奥氏体不锈钢压力容器制造过程中的失铬分析
压力容器不锈钢晶间腐蚀的形成机理及试验方法
压力容器不锈钢晶间腐蚀的形成机理及试验方法作者：马宗萌来源：《中国化工贸易·上旬刊》2020年第02期摘要：介绍不锈钢的晶间腐蚀机理，奥氏体不锈钢在敏化温度区内，碳向晶界扩散，并且碳与铬形成碳化铬，导致晶间贫铬，晶体内外出现电位差，产生电化学腐蚀，即为晶间腐蚀。
晶间腐蚀在特定介质下无法避免，需根据腐蚀环境选择合理的材质及进行晶间腐蚀试验，以判定不锈钢是否具有晶间腐蚀倾向。
关键词：不锈钢;贫铬;晶间腐蚀1 不锈钢晶间腐蚀概述随着社会的发展，材料的进步，碳钢的大量应用让人们认识到了钢材腐蚀的严重性，以及腐蚀带来的安全事故频发。
通过向碳钢中填加合金元素发明了不锈钢。
不锈钢耐腐蚀能力很强，有优良的耐均匀腐蚀性能以及良好的力学、焊接性能，但并不是万能的。
由于奥氏体不锈钢压力容器所产生的晶间腐蚀属于局部腐蚀，隐蔽性很强，不易发现。
对压力容器的安全运行造成极大隐患，易发生安全事故。
因此本文探讨分析奥氏体不锈钢晶间腐蚀的形成原因，以及怎么采取措施降低晶间腐蚀的影响。
不锈钢因填加合金元素和冶炼方法区别形成不同的钢种。
按照钢材晶相组织结构可以分为铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢、奥氏体--铁素体不锈钢、马氏体不锈钢、双相不锈钢和近年研发的超级不锈钢;按照化学成分可以将不锈钢分为铬镍不锈钢和铬不锈钢两大类。
奥氏体不锈钢因优异的性能和相对得到了广泛的应用。
2 不锈钢晶间腐蚀的理论基础晶间腐蚀是指不锈钢在特定的腐蚀介质接触中，晶粒、晶界、基体和晶间化合物之间形成微电池效应，导致腐蚀从金属的表面开始，沿晶界不断向晶粒内部发展，造成不锈钢晶粒间结合力降低，不锈钢强度降低，严重时会造成材料的完全失效。
晶间腐蚀虽然在不锈钢表面没有形成严重的腐蚀痕迹，外表看不出腐蚀的迹象，但晶间腐蚀为沿晶界发展的裂纹，金属原有的物理、机械性能几乎完全丧失，导致其在很小的载荷下，便有可能发生材料的破裂失效。
奥氏体不锈钢晶间腐蚀的机理是贫铬理论：不锈钢因填加铬元素而有很高的耐蚀性，经研究铬含量14%～18%的不锈钢有极佳的耐蚀性，但铬含量≤12%时其耐蚀性能和普通碳钢差不多。
浅析奥氏体不锈钢在加工过程中如何防止铁素体污染
浅析奥氏体不锈钢在加工过程中如何防止铁素体污染作者：彭亮梁智来源：《科学与财富》2018年第25期摘要：奥氏体不锈钢是一种常用的结构材料，具有优良的耐腐蚀性、抗高温氧化性。
在加工过程中常常受到铁元素污染。
本文主要针对奥氏体不锈钢如何防止铁素体污染提出了自己的观点及处理方法。
关键词：奥氏体不锈钢；铁素体污染；除锈方法0 引言奥氏体不锈钢作为一种重要的结构材料，具有优良的耐腐蚀性、抗高温氧化性、较低的辐照敏感性、较好的低温力学性能和优良的加工性能被广泛应用于各行行业中，然而在不锈钢零部件制造过程中若与铁素体接触或者表面防护措施不到位，就易产生表面铁素体污染，影响零部件正常工作的稳定性以及水化学工况。
本文主要针对奥氏体不锈钢产生铁素体污染进行分析和研究，希望为防止铁素体污染提供参考。
1 产生污染的原因及影响奥氏体不锈钢零件在加工、转运、装配、储存过程中如果没有做好防护措施，没有与碳钢材质等零件分隔开往往会引起奥氏体零件表面的铁素体污染，导致零件表面铁素体粘附，通常开始为游离的铁素体，这种现象就被叫做铁素体污染。
近年来，随着对产品质量的重视，这种铁素体污染引起了很多公司的重视。
从铁素体初始粘附在奥氏体零件上开始，形成初始腐蚀点，慢慢的引起材料的局部腐蚀，从而增大金属溶解率，这会对零件的可靠性及水化学工况带来严重影响，进而影响设备的稳定运行。
因此防止铁素体污染在加工过程中尤为重要。
2 加工过程中奥氏体不锈钢防污染的措施及要求2.1制造过程中的要求奥氏体不锈钢的制造应在专用场地或封闭的生产车间、应与碳钢制产品严格隔离，用于奥氏体不锈钢成形的工具应避免受到污染（工具清洗和除油），且避免包含铁素体钢，防止铁离子和其他有害杂质污染。
奥氏体不锈钢在制造过程中应使用专用的吊装夹具及其它工艺设备，零件的吊缆宜采用柔性材料（橡胶、塑料等）。
进入生产现场的人应穿着不得带有铁钉等尖锐异物的工作鞋，如无法避免应该穿上清洁的鞋套，牛皮纸、纸板、乙烯基胶带应放在人员踩踏的地方。
浅析不锈钢压力容器的检验要点
３、不锈钢压力容器加工 成型及焊接过程的检验
(4) 施焊前的检查，不允许用碳钢材质作为地线 搭铁，应将地线搭铁紧固在工件上，禁止点焊紧 固，检查接头处的油污等杂物是否清洗干净，采 用等离子切割的坡口，应打磨至金属光泽。
３、不锈钢压力容器加工 成型及焊接过程的检验
(5) 焊接时，不允许在不锈钢非施焊表面直接引弧 ，采用手工电弧焊焊接时，在接头二侧应有100 ｍｍ范围的防飞溅涂层，以易清除飞溅物，焊 接过程应严格按照焊接工艺执行，注意焊接线 能量和惰性气体保护，特别是ZECOR(ASTMA240-05 S38815)、7MO(ASTM-A240 S32950) 等要求背面保护的材料，图2是7MO材料焊接时 因惰性气体背面保护不好造成的焊缝内凹和过 氧化。
３、不锈钢压力容器加工 成型及焊接过程的检验
图4. 结晶偏析引起焊缝底片出现白色条带
４、对不锈钢设备的表 面处理的检查
４、对不锈钢设备 的表面处理的检查
(1) 首先，对不锈钢压力容器的表面处理的 检查应按设计图样要求进行。
４、对不锈钢设备 的表面处理的检查
(2) 在不锈钢压力容器表面处理之前，所有的焊 接修补工作应该结束，压力容器表面的焊接飞 溅物、溶渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等杂 质均应清除干净。注意避免采用碳钢工具去除 飞溅等杂质，采用不锈钢专用砂轮片进行打磨 ，严禁使用打磨过碳钢件的砂轮，尽量减少不 锈钢原始表面打磨面积，因为打磨部位过多， 对设备外观有较大的影响，图5是一台打磨部 位过多的设备。
5、不锈钢材料的鉴别
(2)、用吸铁石鉴别，一般用来对奥氏体不 锈钢和普通碳钢之间的鉴别，但奥氏体 不锈钢经过冷加工后有的会有磁性，所 以该方法也有很大的局限性。
5、不锈钢材料的鉴别
奥氏体不锈钢压力容器的焊接工艺
使晶界附近区贫铬而降低了这些区域的耐蚀性， 其严重 的程度 与不锈钢本 身 的碳 含 量 直 接 有 关 。 大 量 的 试 验 数 据 证 明 ， 当 不 锈 钢 的 ｗ（ ｃ） 低于Ｏ ． ０ ３ ％ 以下或更低 时，在常规生产 条件下焊接 的接头一般不 会出现这种 敏化现 象。因此， 选用超低碳不锈钢母材和相应的焊接材料是保证焊 接接头耐蚀 性 的最 有 效 的 方 法之 一 。 采用稳定型不锈钢也是保证焊接 接头耐蚀性的有效措 施。 在这些不锈 钢 中， 除了有足 够含量 的铬 、 镍 合金元 素之外 ， 还加入 了稳定碳化 物 的元 素， 如铌、 钽和 钛等。这些合金元素与碳 的亲和力 比铬 高得多 。铌和钛 比铬
条。 Βιβλιοθήκη 总之 ， 奥 氏体不锈钢具有 良好的焊接性， 在焊接过程 中， 焊缝金属和热
影响区不发生二次相变 ， 通常焊前无需预热， 焊后可不作热处理。 但 在 拟 定 焊接工艺时， 也 要 考 虑 Ｆ列 不 利 因 素 ：
（ １ ）热膨胀系数大 奥 氏体不锈钢 的热膨 胀系数比碳钢大 ５ ０ ％￣ ６ ０ ％， 导致焊接接头的变形增大，特别是薄板焊接时必须采取相 应的工艺措施 ， 以防止焊接变形 。厚板接头焊接时应注意降低焊接残余应力。 （ ２ ） 热导率低 奥 氏体不锈钢的热导率约为碳钢的一半， 使焊接热量不 易散失 ， 加剧 了热 影响区 的过热 ， 促使 晶粒 长大 ， 并扩大 了敏化温 度区间 ， 降低了接头的耐蚀性 。 为减少这种不利 的影响 ， 可采用水冷钢垫板 ， 以及焊 缝背面喷水冷却的办法加快焊接区的冷却速度。 对于不锈钢 压力容器 焊接来说 ，其 最重要 的是保 证焊接接 头的耐蚀
氯离子腐蚀机理及防护
氯离子对不锈钢腐蚀的机理在化工生产中，腐蚀在压力容器使用过程中普遍发生，是导致压力容器产生各种缺陷的主要因素之一。
普通钢材的耐腐蚀性能较差，不锈钢则具有优良的机械性能和良好的耐腐蚀性能。
Cr 和Ni是不锈钢获得耐腐蚀性能最主要的合金元素。
Cr和Ni使不锈钢在氧化性介质中生成一层十分致密的氧化膜,使不锈钢钝化，降低了不锈钢在氧化性介质中的腐蚀速度，使不锈钢的耐腐蚀性能提高。
氯离子的活化作用对不锈钢氧化膜的建立和破坏均起着重要作用。
虽然至今人们对氯离子如何使钝化金属转变为活化状态的机理还没有定论但大致可分为2种观点。
成相膜理论的观点认为，由于氯离子半径小，穿透能力强，故它最容易穿透氧化膜内极小的孔隙,到达金属外表，并与金属相互作用形成了可溶性化合物，使氧化膜的结构发生变化，金属产生腐蚀。
吸附理论则认为，氯离子破坏氧化膜的根本原因是由于氯离子有很强的可被金属吸附的能力, 它们优先被金属吸附，并从金属外表把氧排掉。
因为氧决定着金属的钝化状态氯离子和氧争夺金属外表上的吸附点，甚至可以取代吸附中的钝化离子与金属形成氯化物，氯化物与金属外表的吸附并不稳定，形成了可溶性物质，这样导致了腐蚀的加速。
电化学方法研究不锈钢钝化状态的结果说明，氯离子对金属外表的活化作用只出现在一定的范围内，存在着1个特定的电位值，在此电位下，不锈钢开始活化。
这个电位便是膜的击穿电位,击穿电位越大，金属的钝态越稳定。
因此,可以通过击穿电位值来衡量不锈钢钝化状态的稳定性以及在各种介质中的耐腐蚀能力。
2 应力腐蚀失效及防护措施2.1 应力腐蚀失效机理在压力容器的腐蚀失效中，应力腐蚀失效所占的比例高达45%左右。
因此，研究不锈钢制压力容器的应力腐蚀失效显得尤为重要。
所谓应力腐蚀,就是在拉伸应力和腐蚀介质的联合作用下而引起的低应力脆性断裂。
应力腐蚀一般都是在特定条件下产生：①只有在拉应力的作用下。
②产生应力腐蚀的环境总存在特定的腐蚀介质，不锈钢在含有氧的氯离子的腐蚀介质及H2SO4、H2S溶液中才容易发生应力腐蚀。
sa-403m wp304标准
SA-403M WP304标准是一种不锈钢材料的规范，它涵盖了材料的化学成分、机械性能、热处理要求、硬度测试、拉伸测试等方面的要求。
该标准通常适用于制造压力容器、换热器、管道、阀门、泵和其他设备的材料选择。
WP304是一种奥氏体不锈钢，具有优良的耐腐蚀性能和焊接性能。
SA-403M是美国材料和试验协会（ASTM）发布的标准，用于规范不锈钢锻件、焊接件和无缝管件的制造要求。
1. 化学成分WP304不锈钢的化学成分要求符合ASTM A240/A240M标准中304不锈钢的要求。
通常要求元素含量：铬18-20，镍8-10.5，锰≤2，硅≤1，磷≤0.045，硫≤0.03，氮≤0.1，铁余量。
此化学成分保证了WP304材料的耐腐蚀性能和机械性能。
2. 机械性能SA-403M WP304标准还对材料的机械性能有详细要求，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等。
这些性能指标对于材料的使用和加工具有重要意义，能够保证设备在使用过程中具有较好的强度和韧性。
3. 热处理要求WP304不锈钢材料在热处理过程中的要求也是标准中重要的内容之一。
热处理能够对材料的组织结构和性能进行调整，使其更适合特定的工艺要求。
4. 硬度测试硬度是材料机械性能的重要指标之一，SA-403M WP304标准对硬度测试方法和要求做出了明确规定。
这有助于对材料进行质量控制和验收。
5. 拉伸测试拉伸试验是评定材料力学性能的重要手段，SA-403M WP304标准规定了拉伸测试的方法、设备和要求，确保了测试结果的准确性和可比性。
SA-403M WP304标准作为不锈钢材料规范的一部分，对于保证材料的质量和性能具有重要意义。
严格遵循和执行这一标准，能够有效地保障不锈钢材料在实际工程中的可靠性和安全性。
6. 焊接要求在工程中，不锈钢材料通常需要进行焊接，因此SA-403M WP304标准也对焊接材料和焊接工艺做出了详细的要求。
对于WP304不锈钢的焊接材料，标准规定了化学成分、机械性能和硬度要求，以确保焊接接头的质量。
压力容器设计经常犯错的问题技术总结解读
常规压力容器出现的问题1.设计图纸中的术语仍然采用GB150-89版的有关术语；例如：焊缝系数，安全阀的开启压力，腐蚀裕度，设计寿命等；正确术语应为：“焊接接头系数”，“安全阀整定压力”，“腐蚀裕量”“设计使用年限”；2.管壳式换热器的甲型法兰与筒节的焊接接头以及筒体与管板的焊接接头没有提出表面检测（磁粉）的相关技术要求。
3.对于按新版GB150设计的图纸，若封头焊接接头取1.0，对于直径为DN1600，DN1800的封头，则应在备注栏中注明“整板成型”。
4.封头最小成型厚度的标注，计算书应与图纸对应起来。
计算时输入的校核厚度应为钢板名义厚度减钢材负偏差减加工减薄量后的厚度，在计算软件SW6中进行校核。
例如EHA400X6的封头的最小成型厚度。
6-0.3-6x0.13=4.92mm。
用4.92mm在SW6中对封头进行校核计算。
封头成型最小厚度是在 4.92mm的基础上减去钢材负偏差0.3得到的厚度4.62mm.图纸标注：EHA400X6（4.62）。
5.图纸上对热处理的要求，要同时满足新版GB150和GB151的相关要求。
如果管箱中没有容器法兰（或管法兰），就不存在法兰密封面热处理后加工的问题，管箱可以不进行焊后消除应力的热处理。
6.在碳钢和低合金材质的容器中易产生晶间腐蚀，常用的介质有哪些？（烧碱，无水液氨，湿H2S环境）产生晶间腐蚀的条件是什么？（拉应力，腐蚀介质环境）有应力腐蚀情况下，设计选用碳钢及低合金钢时应考虑的因素：(1)材料标准规定的屈服强度ReL≤355MPa；(2)材料实测的抗拉强度Rm≤630MPa；(3)材料使用状态应至少为正火或正火+回火、退火、调质状态；(4)碳当量限制(当碳当量限制超标时，应加大硬度限制的监测频度)；低碳钢和碳锰钢CE≤0.43 % CE=C+Mn/6合金钢(包括低温镍钢)CE≤0.45% CE=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15(5)对非焊接件或焊后经正火或回火处理的材料，硬度限制如下：低碳钢HV(10)≤220(单个值)低合金钢HV(10)≤245(单个值)(6)壳体用钢板厚度>20mm时，应按NB/T47013.3-2015进行超声波检测，符合Ⅱ级要求。
奥氏体不锈钢压力容器的应变强化技术
奥氏体不锈钢压力容器的应变强化技术摘要：承压设备在能源行业中处于核心地位，其稳定可靠运行影响着石油、核电等产业的发展，而在承压设备的设计构造中，压力容器的应变强化技术发挥着非常重要的作用。
奥氏体不锈钢本身具备良好的综合性能，一般作为极端环境下压力容器的结构材料，不过考虑到其本身的较低的屈服强度，需要运用应变强化技术来进行强化。
关键词：奥氏体不锈钢；压力容器；应变强化技术；奥氏体不锈钢材料本身具有良好的韧性，但它的屈服强度比较低，而应变强化技术能够显著提升奥氏体不锈钢材料的屈服强度，节约材料。
奥氏体不锈钢压力容器的应变强化具有两种不同的模式：常温应变强化模式和低温应变强化模式。
一、奥氏体不锈钢压力容器1.奥氏体不锈钢压力容器的分类。
根据应变强化技术的不同方式，可以将奥氏体不锈钢压力容器分为两类：一类是常温应变强化模式，另一类是低温应变强化模式。
（1）常温应变强化模式。
顾名思义，常温应变强化模式是在常温状态下对奥氏体不锈钢容器进行水压强化。
具体的实施过程是将奥氏体不锈钢压力容器固定在一个鞍座上，然后向容器中注满水，最后将增压泵与奥氏体不锈钢压力容器的一端连接起来。
当达到强化压力的标准时进行保压，直到奥氏体不锈钢压力容器发生充分的变形塑形后，再将其卸载下来。
（2）低温应变强化模式。
奥氏体不锈钢压力容器的低温应变强化模式，最初是从航空航天领域对深冷容器轻量化的要求中发展进化出来的。
这种低温应变强化模式始于20世纪的中后期。
应变容器的性能会受到材料的结构设计、自身成分等因素的影响。
但是，低温应变强化模式具有一个很大的弊端，即由于进行低温应变强化过程中需要将奥氏体不锈钢压力容器完全浸入液氮环境中，而液氮环境所需要的成本太高。
因此，这种环境要求一定程度限制了奥氏体不锈钢压力容器的低温应变强化模式的推广发展。
2.奥氏体不锈钢压力容器的结构。
在最初研制压力容器的过程中，压力容器是由上、下两个半圆形球体拼接而成的，这两个半圆形球体的两端分别连接着两条接管。
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奥氏体不锈钢压力容器制造过程中的失铬分析
发表时间：2013-10-18T09:05:45.390Z 来源：《赤子》2013年6月下总第284期供稿作者：辛永泉齐文浩郑康宁
[导读] 随着国民经济的不断发展，不锈钢压力容器的数量逐年递增，体积逐渐增大。
辛永泉齐文浩郑康宁
（保定市特种设备监督检验所，河北保定 071000）
摘要：分析奥氏体不锈钢压力容器设备现状及存在的问题。
奥氏体不锈钢压力容器产品在制造过程中，经常出现焊接过烧、焊接变形、氩弧焊背面氧化等问题。
造成这些缺陷的原因与奥氏体不锈钢金属成份变化有关（主要是失铬）。
分析奥氏体不锈钢焊接后金属成份的变化，确定奥氏体不锈钢焊接工艺和应采取的工艺措施。
关键词：焊接过烧；加热；裂纹；失铬
中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）06-0000-01
一、奥氏体不锈钢压力容器设备现状及存在的问题
随着国民经济的不断发展，不锈钢压力容器的数量逐年递增，体积逐渐增大。
但由于在制造过程中，缺乏相应的不锈钢制造工艺和应采取的必要措施，其产品经常存在较严重的制造缺陷。
如：焊接过烧；焊接工艺不当产生焊接缺陷；返修后严重变形等。
这些均和焊接接头含铬量有关。
分析铬金属元素损失过程，有益于提高产品制造质量、降低制造成本。
通过采用X-MET5000型金属分析仪对多台不锈钢产品的母材、管材、热影响区、熔敷金属及返修部位等进行了检测。
检测结果发现，产品主体材料符合标准要求。
部分小直径管材不符合标准要求。
其A、B类焊接接头在焊接过程中，一般采取了冷却措施，含铬量基本上符合要求；D类焊接接头很少采取冷却措施，其含铬量不符合标准要求。
E类焊接接头的含铬量低于母材。
二、焊材、熔敷金属成份
采用合格的焊材，经化验分析，并使用X-MET5000型金属分析仪对焊接材料进行了检测。
通过检测可知，焊条、埋弧焊丝和氩弧焊丝均符合标准要求。
三、焊接试件、焊材熔化金属和熔敷金属成份
制备焊接试件：制作400×250×10mm×6块试件。
分别采用焊条电弧焊、埋弧焊、氩弧焊进行焊接。
分别检测焊接材料熔化后金属成份和熔敷金属成份。
其中一块试件的二分之一加热700℃左右，冷却后检测其金属成份。
通过检测，埋弧焊焊丝熔化后含铬量从原来的20.30%降至18.28%，含铬量损失了2.02%；埋弧焊焊接后熔敷金属的含铬量从焊丝的的20.30%降至17.74%，含铬量损失了2.56%；焊条熔化后含铬量从原来的19.61%降至18.29%，含铬量损失了1.32%；焊条焊接后熔敷金属的含铬量从原来的19.61%降至18.99%，含铬量损失了0.62%；氩弧焊焊丝熔化后含铬量从原来的19.67%降至18.17%，含铬量损失了1.50%；氩弧焊焊接后熔敷金属的含铬量从焊丝的19.67%降至17.81%，含铬量损失了1.86%；试件含铬量18.41%，板材加热到700度左右冷却后含铬量降至16.90%，含铬量损失了1.51%。
在氩弧焊焊接过程中，采用背面喷水冷却措施和未采取冷却两种焊接方法进行焊接。
然后检测冷却措施前后的金属成份，检测结果见下表1。
表1 采取冷却措施前后熔敷金属成份
从检测结果可以看出，采用背面冷却措施进行焊接，铬含量比未采取冷却措施有明显提高。
四、不锈钢压力容器制造过程中应采取的措施
（一）过烧。
过烧主要有以下两个原因所造成：①焊接电流大，输入线能量高；②焊接过程中，没有采取冷却措施，造成失铬。
控制措施：采取合适的冷却方式，在保证焊接质量的前提下，宜采用小电流，快速焊接。
（二）变形。
变形主要存在三种形式：①封头与筒体组焊后变形；②B类焊接接头收缩变形；③返修变形。
其主要原因是由于奥氏体不锈钢的韧性较大，在局部焊接后的冷却过程中，形成较大内应力，导致焊缝及周围区域收缩变形。
控制措施：①采购质量有保证的封头。
控制封头变形，应采取合理下料工艺。
根据封头的质量、板厚等因素，筒体的外径应比封头的外径略大，然后进行组对焊接。
②B类焊接接头变形，应适当减小坡口角度。
正面清理根部时，应尽量减少坡口宽度；③返修变形，缺陷定位应尽量准确，用砂轮打磨缺陷，宜采用氩弧焊进行焊接。
五、总结
根据实验得出如下结论：奥氏体不锈钢压力容器制造厂家在选购原材料时，应把好材料的入厂关。
在制造过程中，采用埋弧焊生产效率高，但输入线能量大，施焊过程中，含铬量损失也大。
采取焊接背面冷却措施，可减少铬的损失。
采用焊条电弧焊，生产效率较低，但是可焊接复杂部位，是埋弧焊不能代替的；如果采取合理的焊接工艺也能减少含铬量损失。
氩弧焊焊接效率低，不易产生焊接缺陷，经常
用于对接接头的打底焊、C类、D类和E类焊接接头的焊接；因输入的线能量小，热量集中，变形量小，含铬量损失也小。
如果采取焊接背面冷却及焊后表面冷却措施，可大大减少含铬量损失。
参考文献:
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[3]GB/T47010—2010，《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》［S］，北京，中国标准出版社，2010
[4]NB/T 47015—2011,《压力容器焊接规程》［S］，北京，新华出版社，2011。
[5]GB/T 983—1995,《不锈钢焊条》［S］，北京，中国标准出版社，1995。
[6]GB/T17854-1999,《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》［S］，北京，中国标准出版社， 1999。
[7]YB/T5092-2005,《焊接用不锈钢焊丝》［S］，北京，中国标准出版社，2005。
[8]凌爱林主编,工程材料及成型技术基础［M］，北京，机械工业出版社，2005。
作者简介：辛永泉，男，1955年出生，河北安新王家寨（乡）村，驻厂室主任，大学本科，高级工程师，主要研究检验与检测。