和调整模具是制造产品必不可少的一种工具，模具的作用是制造产品的过程中，将材料进行成型或加工以达到产品的形状、大小、几何精度和表面粗糙度等方面的要求。
但是，模具在使用过程中经常会出现一些问题，如产品尺寸不符合要求、表面质量不高、生产效率低、模具寿命短等。
为了解决这些问题，需要进行模具试模和调整。
模具试模模具试模是模具制造过程中非常重要的一部分，它是制造过程中的最后一道工序。
模具试模是在模具制造完成后，按照设定的参数和工艺要求对模具进行试模加工，确保模具生产的产品能够达到制定的要求。
模具试模的过程一般需要重复进行多次，直到所有的问题都得到解决为止。
试模的主要目的是确定模具的加工精度和生产效率是否符合要求，同时还需要检查出可能存在的缺陷。
模具试模的具体步骤如下：1.模具组装和安装：在试模开始之前，需要将模具进行组装和安装，保证各个部分的配合精度和稳定性。
2.参数设置：根据产品的要求和加工工艺，设置试模的加工参数，如加工速度、刀具的进给量等。
3.试模加工：根据设定的参数和工艺要求，对模具进行试模加工，以获取试模所需要的产品。
4.产品检验：对试模生产出的产品进行检验，检查产品的尺寸、表面质量等方面是否符合要求。
5.问题解决：如果存在问题，需要进行调整和解决，直到生产出符合要求的产品为止。
模具调整模具调整是在模具生产中非常重要的一步，它的作用是对试模过程中发现的问题进行调整和解决，保证模具生产的产品的质量和生产效率。
模具调整的目的是使模具更加稳定、可靠，并且能够按照要求生产出所有的产品，同时也能够延长模具的寿命。
进行模具调整需要注意以下几点：1.找出问题：在进行调整之前需要先找出试模过程中存在的问题和缺陷，分析问题的原因，为后续的调整提供指导。
2.调整方案：根据问题的具体情况，制定合适的调整方案。
调整方案需要具体、可行，且满足产品的要求和工艺要求。
3.调整过程：在调整过程中，需要重点关注各个部分之间的配合精度，保证模具的稳定性和可靠性。
模具修理改善方案
模具修理改善方案背景模具是工业生产中常用的设备，用于制造各种零部件和产品。
模具在使用过程中，由于摩擦、磨损、腐蚀等原因，会出现各种问题，需要进行修理和改善。
本文将提供一些模具修理改善方案，旨在提高模具的使用寿命和效率。
修理前的准备在进行模具修理之前，需要进行一些准备工作。
1.审查模具问题，确定需要进行哪些修理措施。
2.准备好必要的工具和材料。
3.确保修理工作场所干净整洁，以避免杂物和灰尘对模具造成二次污染。
4.穿戴好防护装备，如手套、防护服、护目镜等。
修理改善方案磨损修理模具在长期使用过程中会出现各种程度的磨损，从轻微划痕到严重磨损都有可能。
磨损会导致模具精度下降，加工品质变差，甚至严重影响产品的使用寿命。
以下是一些磨损修理的建议：•轻微划痕：使用砂纸或磨具修复。
•表面磨损：利用加工设备重新打磨表面。
•深刻磨损：采用电火花加工、等离子喷涂等技术进行修复。
腐蚀修理模具在长时间存放或使用过程中可能会受到酸、碱、氧化等化学腐蚀，导致表面产生腐蚀痕迹甚至损毁模具。
以下是一些腐蚀修理的建议：•表面轻微腐蚀：用磨具打磨表面，涂上防腐涂料。
•表面严重腐蚀：采用冷却剂、机械除锈等方式进行清洗，再进行表面打磨、喷涂防腐涂料。
•深层腐蚀：采用金属纤维激光、等离子欧姆增材制造等技术进行修复。
空气孔修补模具在制造过程中需要设置空气孔，以使气体能够顺畅地流过并减少铝及镁合金的气泡。
在长期使用中，由于各种原因（如腐蚀、摩擦等），空气孔可能会堵塞或失效，导致产品质量下降。
以下是一些空气孔修补建议：•使用专门的钻头将被堵住的孔钻通。
•使用新的模具修复，重新开孔。
模具优化除了修理和更换损坏的部件外，我们还可以尝试进行模具优化。
模具的优化可以提高模具制造精度、提高产品质量、减少生产成本等。
以下是一些模具优化的建议：•合理的模具结构布局，根据使用需求设计适合的空气孔和排气槽等。
•采用模拟分析工具对模具进行优化分析，以预测模具性能并提前发现潜在问题。
模具修理改善方案
模具修理改善方案背景随着现代制造业的发展，模具在生产过程中扮演着越来越重要的角色，在各个行业中得到了广泛应用。
但是，模具在使用过程中难免会出现各种问题，比如磨损、裂纹等，导致模具的寿命和效率受到影响。
因此，在企业的生产过程中，模具修理成为一个非常重要的环节。
传统模具修理方式存在的问题传统的模具修理方式通常采用焊接和打磨修复的方法，具体分为如下几个步骤：1.检查：对损坏的模具进行检查，并评估需要进行哪些修复工作。
2.焊接：使用电弧焊、TIG焊等方式对模具进行焊接。
3.打磨：使用打磨设备将焊接部位进行打磨，以确保模具表面光滑。
4.预热：将修复后的模具放置在炉子中预热一段时间，达到一定的温度。
5.冷却：将预热的模具从炉子中取出，并进行冷却，使其温度恢复正常。
然而，这种修理方式存在以下几个问题：1.对模具材料质量有较高的要求，一些特殊材料无法采用该修复方式。
2.修复成本较高，因为需要较多的人工和材料。
3.修复效果不稳定，出现松动、开裂、变形等情况会影响模具的使用寿命。
因此，需要寻找新的模具修理方案来解决这些问题。
新的模具修理方案近年来，随着各种修复技术和新材料的应用，新的模具修理方案得到了发展。
其中，利用激光技术进行模具修复是一个广受青睐的新方式。
激光修复是利用激光束对被修复物体进行局部加热，并通过热膨胀-压缩效应实现材料激光熔敷或激光快速固化的技术。
该技术具有以下几个优点：1.精度高：激光束的直径可以达到微米级别，能对修复部位进行高精度处理。
2.无热影响区：由于加热时间极短，因此修复后的部位不会出现热裂纹、变形等现象。
3.处理速度快：激光快速扫描技术可以在短时间内修复大面积的损伤。
4.修复成本低：相比传统方式，激光方式需要更少的人工和材料。
因此，激光修复技术成为了一个非常重要的模具修理方案。
结语模具作为制造业的核心装备，对企业的生产效率和质量有着直接的影响。
传统的模具修理方式存在着多种问题，而新的模具修理方案，尤其是激光修复技术，成为了一个新的发展方向。
跟模工程师的岗位职责
跟模工程师的岗位职责模工程师是在产品设计开始之前就参与项目的重要人员，也是产品成功制造的关键人员之一。
他们负责根据产品设计图纸和技术要求，制作出满足产品质量和效能要求的模具。
以下是与模工程师相关的参考内容，帮助理解他们的岗位职责：1. 模具设计：模工程师负责根据产品设计要求，以及客户提供的技术要求和规范，进行模具设计。
他们需要使用CAD或其他设计软件创建模具的3D模型，确保模具满足产品的尺寸、形状和功能要求。
2. 材料选择：模工程师需要根据产品的材料要求，选择合适的模具材料。
他们需要考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性、强度和硬度等特性，以确保模具能经受住制造过程中的使用条件。
3. 模具制造：一旦模具设计完成，模工程师负责将设计转化为实际的模具。
他们需要准确地切割、修整和组装模具的零件，确保模具的准确性和精度。
他们使用各种机械设备和工具，如铣床、刨床和磨床，进行模具的制造和加工。
4. 模具调试：模工程师负责进行模具的调试和测试。
他们在制造过程中可能会进行多次调整和修正，以确保模具能够正确地注塑、压制或冲压产品。
调试过程还包括检查模具的尺寸和形状，以确保产品的质量和符合要求。
5. 问题解决：模工程师经常会面临一些技术和制造上的挑战，他们需要具备解决问题的能力。
他们需要分析问题的原因，并提出相应的解决方案。
这可能涉及到调整模具参数、更改工艺流程或进行模具的修复和维护。
6. 模具维护：模工程师还负责模具的维护和保养工作。
他们需要定期进行模具的清洁、润滑和检查，以确保模具的正常运行和延长其使用寿命。
他们还需要记录模具的使用情况和维护记录，以便及时进行维修和更换。
7. 制造流程改进：模工程师在制造过程中积累了丰富的经验和知识，他们负责评估和改进现有的制造流程。
他们寻找提高效率、降低成本和提升产品质量的机会，并提出相应的改进方案。
他们可能与其他部门合作，共同推动制造流程的持续改进和优化。
总结起来，模工程师是产品制造过程中至关重要的人员，他们负责模具的设计、制造和调试，解决技术和制造上的问题，并改进制造流程。
注塑成型管理规范
注塑成型管理规范注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
在注塑成型过程中，管理规范是非常重要的，可以保证产品质量稳定、生产效率高效。
本文将从五个方面详细介绍注塑成型管理规范。
一、原料管理1.1 确保原料质量：注塑成型过程中使用的原料质量直接影响产品质量，因此应严格把控原料的质量。
1.2 原料存储：原料应存放在干燥、通风、阴凉的环境中，避免受潮、受热、受污染。
1.3 原料配比：按照配方比例准确称量原料，确保每个产品的原料使用量一致。
二、模具管理2.1 模具保养：定期对模具进行清洁、润滑、修整，延长模具使用寿命。
2.2 模具调试：在生产前对模具进行调试，确保模具正常运行，减少生产过程中的故障。
2.3 模具更换：根据生产计划和模具寿命，及时更换模具，避免因模具损坏导致的生产中断。
三、生产过程管理3.1 设定生产参数：根据产品要求，设定注塑机的参数，如温度、压力、速度等，确保产品质量稳定。
3.2 定期检查设备：定期对注塑机进行检查，发现问题及时处理，确保设备正常运行。
3.3 生产记录：记录每次生产的参数、产品质量情况，为后续生产提供参考依据。
四、质量控制4.1 巡检产品质量：定期对生产出的产品进行巡检，确保产品质量符合要求。
4.2 不良品处理：对于不良品及时处理，找出问题原因并采取措施避免再次发生。
4.3 客户反馈：及时收集客户反馈意见，不断改进产品质量，提升客户满意度。
五、安全管理5.1 培训员工：对员工进行安全培训，提高员工安全意识，减少事故发生。
5.2 设立安全规范：制定安全操作规范，明确员工在生产过程中的安全注意事项。
5.3 应急预案：建立应急预案，一旦发生事故能够迅速处理，减少损失。
综上所述，注塑成型管理规范对于保证产品质量、提高生产效率至关重要。
通过严格执行原料管理、模具管理、生产过程管理、质量控制和安全管理等方面的规范，可以有效提升注塑成型生产的质量和效率。
制作陶瓷模具的步骤与技巧
制作陶瓷模具的步骤与技巧陶瓷模具是制作陶瓷作品的重要工具，它能够帮助艺术家们实现复杂形状和纹理的重复制作。
下面将介绍制作陶瓷模具的步骤与技巧，帮助初学者了解这个过程。
1. 设计与准备在制作陶瓷模具之前，首先需要进行设计与准备工作。
艺术家们可以根据自己的创意和需求，设计出想要制作的模具形状。
然后，选择适合的材料，如石膏或硅胶，作为模具的制作材料。
准备好所需的工具，如刷子、刮刀和容器等。
2. 制作模具的外框制作陶瓷模具的第一步是制作模具的外框。
首先，根据设计好的模具形状，用木板或其他材料制作一个外框。
确保外框的尺寸适合模具的大小，并且能够容纳模具材料。
3. 涂抹模具材料接下来，将选择的模具材料涂抹在外框内。
如果使用石膏作为模具材料，需要将石膏粉末慢慢加入水中，搅拌均匀，直到形成糊状的石膏浆。
然后，将石膏浆倒入外框内，确保涂抹均匀，并排除气泡。
4. 模具的硬化与脱模等待模具材料硬化，时间根据所选材料而定。
硅胶模具通常需要等待几小时，而石膏模具则需要更长的时间。
一旦模具完全干燥，可以轻轻敲击外框，帮助模具从外框中脱模。
5. 修整与润滑脱模后，模具可能会有一些不平整的地方，需要进行修整。
使用刀具和砂纸等工具，将模具表面修整光滑。
此外，为了方便后续的使用，可以在模具表面涂抹一层模具润滑剂，以防止陶瓷粘在模具上。
6. 制作模具的内部结构有些复杂的模具需要内部结构的支撑，以确保模具的稳定性。
根据设计要求，可以使用木头、塑料或金属等材料制作内部结构，并将其固定在模具内部。
7. 测试与调整在使用模具之前，需要进行测试与调整。
将陶瓷泥或其他材料填充到模具中，然后轻轻敲击模具，帮助材料填充到每个细节中。
如果发现模具有漏洞或其他问题，需要进行调整和修复，以确保最终制作出的作品质量。
8. 模具的保养与存储完成模具制作后，需要进行保养与存储。
清洁模具时，使用温水和刷子轻轻清洗，避免使用过于刺激的清洁剂。
在存储模具时，应放置在干燥通风的地方，避免阳光直射和高温。
模具调试作业规范(上)
目录一：作业流程 (3)1. 拉延模 (3)2. 切边冲孔模（侧冲吊冲） (3)3. 翻边整形模（侧翻） (3)二．作业步骤： (4)1．拉延模 (4)1．1 检查装配作业及修整基准侧。
(4)1．2组装、研配。
(4)研配导向零件。
(5)研配压边圈 (5)研配凹模 (6)1．3型面精抛光 (7)1．4 T1拉延模的调整及判定 (8)功能零件的调整。
(8)开裂及拉薄的情况 (9)起皱及压伤的情况 (10)2切边冲孔模（侧切侧冲模） (11)2.1 检查装配作业并研配基准侧。
(11)2.2 研配导向零件。
(12)2.3研配刃口（正切、侧切刃口）。
(13)2.4 对正冲、侧冲冲头。
(14)2.5 对废料切刀。
(15)2.6研配压料器。
(15)2.7模具型面抛光。
(16)2.8 T1试模检测各功能零件并打工序件。
(17)3.翻边整形模（翻边冲孔模）........................................................................ 错误!未定义书签。
3.1检查装配作业并研配基准侧。
................................................................. 错误!未定义书签。
3.2研配导向零件。
......................................................................................... 错误!未定义书签。
3.3研配翻边镶件。
......................................................................................... 错误!未定义书签。
3.4 研配压料器/浮顶器。
............................................................................... 错误!未定义书签。
铁铸件制作配方介绍
铁铸件制作配方介绍全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：铁铸件是一种常见的金属制品，具有良好的耐磨、耐腐蚀和强度高的特点，在机械制造、建筑工程、汽车制造等领域有着广泛的应用。
铁铸件的制作过程中关键的一步就是铁铸件制作配方的确定，这直接影响到铁铸件的质量和性能。
接下来，我们就来详细介绍一下铁铸件制作配方的相关知识。
一、铁铸件制作配方概述铁铸件的原料主要由铁和一定量的碳组成，碳的含量在2%-4%左右。
通常情况下，还会加入少量的硅、锰、磷等元素，以提高铁铸件的硬度、韧性和耐磨性。
铁铸件制作配方的选择取决于具体使用要求，不同的配方会影响铁铸件的材质和性能。
1. 铁料：铁是铁铸件的主要原料，可选用生铁、废钢等。
生铁主要包括灰口铸铁、球墨铸铁等，灰口铸铁具有优良的流动性和耐磨性，球墨铸铁则具有良好的韧性和强度。
废钢也是一种常用的铁铸件原料，主要包括废钢丝、废钢板等，可以降低成本。
2. 碳含量：碳是铁铸件中的重要元素，对铁铸件的硬度和强度有着重要影响。
通常情况下，铁铸件中的碳含量控制在2%-4%之间，过高或者过低都会影响铁铸件的性能。
3. 硅、锰等元素：硅和锰是常用的合金元素，可以提高铁铸件的硬度和强度，同时还可以改善铁的流动性和耐磨性。
磷是一种常见的杂质元素，过高的磷含量会导致铁铸件的脆性增加。
4. 其他合金元素：除了上述的元素外，还可以根据需要添加其他合金元素，如铬、钼等，以满足不同领域的使用要求。
确定铁铸件制作配方需要考虑以下几个方面：1. 使用要求：根据铁铸件的具体使用要求确定碳含量、硅含量、锰含量等元素的含量，以满足不同领域的需求。
2. 原料选择：根据铁料的品种和质量选择合适的原料，如生铁、废钢等。
3. 合金元素的选择：根据铁铸件的使用环境和要求选择合适的合金元素，以提高铁铸件的性能。
4. 配方调整：在确定了铁铸件的基本配方后，需要进行小规模试验，不断调整配方，以获得最佳的铁铸件制作配方。
四、铁铸件制作过程铁铸件的制作过程主要包括原料准备、熔炼、浇注、冷却、清理等步骤。
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复合铅盐稳定剂
是欧洲成熟的产品，国内90年代后期才发展起来
由铅盐稳定剂、润滑剂及其他助剂混合而成，具有多种 稳定改性效果，操作方便
国际知名品牌在国内销售的有：德国熊牌稳定剂（新加 坡产）、美国万邦化工7133GX（土耳其白洋化学生产） 国内有：南京协和化工、江苏溧阳
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增加用量时，配方粘度大
配方调整方法
添加外润滑剂 减少内润滑剂用量 减少热稳定剂用量
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增加用量时，配方粘度大
工艺调整方法
降低模具温度 降低机筒螺杆温度 提高牵引速度
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减少用量时，配方粘度小
制品出现现象
爪子部位出现波浪、配合尺寸 变化 模具出现阻力、型材弯曲 壁厚不均匀，内筋偏移、弯曲 制品发黄、降解
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减少用量时，配方粘度小
配方调整方法
增加热稳定剂用量 增加内润滑剂 减少外润滑剂
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洛阳市建园模具制造有限公司41增加用量时，延迟塑化 Nhomakorabea粘度降低
制品出现现象
塑化不良、制品爪子出现波浪 壁厚不均匀，不等壁厚型材更明显 拐角、配合小爪部位出料快 配合尺寸变化、内筋偏移、弯曲
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增加用量时，延迟塑化、粘度降低
配方调整方法
国际领域内新兴的热稳定剂 完全无毒、属于比较完美的稳定剂 与其它稳定剂相比，该类稳定剂过于昂贵
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单体铅盐稳定剂分类
A类：纯粹稳定剂 B类：既是稳定剂、又是内润滑剂
C类：既是稳定剂、又是外润滑剂
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减少丙烯酸脂类抗冲改性剂用量 配方粘度降低
配方调整方法
减少内润滑剂用量 增加外润滑剂用量
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减少丙烯酸脂类抗冲改性剂用量 配方粘度降低
工艺调整方法
提高机头（模具）温 度 提高机筒螺杆温度
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该体系是80年代中期随设备、模具引进国内的
优点：由单独的成份搭配组成，调整灵活
缺点：配料麻烦、有毒性、容易被硫化物污染生成黑色硫化铅
常用的稳定剂有：三盐基硫酸铅、二盐基亚磷酸铅、二盐基硬 脂酸铅、硬脂酸钙、硬脂酸铅。后四者同时有润滑剂作用
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配方的调整及模具修整
配方组成 制品变化、配方调整及工艺调整
模具修整
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一、配方组成
PVC基体 加工助剂 抗冲改性剂 热稳定剂
光稳定剂
填充剂
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润滑剂
着色剂
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标准配方示例
PVC树脂（基体） CPE（抗冲改性剂） ACR（加工助剂) 二盐基亚磷酸铅（热稳定剂） 100 10 2 3.2 硬脂酸铅（热稳定剂、润滑剂）0.5 PE 蜡（润滑剂） CaCO3（填充剂） 0.1 6
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复合稀土稳定剂
是国内自主开发的产品
能有效降低铅盐毒性，充分发挥CPE的该性作用，且可 以降低型材比重
该类稳定剂存在二次稳定效果，能减少稳定剂用量， 降低制造成本 国内成熟的产品有：广东广洋、青岛崂塑
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钙锌稳定剂
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丙烯酸类ACR抗冲改性剂性能指标
壳/核结构，依靠壳核结构吸收冲击能量
工艺范围宽
价格昂贵 制品表面光亮度好、质感细腻、白度好 耐候性好
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CPE抗冲改性剂性能指标
网状结构，依靠有弹性的网状结构吸收冲击能量
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减少用量时，配方粘度小
工艺调整方法
提高机头（模具）温度 提高机筒螺杆温度
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复合稀土、复合铅盐、钙锌复合稳定剂 配方、工艺调整
复合稳定剂的共同特点就是其三个组成部分： （热稳定剂、润滑剂、其他助剂） 完全复合在一起
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有机锡稳定剂配方、工艺调整
有机锡稳定剂本身的粘度特别高，配方 中需要加入大量的润滑剂 其本身在配方中的含量特别小，一般在 1.7份左右，其调整对制品影响较大
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增加用量时，配方粘度大
制品出现现象
壁厚不均匀，不等壁厚型材更明显 拐角、配合小爪部位出料少 型材出现振纹及弯曲 配合尺寸变化，内筋偏移、断裂
增加内润滑剂 增加加工改性剂ACR 减少稳定剂用量
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增加用量时，延迟塑化、粘度降低
工艺调整方法
提高机筒温度
提高机头（模具）温度
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减少用量时，加快塑化、粘度提高
制品出现现象
型材出现波浪、配合尺寸变化 模具出现阻力、型材弯曲 壁厚不均匀，内筋偏移、断裂 制品发黄、降解
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B、C类单体铅盐稳定剂配方、工艺调整
B类（既是稳定剂、又是内润滑剂）产生影 响的主要是内润滑作用，其调整与 内润滑剂相同
C类（既是稳定剂、又是外润滑剂）产生影 响的主要是外润滑作用，其调整与 外润滑剂相同
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A类单体铅盐稳定剂配方、工艺调整
A类稳定剂（纯粹稳定剂）用量变化不大时，对料流影响 可以忽略不计 增加稳定剂用量（量大）时，延迟塑化 制品出现现象 塑化不良、出现鲨 鱼皮 出现配合尺寸变化 出现白色沉淀物， 表面光泽度差 配方调整方法 添加适量ACR 加工改性剂 添加内润滑剂 减少外润滑剂 用量 工艺调整方法 提高机筒温度 提高机头（模 具）温度
TiO2（光稳定剂、着色剂） 二盐基硬脂酸铅（热稳定剂、润滑剂） 0.5 群青（着色剂）
硬脂酸钙（热稳定剂、润滑剂）1
5
30g
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二、制品变化、配方调整及工艺调整
制品变化 配方调整 工艺调整
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粘度低、流动性好的PVC树脂
配方调整方法
增加内润滑剂或具有内润滑剂 作用的稳定剂用量 减少外润滑剂的用量 添加ACR加工助剂
2013-7-4
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粘度低、流动性好的PVC树脂
工艺调整
提高挤出速度 提高机筒温度 提高机头（模具）温度 提高主机喂料速度或降低主机转 速
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PVC基体
PVC分类：
紧密型、疏松型 悬浮法树脂、本体法树脂、溶液法树脂、乳液法树脂 行业习惯：石油法，电石法
PVC型号
国标将PVC数值分为8个型号：SG1、SG2…SG8 塑料门窗用异型材采用4型和5型树脂树脂
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SG4型树脂性能指标
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粘度高、流动性差的PVC树脂
配方调整方法
添加外部润滑剂或加大具有外 润滑作用的稳定剂用量
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粘度高、流动性差的PVC树脂
工艺调整方法
降低机头（模具）温度 降低机筒温度 降低挤出速度 减少定型模、水箱真空
工艺调整方法
降低机头（模具）温度
降低机筒螺杆温度
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减少丙烯酸脂类抗冲改性剂用量 配方粘度降低
如果使用丙烯酸脂类抗冲改性剂，改性 剂用量降低时将会出现以下现象 爪子部位出现波浪、配合尺寸变 化 模具出现阻力、型材弯曲 壁厚不均匀，内筋偏移、弯曲
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粘度低、流动性好的PVC树脂
同一种型号的树脂，不同厂家生产的所表现的粘度和流动 性不一样，树脂粘度从高降到低时制品会出现以下现象
制品塑化不良、出现鲨鱼皮
拐角、配合小爪部位出现波浪、 配合尺寸变化 模具出现阻力、型材弯曲 壁厚不均匀、内筋偏移、弯曲
型材表面光泽度差 落锤实验不合格 焊接强度不合格 拉伸强度不合格
工艺范围窄
价格便宜
含氯量25%到40%之间，一般用135A型