玻璃瓶罐制造技术的认识
玻璃瓶的生产工艺
玻璃瓶的生产工艺
玻璃瓶是一种古老而广泛使用的容器，它的生产工艺经历了漫长的发展过程。
下面将介绍玻璃瓶的生产工艺。
玻璃瓶的生产工艺主要分为以下几个步骤：
1. 原料准备：玻璃瓶的主要原料是石英砂、长石、石灰石和纯碱等。
这些原料经过粉碎、筛分、混合等工艺处理后，形成玻璃瓶的原料颗粒。
2. 炼料：将混合后的原料颗粒送入玻璃窑炉中进行炼料。
窑炉中的高温可以将原料颗粒融化成玻璃液。
炼料过程中还需要加入一定的助熔剂，以降低熔点，加快炼料过程。
3. 成型：将炼得的玻璃液倒入成型模具中，在空气或真空环境中快速冷却，使玻璃液形成固体瓶体。
成型可以通过注吹成型、挤压成型、喷吹成型等不同方法进行。
4. 压型：在成型完成后，需要对玻璃瓶进行压型处理，以消除成型过程中产生的残余应力和畸变。
这一步骤通常在玻璃瓶的颈部和口部进行，通过加热玻璃瓶，然后使用特殊的工具将其压制成不同形状。
5. 表面处理：在玻璃瓶成型和压型后，通常需要对其表面进行处理，以增加其光泽和美观度。
这可以通过抛光、酸洗、喷砂等方法实现。
此外，还可以在玻璃瓶上进行丝网印刷、烤花等装饰处理。
6. 检验和包装：在玻璃瓶的生产过程中，需要对其进行严格的检验，以确保质量符合要求。
检验项目包括外观、尺寸、厚度等。
通过合格检验的玻璃瓶将进行包装，一般采用纸盒、塑料袋等包装材料。
玻璃瓶的生产工艺需要高温和高压的环境，同时也需要精细的工艺控制和质量检测。
目前，自动化和智能化技术的应用正在逐渐改变玻璃瓶的生产过程，提高生产效率和产品质量。
玻璃瓶生产技术论文
玻璃瓶生产技术论文玻璃瓶是我们生活中常见的一种容器，被广泛应用于食品、饮料、化妆品等行业。
玻璃瓶的生产技术因其关乎安全性和环保性，成为玻璃制品行业的重要组成部分。
本文将着重介绍玻璃瓶生产技术的工艺流程、原材料、设备和工艺创新等方面。
一、工艺流程玻璃瓶的生产工艺可分为以下几步：1.原材料的准备：主要原材料是石英砂、碳酸钠、石灰石、氟化钙等物质。
这些原材料需经过筛选、洗涤、干燥等一系列处理才能使用。
2.配料混合：将准备好的原材料按照一定比例混合，以便后续的熔炉加工。
3.加热：将原材料混合物加入熔炉中加热熔化。
此过程需要长时间高温加热，熔炉的温度一般要达到1500-1600℃。
4.成型：经过加热后的原料熔体，通过成型技术制成成品。
成型技术分为手工吹制和机器吹制两种，其中机器吹制技术更加高效。
5.退火：经过成型后的玻璃瓶，需要进行降温处理，也就是退火，增强玻璃的韧性。
6.清洗、检测、包装：经过以上步骤后的玻璃瓶需要进行检测、清洗以及包装。
二、原材料石英砂是玻璃瓶制造中最主要的原材料之一。
石英砂的挑选非常关键，需要选择纯度高、无杂质、粒度分布均匀的石英砂，以保证玻璃瓶的质量。
此外，碳酸钠是玻璃瓶中的主要起膨剂，石灰石则提供玻璃瓶的耐热性和光学性。
三、设备玻璃瓶的生产需要一系列生产设备，包括熔炉、成型机、退火炉、检测设备和清洗包装设备等。
其中熔炉是核心设备，其性能直接影响玻璃瓶的品质和制造效率。
四、工艺创新在工艺流程、原材料和设备方面，技术创新一直是玻璃瓶制造业的重要推动力。
如今，随着科学技术的进步，很多技术已经应用到了玻璃瓶的生产中，比如感应加热熔炉技术等，这些技术能够提升玻璃瓶制造的效率和品质。
总结起来，玻璃瓶的生产技术需要经过多个步骤才能完成，其中原材料、设备和工艺创新方面都极为重要。
只有不断提高技术水平和质量控制，才能生产更符合市场需求的玻璃瓶。
玻璃瓶制作工作原理
玻璃瓶制作工作原理
玻璃瓶制作工作原理是通过将熔化的玻璃材料注入至预先设计好的模具中，经过冷却和固化过程形成的。
具体步骤如下：
1. 玻璃原料准备：首先，将适量的玻璃原料和其他配料混合。
常用的玻璃原料包括石英砂、碱金属氧化物和氧化金属等。
2. 熔炼：将混合好的玻璃原料放入玻璃窑中进行高温熔炼，通常温度可达到数百摄氏度至千摄氏度。
3. 模具准备：在熔化的玻璃材料准备好后，需要准备适用的模具。
模具可以是金属、塑料或其他材料制成，根据需要的瓶子尺寸和形状进行选择。
4. 注入模具：将熔化的玻璃通过玻璃熔化窑的出口注入到预备好的模具中。
通常通过机械、手工或自动化的方式进行注入。
5. 气泡去除：在注入模具之后，通过轻微震动或气体喷射等方式，将玻璃瓶内的气泡排除，以确保瓶体质量。
6. 冷却和固化：注入模具后的玻璃瓶需要经过冷却和固化过程，这一过程可以在室温下进行，也可以使用辅助设备进行加速。
7. 模具开启和去除：当冷却和固化完全结束后，打开模具并将成品玻璃瓶取出。
8. 检验和磨光：对取出的玻璃瓶进行检验，确保其质量符合要
求。
如果有需要，可以进行磨光和其他表面处理。
通过以上步骤，玻璃瓶的制作工作原理得以实现。
这些原理也可以根据具体瓶子的设计和制造要求进行调整和改进。
轻量化玻璃瓶罐工艺技术和关键装备的开发与生产方案(一)
轻量化玻璃瓶罐工艺技术和关键装备的开发与生产方案一、实施背景随着环保意识的提升，包装行业的可持续发展需求日益增长。
轻量化玻璃瓶罐作为一种环保、质优的包装形式，在食品、饮料等领域有着广泛的应用。
然而，其生产过程中存在一些技术瓶颈，如生产效率低、瓶罐重量分布不均等，限制了其大规模应用。
因此，开发新型轻量化玻璃瓶罐工艺技术和关键装备势在必行。
二、工作原理本方案所涉及的轻量化玻璃瓶罐工艺技术和关键装备，主要包括玻璃熔融、型腔制作、瓶罐吹制和冷却定型四个环节。
1.玻璃熔融：通过高温熔炉将石英砂、硼酸、纯碱等原料熔融，形成玻璃液。
2.型腔制作：利用3D打印技术制作瓶罐形状的型腔。
3.瓶罐吹制：将玻璃液吹入型腔，形成瓶罐形状。
4.冷却定型：通过水冷设备将瓶罐冷却，使其固定形状。
关键装备包括高温熔炉、3D打印机、水冷设备和自动化吹制设备。
三、实施计划步骤1.调研市场：了解轻量化玻璃瓶罐的市场需求和竞争对手情况。
2.研发关键装备：根据工作原理，开发高温熔炉、3D打印机、水冷设备和自动化吹制设备。
3.优化生产工艺：通过实验和数据分析，优化瓶罐的重量分布、耐压性能等指标。
4.建立生产线：根据生产工艺，建立自动化生产线。
5.试生产：进行小规模试生产，验证工艺和装备的可行性。
6.批量生产：根据试生产情况，进行批量生产。
7.市场推广：通过广告、促销等活动，宣传轻量化玻璃瓶罐的优势，拓展市场份额。
四、适用范围本方案适用于食品、饮料等对包装环保性和质量有较高要求的行业。
同时，对于需要大规模使用玻璃瓶罐作为包装的厂家，如啤酒、矿泉水等企业，也有着广泛的应用前景。
五、创新要点1.采用了先进的3D打印技术制作型腔，提高了制作精度和效率。
2.开发了自动化吹制设备，实现了吹制过程的自动化和智能化控制，提高了生产效率。
3.通过水冷设备进行瓶罐冷却，使得瓶罐的冷却速度更快，形状更稳定，提高了产品质量。
4.通过优化生产工艺，实现了瓶罐重量的精确控制和均匀分布，提高了产品的耐压性能。
玻璃钢罐工艺
玻璃钢罐工艺1. 玻璃钢罐的概述1.1 什么是玻璃钢罐1.2 玻璃钢罐的特点1.3 玻璃钢罐的应用领域2. 玻璃钢罐的制作工艺2.1 原材料准备2.2 模具制作2.3 罐体浸渍2.4 固化处理2.5 精加工3. 罐体浸渍工艺3.1 树脂的选择3.2 基布的铺放3.3 树脂的浸渍3.4 成品的固化处理4. 固化处理工艺4.1 热固化4.2 自固化5. 玻璃钢罐的质量控制5.1 外观质量检验5.2 尺寸精度控制5.3 物理性能测试5.4 化学性能测试6. 玻璃钢罐的应用前景6.1 环保产业6.2 化学工业6.3 食品工业6.4 石油石化工业1. 玻璃钢罐的概述玻璃钢罐是一种由玻璃纤维增强材料和树脂组成的复合材料罐体结构。
它具有轻质、高强度、耐腐蚀、绝缘等特点，广泛应用于各个领域。
1.1 什么是玻璃钢罐玻璃钢罐是一种以玻璃纤维为增强材料、树脂为基体的复合材料制品。
通过模具制作出罐体的形状，再经过浸渍、固化等工艺加工而成。
玻璃钢罐具有轻质高强、耐腐蚀、耐老化等特点。
1.2 玻璃钢罐的特点•轻质高强：相比于金属罐体，玻璃钢罐具有较轻的重量和较高的强度。
•耐腐蚀：玻璃钢罐对多种腐蚀性介质具有很好的抗腐蚀性能，适用于存储酸碱等化学物质。
•耐老化：玻璃钢罐具有较好的耐老化性能，使用寿命长。
•绝缘性能：玻璃钢罐具有良好的绝缘性能，适用于电力、电子等领域。
1.3 玻璃钢罐的应用领域玻璃钢罐广泛应用于化工、环保、食品、饮料、制药、石油石化等工业领域。
在这些领域，玻璃钢罐常作为贮存、运输和处理各类液体、气体等介质的容器。
2. 玻璃钢罐的制作工艺玻璃钢罐的制作过程包括原材料准备、模具制作、罐体浸渍、固化处理和精加工等环节。
2.1 原材料准备制作玻璃钢罐的原材料主要包括玻璃纤维布、环氧树脂、聚酯树脂、增韧剂、填料等。
根据具体需要选择不同的原材料，并按照一定比例进行混合备用。
2.2 模具制作根据罐体的形状和尺寸要求，制作相应的模具。
玻璃容器生产工艺
玻璃容器生产工艺
玻璃容器的生产工艺主要包括玻璃原料制备、玻璃熔制、玻璃成型、表面处理等环节。
首先，玻璃原料制备。
玻璃的原料主要包括二氧化硅、碳酸钠、石灰石等。
这些原料经过精细的研磨和混合，按照一定的比例混合制成玻璃原料。
接下来，玻璃原料经过加热熔化，使其达到熔化点。
一般采用熔窑进行熔化，熔窑内温度高达1500摄氏度以上。
在熔化过
程中，原料中的杂质会被去除，以确保玻璃质量的纯净度。
然后，熔化的玻璃液经过形状塑造，成型为玻璃容器的初步形状。
通常可以采用注射成型、吹塑成型等方式进行。
注射成型是将熔化的玻璃液注入到模具中，通过模具的形状来决定玻璃容器的外形。
吹塑成型是将熔化的玻璃液注入到一根金属管子上，通过吹气使玻璃液膨胀并贴合模具，形成玻璃容器的形状。
最后，玻璃容器经过冷却、退火等表面处理工艺，以增强其物理性能和耐热性。
冷却的过程需要控制冷却速度和温度，以避免玻璃产生内部应力破裂。
退火的过程是将玻璃容器加热到一定温度，然后缓慢冷却，以去除玻璃内部的残余应力，提高其强度和耐热性。
整个生产过程中，还需要注意控制生产环境的温湿度和清洁程度，以确保玻璃容器的质量。
同时，对于特殊要求的玻璃容器，还需要进行进一步的加工和测试，如涂层处理、力学性能测试
等。
总之，玻璃容器的生产工艺包括原料制备、熔制、成型和表面处理等环节。
通过精细的操作和控制，可以生产出质量优良的玻璃容器。
玻璃瓶罐的生产工艺流程
玻璃瓶罐的生产工艺流程
玻璃瓶罐是一种广泛使用的包装容器，其生产工艺流程主要包括原料准备、熔化、成型、冷却、检验和包装等环节。
首先，原料准备阶段是玻璃瓶罐生产的关键步骤之一。
常用的原料有石英砂、碳酸钠、石灰石等。
这些原料经过粉碎、筛分等处理后，与适量的收集剂和玻璃头渣混合，制成玻璃批料。
接下来，将玻璃批料投入到玻璃窑炉中进行熔化。
玻璃窑炉内温度约为1500摄氏度，玻璃批料在高温下熔化成为玻璃液体。
这个过程需要持续几个小时，以保证玻璃液体充分熔化和均匀混合。
熔化完成后，玻璃液体被输送到成型机台上，开始成型过程。
玻璃液体会被引导进入模具中，通过压力和重力作用，使其成为所需形状的玻璃瓶罐。
成型机台通常有多个模具，可以同时生产多个玻璃瓶罐。
成型完成后，玻璃瓶罐会通过输送系统进入冷却台进行自然冷却。
在冷却过程中，玻璃瓶罐会逐渐降温，使其固化成型。
冷却速度的控制对于玻璃瓶罐的质量和物理性能非常重要。
冷却完成后，玻璃瓶罐会被送入检验环节。
在这个阶段，会对玻璃瓶罐进行外观、尺寸、透明度等多个方面的检查，确保其符合质量标准。
不合格的玻璃瓶罐会被剔除。
最后，经过严格检验合格的玻璃瓶罐会被送入包装环节。
根据
客户的需求，玻璃瓶罐可以进行标签贴附、喷涂包装、装箱等处理，以保证其外观和质量在运输和存储过程中不受损。
综上所述，玻璃瓶罐的生产工艺流程包括原料准备、熔化、成型、冷却、检验和包装等环节。
每个环节都需要严格操作和控制，以保证生产出质量优良的玻璃瓶罐。
制作玻璃瓶的工艺
制作玻璃瓶的工艺
制作玻璃瓶的工艺一般包括以下步骤：
1. 原材料准备：制作玻璃瓶的主要原料是石英砂（二氧化硅）、碳酸钠、石灰石和其他添加剂。
这些原料需要按照一定比例混合准备。
2. 熔化玻璃：将混合好的原料放入高温的玻璃窑中熔化。
通常情况下，玻璃的熔点在1500-1600摄氏度之间。
3. 成型：熔化的玻璃会变成类似液体的状态，这时可以利用吹气、旋转或压力等方法将玻璃瓶的形状制成预定的模具。
常用的成型工艺包括吹制、压制、注射和拉伸等。
4. 冷却：成型后的玻璃瓶会进入冷却区域，在适当的温度下迅速冷却。
这个过程是为了防止玻璃瓶产生应力和变形。
5. 检验和修整：冷却后的玻璃瓶需要经过质量检验，包括外观质量、尺寸精度和强度等方面。
如有需要，可以进行修整、清洗和喷涂等处理。
6. 包装和运输：经过检验合格的玻璃瓶会进行包装，通常使用纸箱或木箱等包装材料。
然后将其运送到销售地点或其他需要的地方。
需要注意的是，以上是一般的玻璃瓶制作工艺，具体的步骤和方法可能会根据不同的生产设备、工艺技术和产品要求而有所不同。
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玻璃瓶罐制造技术的认识、发展与展望从历史的经验中回顾和总结历史，在总结历史中可以展望未来。
玻璃工业即遇到了前所未有的发展机遇，同时也遭遇了前所未有的发展困境，资源的合理利用，节能环保与质量是未来研究与发展的主题。
一、玻璃制品制造历史上的第一次飞跃（一）二个混合器理论：玻璃制造过程中“二个混合器”理论是现玻璃瓶罐生产制造认识上的第一次飞跃。
“二个混合理论”的由来：在二十世纪五十年代初召开了一次玻璃行业的国际性会议，在那次会议上，一位工程师提出了：“两个混合器”的著名论点。
即在玻璃的制造过程中要经过两次混合，一是配料过程中粉料的固体混合其重要性占70%；二是熔制过程中的液体混合其重要性占30%。
因为，高温状态下的玻璃液，仍然十分粘稠，并不象人们想象的那样容易均化；而在常温状态下的粉料，却比较容易混合均匀。
二个混合器的论点激发了玻璃制造商和工程师们不尽的回忆…。
那时的机械和电子技术已经有了较高的水平，于是，在50年代后机电化的配合料生产线应运而生，并很快在各国推广。
这次国际会议，是促进世界玻璃工业突飞猛进发展的一次重要会议，也是人们对玻璃制造工艺认识上的一次大的飞跃。
在国际玻璃制造发展史上都具有里程碑的意义。
（二）玻璃制造始于认识和理念，终于质量和环保1.人们在向目标出发以前，先有充分的认识和良好的理念是十分重要的，产品和技术的落后源于认识和理念的落后；2.从目前来看，大多数玻璃企业对原料的成分、粒度、水分的控制还没有得到足够的重视，依然受原料供应商的制约，是制造优质玻璃产品的瓶颈之一；3.同时也不注重过程环节与细节上的技术研究并采取措施玻璃窑炉的设计制造仍然停留在个人英雄主义阶段，各种“四新技术”没有得到充分的应用，诸如窑炉结构优化设计、材料应用、保温、鼓泡、电助熔、内窥视监视、排放处理、余热利用、自动化控制等；4.目前国内没有一座完善的现代化的中大型玻璃窑炉样板可供学习和借鉴，也是制造优质玻璃的瓶颈之一5.标准化工作非常薄弱，国家标准、行业标准、企业标准和规范还落后于时代。
技术进步标准要先行，标准落后就是阻碍发展的瓶颈。
企业及其产品最终要受到市场质量和社会环境的检验。
（三）配合料固体混合的10项经典要求1.玻璃原料的粒度：60～80目的＞85%，尤其是矿物原料；2.玻璃原料的成分：稳定，尤其是长石、硅砂矿物的控制；3.玻璃原料的水分：＜8～10%，重点是硅砂、长石；4.玻璃原料的称量精度：1%～1/3000；5.投料顺序：硅砂+纯碱+长石+辅助料及小料；6.混合时间：3～5分钟；7.混合均匀性：≥96～98%；8.配合料水分含量：5～7%；9.碎玻璃：粒度≤50mm；10.配合料混合后加入输送落料距离：≤1米落差。
以上10项是经典的质量要求，企业应达到标准化的控制。
根据“二个混合器”理论，制造均匀的玻璃，冷态的固体混合工作应占70%，且比较容易做到做好，关键在于认识。
（四）先进的节能玻璃窑炉应具备的功能特点1.合理的造价策划，合理选择和匹配耐火材料及保温材料；2.具有6～8年的窑期设计；3.先进的结构设计及其成熟经验的应用；4.玻璃液单耗低、热效率高、节能环保的效果达到领先水平；应用“四新技术”充分并实现计算机自动化控制，“四新技术”即新工艺、新技术、新设备、新材料，诸如鼓泡、全氧燃烧、电助熔、内窥视监控、料道控制及着色、节能环保技术等；7.玻璃质量优良、产品合格率高、接近国际水平；8.应用清洁能源及复合型能源，如天然气、煤制天然气及辅助电助熔，经过各类处理的烟气、粉尘及水处理能达到国家标准要求；9.玻璃窑炉的先进性、可行性、合理性得到行业认可并能做为样板窑可大面积推广应用。
可以说，以上这些就是我们的行业梦。
（五）配合料加料的控制1.加料层厚度：80～100mm;2.加料层宽度：料带边缘与加料口二侧边缘80～100mm;3.液面控制精度：±2mm范围内，且连续式加料；4.加料带控制：料带不允许超过窑炉鼓泡点、窑坎及热点区域；5.加料机选型：应选择薄层往复式及裹入式或摆动式加料机；示图一玻璃窑炉熔化过程模拟图值得提倡的是配合料的粒化或压实处理，对玻璃熔制是极为有利的。
示意图二玻璃窑炉内窥视镜工作图示玻璃窑炉内窥视监视的作用：1.监控火焰燃烧与熔制情况；2.监视配合料走向及玻璃液表面状态，如鼓泡等；3.监控耐火材料融蚀情况；4.手持式的内窥视镜可以检查格子体堵塞及通道等的堵塞情况；5.指导我们采取正确的作用制度。
一个经典的燃天然气加鼓泡电助熔玻璃窑炉模型（六）玻璃熔化的控制A.二个经典的化学反应方式：1.盐类的复分解反应：由盐类到硅酸盐再到氧化物玻璃形成反应大部分玻璃原料都具有盐类的复分解反应特点：硝酸钠：2NaNO3=2NaNO2+O2；4NaNO2=2Na2O+2N2+3O22.氧化还原反应：氧化物由低价态到高价态的可逆反应三氧化二锑：2Sb2O34Sb+3O2B.玻璃熔制的五个阶段即硅酸盐物理化学反应和玻璃形成过程：1.硅酸盐的形成：大约20分钟以上，且配合料表面熔融；2.玻璃的形成：大约5分钟以上，成为含有大量气泡的玻璃液；3.玻璃的澄清：高于熔化温度30℃以上，以热点为中心；4.玻璃的均化：高于溶化温度30℃以上，以热点为中心；5.玻璃的冷却：约降温200～300℃，在分配料道进一步调整。
（七）玻璃液的澄清、均化与对流流动配合料熔化与玻璃液的流动方式模拟图图示中可以看出，玻璃窑炉做为高温液态混合器，要制造均匀的玻璃也只能占30%的均化作用并且有很大的难度。
尽管我们采用了电助熔、鼓泡、流液洞下潜及上倾式、深澄清池结构等技术措施，但终究不如配合料的混合来的便捷、方便、直观及容易采取更多更好的办法和措施。
因此，我们更应该关注配合料的制备质量，制造均匀的玻璃的这70%的均匀混合作用千万不能忽视。
（八）成型工艺及其控制1.从成型工艺来看，技术水平参差不齐，以8组双滴料举例：啤酒瓶机速在140～160滴/分钟（500～600ML）；输液瓶机速在160～230滴/分钟（100～250ML）；白酒瓶由于异形瓶较多，机速大多在100～120滴/分钟（450～500ML），工艺不规范的问题比较多。
2..从料道控制上说，除引进的标准料道外，没有几家料道控制是规范的标准料道，无论是电加热的，还是天然气加热的，首先是设计不规范，不肯投入，也许是认识上的问题，这极大程度影响了高机速的发挥和制造均匀的玻璃瓶罐。
3.真空辅助成型工艺没有得到普及认识和广泛应用，成型工艺、机速、产品质量也只能停留在初中级阶段。
4.在工艺设备与辅助设备的配套性方面还有很多的问题没有认识到或解决的不好。
（九）产品质量检验1.玻璃瓶检验机是市场倒逼出来的，就国产机而言可靠性、稳定性、适应性、多样性方面还有诸多不足，尚需改进和提高；2.进货产品控制、过程产品控制、最终产品控制还停留在经验控制、百分比统计控制阶段，与数理统计控制还有很大的距离，具体表现在漏检率还在百分比控制中，与国际上十万分之一控制的距离还相当的大，已经不适应大件包装、高速灌装线的要求了。
二．大型炉、大机型、大规模生产是玻璃瓶罐制造技术的第二次飞跃1.林取自动制瓶机1916年美国制造，1928年罗兰特（比利时）和四组行列机（美国）同年诞生，1940年四组行列机改为四组双滴机，1944年5双，66年6双，1971年8双，1974年8组三滴电子定时，76年10组3滴并开始了小口压-吹工艺。
我国65年四单，85年6双，在2000年前后飞跃发展，6双、8双、8三、10双、12双引进和制造较多。
大机型、多滴料、大规模生产已经是玻璃瓶罐制造的主流。
2.市场需求及大机型的出现必然要催生窑炉的大型化，耐火材料的进步、重油天然气的应用、蓄热室增大、保温加强、池身增加、倾斜式流液洞、自动化控制等使得窑炉越来越向大型化发展，日产100～300吨玻璃以上的窑炉层出不穷。
3.关于轻量化：80年代中期至今将近30年间，有一定的进步，但不理想，最大减重30～40克左右。
我们的制造理念、资源和市场条件、制造技术及法律法规的支持度、行业内外的认可度依然是发展的瓶颈，需要行业达成共识来解决。
我们可以注意一下，目前，矿泉水塑料瓶也已经实现轻量化了，但轻量的有些过，有软骨病之嫌。
我国现阶段玻璃轻量瓶发展还有几个影响因素需要解决：（1）制造均匀的玻璃技术方面；（2）料道控制的精确性、稳定性、可靠性方面；（3）真空辅助成型及模具设计、材质、加工、冷却控制方面；（4）大比重提升自动化控制和科学管理方面；（5）标准、法律法规的支持度及行业认识和意识方面；（6）市场的多轻量化玻璃瓶产品质量的认可度方面。
总之，轻量瓶技术在欧美日是成熟的技术，已经历了几十年的应用，在我国则是一次技术进步的飞跃。
轻量瓶既是玻璃瓶罐的必经之路，也是必由之路。
三、节能环保、资源合理利用、自动化控制与科学管理模式将是玻璃瓶罐制造技术的第三次飞跃机遇1.国务院治理大气污染10条措施的实施；相关10条：其中相关的一是减少污染物排放。
全面整治燃煤小锅炉，加快重点行业脱硫脱硝除尘改造。
二是严控高耗能、高污染行业新增产能，提前一年完成钢铁、水泥、电解铝、平板玻璃等重点行业“十二五”落后产能淘汰任务。
三是大力推行清洁生产，重点行业主要大气污染物排放强度到2017年底下降30%以上。
五是强化节能环保指标约束，对未通过能评、环评的项目，不得批准开工建设，不得提供土地，不得提供贷款支持，不得供电供水。
六是推行激励与约束并举的节能减排新机制，加大排污费征收力度。
七是用法律、标准“倒逼”产业转型升级。
制定、修订重点行业排放标准，建议修订大气污染防治法等法律。
2.玻璃成分中有害物质元素的控制，强制性标准终究要出台；3.煤制甲烷（煤制天然气）应用所带来的发展机遇；4.以普通钠钙硅玻璃为主导的料道着色技术的应用5.大规模（大机型）与小批量（小机型）搭配中大窑炉（60-100平方米以上）生产模式应用；6.自动化控制与产品自动检验及统计技术应用；7.整合新生产模式的建立及其示范作用与普及推广；8.标准和市场倒逼的促进作用将推进行业技术进步四、玻璃制瓶行业的发展与展望1.一个时期内中国依然是世界玻璃制造大国和产业发展中心，窑炉应该向应用洁净能源的中大型化、节能环保化、控制自动化的方向发展；2.我们依然面临着原燃料资源和节能环保的巨大压力，用天然气及煤制（甲烷）天然气来取代煤气炉制气是大势所趋，预计在未来5-10年会有大的变革性的发展；3.瓶罐轻量化应该在理念、技术、制造上有质的突破和飞跃，不断发挥专业协会的领导和引导作用，以技术指导为核心的服务来打造样板企业及推广样板企业的成熟技术；4.产品质量、制造技术、节能环保、企业管理等法律法规应该加速出台，来引领和推动行业的健康发展；5.自动化控制和现代企业管理模式要尽快普及应用；6.国家会尽快淘汰一批产能、技术、管理落后的污染企业，建立规范的市场竞争秩序，价格机制，质量水平，强制性的法律法规、标准倒逼的管理会不断强化，玻璃行业会不断迎接行业内外的新的挑战。