测量系统分析程序MSA
MSA测量系统分析流程及方法
MSA测量系统分析流程及方法MSA（测量系统分析）是对测量系统稳定性、可靠性和能力的评估，用于确认测量结果的准确性和可靠性。
它可以用于评估任何测量系统，包括设备、仪器和应用程序。
以下是MSA的流程和方法：1.确定测量系统的目的和应用：在开始MSA之前，首先需要明确测量系统的目的和应用。
这将有助于确定需要分析的关键因素以及选择适当的方法。
2.选择测量系统分析方法：根据测量系统的类型和目的，选择适当的MSA方法。
常见的方法包括GR&R（重复性与再现性）分析、准确性、稳定性和线性度分析。
3.收集数据：使用标准样本或实际样本来收集测量数据。
应该保证数据具有代表性和充分，以便能够全面评估测量系统的性能。
4.重复性与再现性（GR&R）分析：这是评估测量仪器和操作员之间的可重复性和再现性的方法。
它通常包括重复性（同一操作员重复测量同一样本）和再现性（不同操作员在不同时间重复测量同一样本）的分析。
5.准确性分析：准确性是评估测量结果与真实值之间的偏差程度。
可以使用标准样本或比较方法（如正交试验）来评估准确性。
如果测量系统有偏差，可以进行校正，以提高测量的准确性。
6.稳定性分析：稳定性是指测量系统的输出是否随时间而变化。
稳定性分析可以通过收集数据的不同时间点来进行。
7.线性度分析：线性度是指测量系统对于不同输入值的响应是否是线性的。
线性度分析可以通过收集不同输入值对应的测量数据来进行。
8.分析结果和改进措施：对收集到的数据进行分析，并得出结论和建议。
如果测量系统的性能不符合要求，应制定相应的改进措施，例如修理、更换或校准测量设备，培训操作员，改进测量方法等。
9.持续监控和改进：MSA是一个持续改进的过程，应确保测量系统的性能得到持续监控和改进。
定期重复MSA分析，以确保测量系统的稳定性和准确性，及时发现和纠正潜在问题。
总结起来，MSA的流程包括确定目的和应用、选择方法、收集数据、进行分析，最后制定改进措施和持续监控。
MSA测量系统分析
MSA测量系统分析MSA（测量系统分析）是一种用于评估和改进测量系统稳定性、偏倚和线性性能的方法。
通过进行MSA，可以确定测量系统是否足够稳定和准确，以便在不同的情况下对产品进行正确的测量。
稳定性是指测量系统在相同的测量条件下的一系列测量结果是否一致。
稳定性是MSA中最基本的指标之一，因为如果测量系统不稳定，那么无论多么准确的测量工具都无法提供可靠的测量结果。
偏差是指测量结果与真实值之间的差异。
在MSA中，需要比较测量系统的平均偏差与零偏差之间的差异。
如果两者之间存在较大的差异，则说明测量系统存在系统性的偏离问题，需要进行校准或修正。
线性是指测量系统的输出是否与输入之间存在良好的线性关系。
在MSA中，需要绘制出测量系统的线性回归图，通过斜率和截距来评估测量系统的线性性能。
如果回归线接近理想的45度直线，则说明测量系统的线性性能较好。
在进行MSA时，一般采用以下步骤来评估测量系统的稳定性、偏差和线性性能：1.收集测量数据：使用相同的测量系统对一批样本进行测量，并记录测量结果。
2.统计分析：对于每个样本，计算测量结果的平均值和标准偏差。
然后，计算每个样本平均值之间的差异，并计算整体平均偏差和标准偏差。
3. 制作控制图：使用收集的测量结果，绘制测量系统稳定性的控制图。
通常使用X-bar图来监控平均值的稳定性，使用R或S图来监控标准偏差的稳定性。
4.比较平均偏差和零偏差：计算测量系统的平均偏差和零偏差之间的差异，并进行比较。
如果差异较大，则说明测量系统存在系统性的偏离问题。
5.绘制线性回归图：使用测量数据，绘制测量系统的线性回归图。
计算斜率和截距，并与理想的45度直线进行比较。
如果回归线接近理想线，则说明测量系统具有良好的线性性能。
通过以上步骤，可以对测量系统进行全面的评估，并确定是否需要采取措施来改善测量系统的稳定性、偏差和线性性能。
常用的改善方法包括校准测量工具、调整测量程序和培训操作人员等。
总之，MSA是一种重要的质量管理工具，能够帮助企业评估和改进测量系统的稳定性、偏差和线性性能。
MSA测量系统分析的基本内容
MSA测量系统分析的基本内容MSA（Measurement System Analysis，测量系统分析）是一种对测量系统进行评估和改进的方法，它能够确定测量过程中的变异性，并对于这种变异性的源头进行量化。
测量系统在制造和质量控制中的重要性不言而喻，因为如果测量系统存在问题，那么生产过程中的数据将不准确，从而可能导致产品质量问题。
因此，进行MSA是确保生产过程中准确测量的关键步骤之一MSA的基本内容包括以下几个方面：1.定义有效的度量指标：在进行MSA之前，需要明确测量系统要测量的特定指标。
这些指标可以是尺寸、重量、力量等等。
在定义这些指标时需要保证它们是可重复且可再现的。
2.评估测量系统的准确度：准确度是测量系统评估的一个重要指标。
在这一步骤中，通过与一个已知准确值进行比较，来评估测量系统的准确度。
常用的方法包括直接对比、回归分析和方差分析等。
3.评估测量系统的重复性：重复性是指相同测量系统对于同一个样本重复测量所得结果的一致性程度。
在进行重复性评估时，通过多次测量同一样本来比较结果，并计算其变异性。
常用的方法有均值和范围法、方差分析法等。
4.评估测量系统的再现性：再现性是指在不同测量系统下，同一样本被测量得到的结果的一致性程度。
在这一步骤中，需要对同一样本在不同测量系统下进行测量，并计算其变异性。
常用的方法包括计算相关系数、方差分析等。
5.评估测量系统的稳定性：稳定性是指测量系统在一定时间内表现出来的性能的一致性。
通过对测量系统的历史数据进行统计分析，可以评估测量系统的稳定性。
6.制定改进措施：根据对测量系统的评估结果，确定需要改进的方面，并制定相应的改进措施。
这些改进措施可以包括标定、维护、培训等。
除了这些基本内容外，MSA还可以包括以下一些扩展内容：1.考虑测量系统的类型：不同类型的测量系统（如传感器、仪表、检验设备等）在进行MSA时可能需要采用不同的方法。
2.考虑测量系统的应用范围：不同的测量系统可能应用于不同的产品或过程，因此在进行MSA时需要考虑这一点。
测量系统分析报告MSA
测量系统分析报告MSA1. 引言测量系统分析（Measurement System Analysis，简称MSA）是指通过分析和评估测量系统的性能、稳定性和可靠性，来判断测量结果的准确性和可靠性的过程。
本报告旨在对某测量系统进行全面的分析和评估，以帮助提升测量系统的质量和可靠性。
2. 测量系统分析方法在进行测量系统分析时，常采用以下方法：2.1 重复性与再现性分析重复性和再现性是评估测量系统可靠性的重要指标。
通过对同一对象进行多次测量，可以评估测量结果的一致性和稳定性。
2.2 偏倚分析偏倚分析用于评估测量系统是否存在系统性的误差。
通过对测量系统进行校准，并比较校准前后的测量结果，可以判断测量系统的偏倚情况。
2.3 线性分析线性分析用于评估测量系统是否存在线性关系。
通过测量系统对一系列已知标准进行测量，并绘制测量结果与标准值之间的图表，可以判断测量系统的线性关系。
3. 案例分析本次测量系统分析以某电子元件测量系统为例进行分析。
3.1 重复性与再现性分析通过对同一电子元件进行连续十次测量，并记录测量结果，得到以下数据：测量次数测量结果1 12.32 12.43 12.14 12.35 12.26 12.47 12.58 12.29 12.610 12.3通过计算这十次测量结果的平均值和标准偏差，得到重复性和再现性的评估数据。
3.2 偏倚分析为了评估测量系统的偏倚情况，我们对测量系统进行了校准，并测量了一系列标准样本。
校准前后的测量结果如下：标准样本校准前测量结果校准后测量结果1 2.3 2.12 3.4 3.23 4.5 4.44 5.6 5.75 6.7 6.56 7.8 7.9通过比较校准前后的测量结果，可以评估测量系统的偏倚情况。
3.3 线性分析为了评估测量系统的线性关系，我们选择了一系列已知标准进行测量，并绘制了测量结果与标准值之间的图表。
图表显示测量系统的测量结果与标准值之间存在一定的线性关系。
自动测量系统的MSA
自动测量系统的MSA1. 介绍自动测量系统（Automated Measurement System, AMS）是一种利用先进的技术和设备对产品进行测量和检验的系统。
然而，仅仅依靠自动测量系统的准确性是不够的，因为系统可能存在着测量误差。
为了确保AMS的准确性，我们需要进行测量系统分析（Measurement System Analysis, MSA）。
2. MSA的重要性MSA是评估和提高测量系统准确性和稳定性的过程。
它是确保测量结果可靠和可重复的关键步骤，对于产品的质量控制至关重要。
正确认识测量系统的稳定性和变异度可以帮助我们了解测量系统的潜在问题，并通过适当的修正措施提高AMS 的性能。
3. MSA的评估方法3.1 重复性和再现性重复性和再现性是MSA中最基本也是最重要的评估指标。
重复性指的是在同一条件下重复测量同一实体时测量结果的变异度；再现性指的是在不同条件下对同一实体进行测量时测量结果的一致性。
通过对多个样本的测量进行比较，可以评估AMS的重复性和再现性。
3.2 线性度和偏倚线性度评估了AMS在不同测量值范围内是否能够提供一致的测量结果。
通过测量不同实体的不同测量值，可以判断AMS是否存在线性度问题。
偏倚则指测量结果相对于真实值的偏离程度，可以通过与参考测量方法进行对比来评估AMS的偏倚。
3.3 分辨力和灵敏度分辨力是指AMS能够在测量结果中检测到小变化的能力。
分辨力的好坏直接影响到测量结果的准确性和精确度。
灵敏度则是指AMS对实体不同属性变化的响应程度，它可以帮助我们确定在不同条件下应如何使用AMS进行测量。
4. MSA的改进方法4.1 校准和维护定期进行AMS的校准和维护是确保AMS保持准确性和稳定性的基础。
校准是通过与标准物品进行比较，确定AMS的测量偏离，并进行调整和修正。
维护包括对AMS的保养和保修，以确保其正常运行。
4.2 培训和操作规范提供专业培训和制定操作规范是改进AMS性能的另一重要方法。
测量系统分析报告MSA
测量系统分析报告MSA在现代制造业中，为了确保产品质量的稳定性和一致性，对测量系统进行准确的分析和评估是至关重要的。
测量系统分析（Measurement System Analysis，简称 MSA）就是一种用于评估测量过程的工具和方法，它可以帮助我们确定测量数据的可靠性、准确性以及可重复性。
测量系统通常由测量人员、测量设备、测量方法、测量环境和被测量对象等要素组成。
而 MSA 的目的就是要评估这些要素对测量结果的影响，并确定测量系统是否能够满足预期的测量要求。
MSA 主要包括以下几个方面的内容：一、测量系统的准确性准确性是指测量结果与真实值之间的接近程度。
在 MSA 中，通常通过与标准值进行比较来评估测量系统的准确性。
例如，如果我们要测量一个零件的长度，已知其标准长度为 100mm，而测量结果为98mm，那么就存在 2mm 的偏差。
为了提高准确性，我们需要对测量设备进行校准，并确保测量方法的正确性。
二、测量系统的重复性重复性是指在相同的测量条件下，对同一被测量对象进行多次测量时，测量结果的一致性。
如果一个测量系统具有良好的重复性，那么多次测量的结果应该非常接近。
例如，对同一个零件的同一尺寸进行10 次测量，如果测量结果的差异很小，说明测量系统的重复性较好。
三、测量系统的再现性再现性是指在不同的测量条件下，由不同的测量人员使用相同的测量设备和测量方法对同一被测量对象进行测量时，测量结果的一致性。
例如，不同的操作人员在不同的时间对同一个零件的同一尺寸进行测量，如果测量结果的差异较小，说明测量系统的再现性较好。
四、稳定性稳定性是指测量系统在一段时间内保持其性能的能力。
通过定期对测量系统进行监控和测量，可以评估其稳定性。
如果测量系统的稳定性较差，可能需要对其进行维护或更换。
为了进行有效的 MSA，我们通常采用以下几种方法：1、均值极差法（Average and Range Method）这是一种常用的评估测量系统重复性和再现性的方法。
MSA–测量系统分析
MSA –测量系统分析引言MSA（测量系统分析）是一种用于评估和验证测量系统准确性和可靠性的方法。
在许多行业中，准确的测量数据对于产品质量和过程改进至关重要。
因此，对测量系统进行分析和评估是确保数据质量的关键步骤。
本文将介绍MSA的基本概念、主要组成部分和常见的分析方法，以及如何使用Markdown文本格式输出。
MSA的概述测量系统是指用于测量和收集数据的工具、设备和方法。
这些测量系统可以包括各种仪器、传感器、计量设备和人工操作。
MSA的目标是确定测量系统的偏差、重复性和稳定性，以评估测量过程的可靠性和准确性。
MSA的主要目标是确定测量系统的变异来源，并分析其对于测量结果的影响。
通过评估测量系统的可行性和稳定性，我们可以确定任何必需的改进和修正。
MSA的组成部分MSA包括以下三个主要组成部分：1.制程能力分析（PPK）：通过对测量系统进行评估，确定其是否能够满足产品或过程的需求。
制程能力分析是一种量化的方法，用于确定测量系统能够产生多大程度的变异。
2.重复性与再现性分析：重复性是指在同一测量条件下进行多次测量时，测量结果之间的差异。
再现性是指在不同测量条件或不同测量者之间进行测量时，测量结果之间的差异。
通过对重复性和再现性进行分析，可以确定测量系统的一致性和可靠性。
3.精确度分析：精确度是指测量结果与真实值之间的接近程度。
通过与参考标准进行比较，我们可以评估测量系统的准确性和偏差。
常见的MSA分析方法以下是几种常见的MSA分析方法：1.方差分析（ANOVA）：ANOVA是一种统计分析方法，用于分解测量变异的来源。
通过将测量结果进行分解，我们可以确定各个变异来源的贡献程度，并确定潜在的改进措施。
2.控制图：控制图是一种用于监控和分析过程变异的图表。
通过绘制测量结果的控制图，我们可以可视化测量系统的偏差和变异，并及时发现异常情况。
3.直方图：直方图是一种图表，用于显示测量结果的频率分布。
通过绘制测量结果的直方图，我们可以了解测量数据的分布情况，并判断测量系统的精确度和稳定性。
测量系统分析MSA程序(含表格)
测量系统分析（MSA）程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的 :对所有量具、量测及试验设备实施统计分析, 藉以了解量具系统之准确度与精确度。
2.0范围 :所有控制计划（Control Plan）中包含的/或客户要求的各种量测系统均适用之。
3.0定义 :3.1MSA:量测系统分析3.2量具：是指任何用来获得测量结果的装置。
经常是用在工厂现场的装置，包括通/止规（go/nogodevice)。
3.3量测系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。
3.4量具重复性(EV):一个评价人多次使用一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差。
3.5量具再现性(AV):由不同的评价人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。
3.6偏性：同一人使用同一量具在管制计划规划地点与在实验室量测同一产品之相同特性所得平均值与真值之间的差异。
3.7稳定性：指同一量具于不同时间量测同一零件之相同特性所得之变异。
3.8线性：指量具在预期内之偏性表现。
4.0权责:4.1量测系统测试的排定、数据分析、仪器操作人员的选择：品保部4.2测试执行：各相关单位4.3MSA操作人员的培训：品保部5.0执行方法5.1QA工程师人员依公司PCP文件建立《xx年MSA实施计划表》或客户要求,并依据计划表之排程进行对仪器做量测系统分析。
5.2取样方法：5.2.1计量型取样：从代表整个工作范围的过程中随机抽取10件样品，但所抽取的10件样品其数值必须涵盖该产品的公差带。
5.2.2计数型取样：取50PCS样品，其中包含临近值，不良品与合格品。
5.2.3.需要2或3个测量者随机抽取对每个产品各测量取一定数量样品.5.3计数型:5.3.1被评价的零件的选定随机抽取50个零件，把零件编号，由研究小组给出该50个零件的标准，必须含合格，不合格，模糊品，条件允许的情况下最好各占1/3。
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1.目的评估测量系统的正确性和能力来加强生产工序和控制过程，确保产品质量。
2.范围凡公司控制计划中所要求的和/或顾客要求的所有检验、测量和试验设备的测量系统分析均适用之。
3.权责3.1.品质部对工厂所有必要的测量系统和量具进行分析和鉴定。
3.2.APQP小组负责对能力不足量具及适用性重新评估并确定对策。
3.3.管理代表负责核准测量系统分析报告。
4.名词解释4.1.R&R分析：量具再现性与重复性分析。
重复性是指同一种量具同一位作业者，当多次量测相同零件的指定特性时所得的变异。
再现性是指不同作业者以相同量具量测相同产品的特性时量测平均值的变异。
4.2.准确度：重复量测的平均值与设定值的差。
4.3精密度：重复量测时，其量测数据差异的程度。
4.4.MSA:指Measurement System Analysis 的简称。
4.5.盲测:指在实际测量环境中,检验员事先不知正在对该测量系统进行分析，也不知道所测为那一只产品的条件下,获得的测量结果。
4.6计量型与计数型测量系统:测量系统测量结果可用具体的连续的数值来表述,这样的测量系统称之为计量型测量系统; 测量系统测量结果用定性的数据来表述,如用通过或不能通过塞规的方式来描述一只圆棒直径尺寸,这样的测量系统称之为计数型测量系统。
计量型测量系统和计数型测量系统的分析将用到不同的方法。
4.7分辨率（Resolution）:测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。
4.8可视分辨率（Apparent Resolution）:测量仪器的最小增量的大小,如卡尺的可视分辨率为0.02mm。
4.9有效分辨率（Effective Resolution）:考虑整个测量系统变差时的数据等级大小。
用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差（6δ）（或公差）划分的等级数量来表示。
关于有效分辨率，在99%置信水平时其标准估计值为1.41PV/GR&R。
4.10.分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较差的。
4.11.偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
4.12.稳定性(Statility):指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获到的测量值总变差.4.13.线性(Linearity):指在量具预期的工作范围内,偏倚值的差值。
5.程序5.1测量系统分析的时机和人员5.1.1.再下列三种情况下必须进行测量系统分析A.新产品开发时,B.新购量具或经修过的量具投入使用前,C.每年定期进行一次全面的测量系统分析,分析范围覆盖所有合格在用的控制计划要求做的量具,分析内容覆盖测量系统五性.5.1.2.分析人员的资格鉴定和培训按《人力资源控制程序》进行。
5.2.测量系统分析的范围5.2.根据公司的实际情况,目前主要对用于卷绕测量器具(电容测量仪)进行测量系统五性分析.其它量具与工序能力控制的测试无关,因此这些仪器的监控主要由单独的仪器校正程序进行。
5.3.测量系统重复性和重现性的分析：5.3.1 分析方法5.3.1.1选择2-3位作业人员、样本10PCS及重复测量3次。
5.3.1.2被测零件从制程中随机取样，以能代表各种变化。
5.3.1.3作业者需了解测量方法，以准确反映实际情况。
5.3.1.4测量仪器的选择：应选择经校验合格之测量仪器，以避免量具监别力不足。
5.3.2人员的选择：选择新进厂之员工，当人数不足时，可补充熟练操作员补充。
5.3.3. 测量实施5.3.3.1选定作业者2-3人，零件10个，并标示号码。
5.3.3.2使用经校验合格之量具量测。
5.3.3.3重复性测量：作业员A从1至10顺序测量零件，并将测量结果记录于《量具重复性和再现性数据表》5.3.3.4再现性测量：作业员B或C测量相同零件，不能参考彼此的测量值，将测量结果分别记录于《量具重复性和再现性数据表》。
5.3.3.5重复这个循环三次，并记录结果。
5.3.3.6计算出所要的关键参数，代入《量具重复性和再现性分析表》中进行换算。
5.3.4. 结果分析5.3.4.1分析标准：GRR≥30%必须要有行动；GRR≤30%有条件的接受；GRR≤10%可接受；GRR=%R&R。
5.3.4.2当重复性变异值大于再现性时，应评估下列事项：a. 量具加以保养；b. 零件内含有极值；c．量具之结构需再设计并增强；d．量具之夹紧或零件定位方式需加以改善。
5.3.4.3当再现性变异值大于重复性时，应评估下a. 作业者对量具的操作方式及数据读取方式需加强；b. 可能需要一些夹具协助作业者，更换一致性的使用量具；c. 量具与夹具校验及送修校正后须再做测量系统分析，并记录。
5.4.稳定性分析5.4.1.选取一个样本并确定其相对于可追溯标准的基准值,如果没有这样的样品,则从产品中选择一个样品,其测量值应处于预期测量范围的中间区域,并将其作为标准样品,可能需要准备对应于预期测量范围的低、中、高数值的三个标准样品，对每个样品单独测量并绘制控制图，但一般只做中间值那个就可以。
5.4.2.定期测量基准样品3-5次,并将其测量的结果记录于[量具稳定性分析报告]中,决定样本容量和频率时,考虑的因素有:校准周期,使用频率,修理次数和使用环境等。
5.4.3.将测量值描绘在[X-R控制图]上。
5.4.4.计算控制界限,确定每个曲线的控制界限并根据控制图对失控或不稳定状态作出判断。
5.4.5.利用控制图的方式来对稳定性的准则进行判定:5.3.5.1.不能有点子超出上下控制界线,5.3.5.2.连续3点中不能有2点落在A区或A区以外之区域,5.3.5.3.连续5点中不能有4点落在B区或B区以外这区域,5.3.5.4.不能有连续8点或更多落在控制中心线的同一则,5.3.5.5.不能有连续7点或更多连续上升或下降。
5.4.6.凡呈现不稳定状态时,量具已经不稳定,必须对量具进行校准或维修,量具维修并经重新校准后,应重新对量具进行稳定性分析。
5.5.偏倚分析[用独立样本法]5.5.1.获取一个样本并确定其相对于可追溯标准的基准值,如果不能做到,则选择一个落在量程中的产品,并用更精密的量具测量10次计算平均值,此值作为基准值。
5.5.2.由一位检验员,以常规方式对样品测量10次,并计算10次读数的平均值,此值即为观测平均值。
5.5.3.偏倚计算偏倚=观测平均值-基准值制造过程变差=6δ偏倚%=偏倚/制造过程变差*100%制造过程变差可用规格公差代替5.5.4.偏倚接受准则A.测量重要特性,测量系统偏倚%<10%可接受,B.测量一般特性,测量系统 10%≤偏倚%≤30%可接受,C.偏倚%≥30%拒绝授受5.5.5.偏倚分析记录于[量具偏倚分析报告]5.5.6.如果偏倚偏大,可用以下方法查找原因:A.基准准有误差;B.仪器被磨损,主要表现在稳定性分析上,应维护或重新修理仪器;C.制造的仪器尺寸不对;D.测量了错误的特性;E.仪器校准不正确,需要重新复查校准方法;F.操作员操作仪器不对;G.仪器修正计算不正确。
5.6.线性分析5.6.1.在测量系系统工作范围内选定5个产品,它们的测量值应覆盖量具工作范围。
5.6.2.用更精密量具测量每个产品10次,并计算平均值,然后将其确定为基准值,同时确定它们各自所取得的基准值是否覆盖了被检量具的工作范围。
5.6.3.让一位评价人对5个产品以盲测的方式按随机抽取须序分别测量每个产品各10次,并将其测量值记录于[测量系统线性分析表]上,然后计算各产品的测量平均值,此值即为观察平均值。
5.6.4.计算并绘图Y=b+Xa X为基准值 Y为偏倚 b为截距 a为斜率 R2为拟合优度a=[∑XiYi-∑XiYi/n]/[∑Xi2-(∑Xi)2/n]b=(∑Yi-a∑Xi)/nR2=[∑XiYi-∑Xi∑Yi/n]2/{[∑Xi2-(∑Xi)2/n]*[∑Yi2-(∑Yi)2/n]}线性=︱斜率︱*制造过程变差线性%=[线性/制造过程变差]*100%如制造过程变差不知道,用规格公差代替5.6.5.线性判读准则5.6.5.1.线性程度判读A.R2=1完全相关,点散布在一条直线上,B.R2=0 完全不相关,X与Y的变化完全不存在任何依存关系,C.0<R2<1,不完全相关。
5.6.5.2.线性接受准则A.测量重要特性的测量系统,线性%≤5%时可接受,B.测量一般特性的测量系统,线性%≤10%可接受,C.线性%>10%,拒绝接受。
5.6.6.如果测量系统有非线性度,要找出可能存在的原因:A.仪器在操作范围的最低或最高端没有适当校准;B.最大最小的标准有误差;C.仪器有磨损;D.仪器内部的设计特性。
5.6.7.线性分析记录于[测量系统线性分析表]。
7．异常处理7．1．当量具的测量系统分析结果趋近下限时，分析人员应通知APQP小组和制造部门。
7.2.APQP小组应对能力不足的量具及其适用性重新评估,并确定处理对策(包括对已检测产品的处理意见)。
7.3.管理代表依据测量系统分析报告进行核准,当判定不合格时,测量系统分析人员应对量具重新进行分析,然后采取纠正预防措施。
8 相关/支持性文件8.1 《改进控制程序》(Q/HJE-PD19-2004,D/1)8.2.《记录控制程序》(Q/HJE-PD02-2004,D/0)8.3.《测量设备控制程序》(Q/HJE-PD13-2004,D/0)8.4.《先期产品质量策划程序》(Q/HJE-PD23-2004,A/0)9 记录本程序的实施记录及保存要求如下表：。