五其它冲压模具设计_5084
冲压模具设计全套步骤和流程
冲压模具设计全套步骤和流程1.零件设计：根据产品的功能要求和外观要求，进行零件的设计。
确定零件的几何形状、尺寸和所需的表面质量等。
2.材料选择：根据零件的要求和产品的使用环境，选择合适的材料。
考虑材料的强度、塑性和可加工性等因素。
3.模具结构设计：根据零件的几何形状和加工要求，设计模具的结构。
包括模具的底座、上模、下模、模具导向装置、顶针等部分。
4.模具零件设计：根据模具结构设计的要求，对模具的各个零部件进行设计。
包括模具的滑块、顶出装置、顶出销等。
5.模具总成设计：将各个模具零件组装成一个整体。
进行模具总成的设计，确定各个模具零件的安装位置、尺寸等。
6.模具加工工艺设计：根据模具结构和零件的加工要求，设计模具的加工工艺。
包括模具的加工工艺路线、加工顺序、机床设备等。
7.模具调试和试产：根据模具的设计和加工工艺，进行模具的组装和调试。
包括模具的调试、调整、测试以及初次试产。
根据试产结果，对模具进行优化和改进。
8.模具使用和维护：对模具进行使用和维护。
包括模具的防护、清洁、润滑和定期维护等。
9.模具性能评价：对模具进行性能评价。
包括模具的使用寿命、生产效率、加工精度等方面的评价。
10.模具改进和更新：根据使用中的问题和需求，对模具进行改进和更新。
包括模具的结构改进、材料选择和加工工艺的优化等。
以上是冲压模具设计的全套步骤和流程。
在进行设计的过程中，需要考虑零件的功能要求、材料的选择、模具的结构设计、加工工艺的确定等因素。
通过设计和优化，能够获得满足产品要求的冲压模具，提高生产效率和产品质量。
冲压模具设计流程
冲压模具设计流程冲压模具是制造工业中常见的一种模具，它广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
冲压模具的设计流程对产品的质量和生产效率有着重要的影响。
下面将介绍冲压模具设计的流程。
首先，冲压模具设计的第一步是需求分析。
在这一阶段，设计师需要与客户充分沟通，了解客户对产品的要求和需求，包括产品的形状、尺寸、材料等。
只有充分了解客户的需求，才能设计出符合客户要求的冲压模具。
接着，设计师需要进行产品设计和结构设计。
在产品设计阶段，设计师需要根据客户的需求，绘制产品的草图和三维模型，确定产品的形状和尺寸。
在结构设计阶段，设计师需要设计模具的结构，确定模具的各个零部件的结构和尺寸，以及各个零部件之间的配合关系。
然后，设计师需要进行材料选型和工艺规划。
在材料选型阶段，设计师需要根据产品的要求和模具的结构，选择合适的材料，包括模具的主要材料和辅助材料。
在工艺规划阶段，设计师需要确定模具的加工工艺和生产工艺，包括模具的加工工艺和装配工艺。
接着，设计师需要进行模具零部件的设计和加工。
在这一阶段，设计师需要根据模具的结构和尺寸，设计模具的各个零部件，并将零部件的图纸和工艺文件传递给模具加工车间进行加工。
最后，设计师需要进行模具的装配和调试。
在这一阶段，模具加工车间将加工好的模具零部件进行装配，然后进行模具的调试，包括模具的合模性能、产品的成型性能等。
综上所述，冲压模具设计流程包括需求分析、产品设计和结构设计、材料选型和工艺规划、模具零部件的设计和加工、模具的装配和调试。
只有严格按照这些流程，才能设计出高质量的冲压模具，满足客户的需求，提高产品的质量和生产效率。
冲压模具设计 毕业设计
冲压模具设计毕业设计冲压模具设计毕业设计引言：冲压模具设计是机械工程领域中一项重要的技术。
冲压模具的设计质量直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将探讨冲压模具设计的关键要素，以及如何进行优化和改进，以满足不同产品的需求。
一、冲压模具设计的基本原理冲压模具是用来将金属材料加工成所需形状的工具。
其基本原理是通过模具的压力和形状，使金属材料在冲压过程中发生塑性变形，从而得到所需产品。
冲压模具设计需要考虑材料的选择、模具的结构和形状，以及冲压过程中的力学和热学问题。
二、冲压模具设计的关键要素1. 材料选择：冲压模具的材料需要具备高强度、高硬度和良好的耐磨性。
常用的材料包括工具钢、硬质合金和陶瓷材料等。
根据不同的工件材料和冲压要求，选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和生产效率。
2. 结构设计：冲压模具的结构设计需要考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压过程中的力学和热学问题。
合理的结构设计可以减少模具的变形和磨损，提高冲压的精度和稳定性。
3. 冷却系统设计：冲压过程中会产生大量的热量，如果不能及时散热，会导致模具的变形和磨损。
因此，冲压模具设计需要考虑到冷却系统的设计，以保证模具在高温环境下的稳定性和寿命。
4. 润滑系统设计：冲压过程中需要使用润滑剂来减少摩擦和磨损。
润滑系统的设计需要考虑到润滑剂的供给和分配，以及润滑剂的性能和使用寿命。
三、冲压模具设计的优化和改进1. 使用CAD/CAE技术：计算机辅助设计和工程分析技术可以帮助设计师进行模具的三维建模和仿真分析。
通过模拟冲压过程中的力学和热学问题，可以预测模具的变形和磨损情况，从而优化模具的设计。
2. 优化材料和热处理工艺：选择合适的材料和热处理工艺可以改善模具的硬度和耐磨性。
同时，通过表面处理和涂层技术，可以提高模具的抗腐蚀性和摩擦性能。
3. 加工精度和表面质量的提高：冲压模具的加工精度和表面质量对于产品的质量和外观有着重要影响。
优化加工工艺和使用先进的加工设备可以提高模具的加工精度和表面质量。
五金冲压模具设计规范
汽车覆盖件模具设计通用规范一、模具使用寿命，大小模具定义模具使用寿命：30万次 二、模具导向方式模具类型 外形 导向方式 导向腿结构 拉延类小型 □ A □ B □ C □ D ■ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 ■ A □ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型 ■ A □ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 修边冲孔类小型□ A □ B ■ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型□ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 斜楔模、成形、翻边整形类 （不带冲切） 小型 □ A □ B □ C □ D ■ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 ■ A □ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型 ■ A □ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 斜楔模、成形、翻边整形类 （带冲切）小型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 落料冲孔类小型□ A □ B ■ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 □ A □ B ■ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型□ A■ B□ C□ D□ E□ Ⅰ■ Ⅱ防差错措施 ■ 需要，右侧两导柱间距及导板加大10mm 。
□ 不需要。
类型 方式类型A 、导向退B 、导向退+导柱C 、导柱D 、导柱组E 、导板 导向方式注意：导向装置不能承受侧向力，有侧向力时需增加直接反侧装置平衡侧向力导向腿结Ⅰ、角落导向腿（外导）Ⅱ、中心导向腿（内导）类型 尺寸范围小型模具 模具的长度+宽度≤1800 中型模具 1800＜模具的长度+宽度＜3500 大型模具模具的长度+宽度≥3500模具类型外形导向方式导向腿结构构三、平衡块墩死块的大小尺寸类型尺寸小型模具Ø40mm 、Ø50mm盘起标准中型模具Ø50mm 、Ø60mm大型模具Ø60mm 、Ø70mm四、模具安全区小型模具中型模具大型模具尺寸■需要，数量为：□ 4个■ 2个□结构设计会签时，视模具结构协商确定。
毕业设计冲压模具设计
毕业设计冲压模具设计冲压模具设计是指根据零部件的形状和要求，通过模具设计软件对压制工艺和模具结构进行详细设计并完成加工制造的过程。
本文将以零部件的冲压模具设计为例，详细介绍冲压模具设计的步骤和关键技术。
一、冲压模具设计的步骤1.零件分析与加工工艺确定：首先对待设计的零件进行分析，了解其形状、材料及加工工艺要求。
通过对零件的尺寸测量、材料分析和工艺流程确定，确定适宜的冲压模具设计方案。
2.模具结构确定：根据零件形状和工艺要求，确定模具的基本结构形式，包括上、下模块的形状和结构、导向方式以及顶出装置的设计。
3.模具零件设计：根据模具的结构形式，对上、下模板、定位销、导柱、导套、顶出器等模具零件进行详细设计，并确定其尺寸、形位公差和表面粗糙度。
4.模具装配设计：根据模具零件的设计，进行模具的装配设计，确定模具各零件的加工工艺和装配工艺。
5.3D模型的建立：采用模具设计软件对模具的各个零件进行建模，并对其进行装配，实现模型的全面展示和动态演示。
6.模具结构的强度分析：采用有限元分析法对模具结构进行强度分析，确定模具零件的受力状态，从而提高模具的刚度和寿命。
7.模具工艺文件的编制：编制模具的工艺文件，包括工艺流程、工装设计和使用说明，为模具的制造和使用提供详细的技术支持。
二、冲压模具设计的关键技术1.零件厚度均衡设计：保证冲压零件的均衡受力，在模具的设计中尽量避免出现片厚不均的问题，从而避免在冲压过程中产生变形或裂纹等缺陷。
2.弹性顶出设计：在模具设计中合理设置顶针或顶出器，以保证冲压零件在顶出过程中不会卡死或破碎，从而提高冲压的质量和效率。
3.导向方式优化设计：合理选择导向方式，减小模具的摩擦阻力，从而提高模具的导向精度和工作寿命。
4.材料选择与热处理：合理选择模具材料，并根据工艺要求进行适当的热处理，以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具的使用寿命。
5.模腔润滑与冷却设计：在模具设计中设置合理的润滑和冷却装置，以提高冲压的质量和效率，并减少模具的磨损和热变形。
冲压模具设计
冲压模具设计1. 引言冲压模具是指用于进行金属冲压工艺的模具，用于在金属工件上施加力量以将其形状改变。
冲压模具设计在制造业中扮演着重要的角色，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将介绍冲压模具设计的基本概念、设计过程和一些常用的设计原则。
2. 冲压模具设计的基本概念2.1 冲压工艺冲压工艺是指将薄板金属材料经过剪切、冲孔、弯曲等工艺加工，以获得所需形状和尺寸的工件。
冲压工艺具有高效、精确和重复性好等特点，广泛应用于汽车制造、电子设备和机械制造等行业。
2.2 冲压模具冲压模具是用于进行冲压工艺的工具，通常由上模、下模和导向装置等部件组成。
上模和下模通过导向装置进行定位，形成模腔，金属材料在模腔中受力产生变形，从而得到所需形状的工件。
3. 冲压模具设计的过程冲压模具设计通常包括以下几个步骤：3.1 零件分析在进行冲压模具设计之前，需要对待加工的零件进行分析。
分析包括对零件的形状、材料和尺寸等方面进行研究，以确定合适的冲压工艺和模具结构。
3.2 模具结构设计根据零件的形状和要求，设计冲压模具的结构。
模具结构设计包括上模、下模、导向装置、顶出装置等部分的设计，以保证模具具有足够的刚度和稳定性。
3.3 模具零部件设计根据模具结构设计的结果，对各个零部件进行详细设计。
包括绘制各个零部件的草图、确定材料和尺寸，以及进行结构优化和强度计算等工作。
3.4 工艺路线设计根据零件的要求和工艺特点，设计出适合的工艺路线。
包括冲孔位置和尺寸、切削方式、顶出顺序等方面的确定。
3.5 模具制造和试模根据模具设计的结果，进行模具制造和试模工作。
包括制造各个零部件、装配模具、进行调试和试模等过程。
通过试模，检验模具的设计和制造是否符合要求，提出改进和优化的意见。
4. 冲压模具设计的常用原则4.1 简化结构冲压模具的结构尽量简化，以减少制造成本和提高生产效率。
避免使用复杂的零部件和工艺过程，尽量采用标准件或通用部件，方便制造和维护。
冲压模具毕业设计
冲压模具毕业设计
冲压模具是冲压工艺中的重要组成部分，它的设计质量直接关系到冲压件的质量和生产效率。
冲压模具的设计要求结构合理、工艺简便、使用寿命长，能够满足产品的要求。
本文将针对冲压模具的设计进行探讨。
首先，冲压模具设计要考虑到冲压件的形状和尺寸。
冲压件的形状和尺寸直接决定了模具的结构和加工工艺。
在进行模具设计时，应根据冲压件的要求确定模具的结构类型，如拉伸模、冲孔模、弯曲模等。
同时，还要考虑到冲压件的材料选择和工艺要求，确定模具的材料和热处理工艺。
其次，冲压模具设计要考虑到冲压工艺的要求。
冲压工艺是指冲压过程中所采用的工艺方法，包括冲床的选择、模具安装方式、进给方式等。
在进行模具设计时，要根据冲压工艺的要求确定模具的结构和尺寸，确保模具能够适应冲压工艺的需求。
再次，冲压模具设计要考虑到冲压的力学特性。
冲压过程中会受到很大的冲击力和挤压力，模具的设计要考虑到力学特性，确保模具在承受冲压力时能够保持稳定，不发生变形或损坏。
同时，还要考虑到模具在工作时的磨损和疲劳，选择合适的材料和热处理工艺，提高模具的使用寿命。
最后，冲压模具设计要考虑到生产的经济性。
模具的设计要尽可能简化结构，减少材料和加工成本，提高生产效率。
同时，还要考虑到模具的维修和更换问题，设计方便拆卸和更换的模具零部件，降低维修和更换成本。
综上所述，冲压模具的设计要考虑到冲压件的形状和尺寸、冲压工艺的要求、冲压的力学特性和生产的经济性。
通过合理的设计，可以提高冲压件的质量和生产效率，降低生产成本，推动冲压工艺的发展和进步。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计和制造实例概述冲压模具是用于将金属片材加工成所需形状和尺寸的工具。
其制造复杂度较高，设计和制造均需要经验丰富的工程师和技工进行。
本文将通过一个实例介绍冲压模具的设计和制造过程。
实例描述下面以制作一个汽车车门的内板为例，介绍冲压模具的设计和制造过程。
第一步：确认设计要求和材料在进行冲压模具设计之前，需要明确设计要求和所用材料的性质。
本例所用车门内板是由镀锌板材料制成，其厚度为1.2毫米。
第二步：制作3D模型制作3D模型是进行冲压模具设计的重要步骤。
在本例中，使用CAD软件制作车门内板的3D模型，并根据设计要求确定模具设计参数。
第三步：确定模具结构和制作步骤根据车门内板3D模型和设计要求，确定冲压模具的结构和制作步骤。
在本例中，车门内板由多个图形组成，因此需要制作多个模具，分别进行冲压加工。
第四步：进行模具制作根据确定的模具结构和制作步骤，进行模具制作。
在本例中，需要制作多个模具，包括下模和上模。
下模与上模的制作均需要使用工具机和加工工具，如铣床、钻床、车床等。
模具的硬度和精度均需要满足设计要求，常用的材料包括合金钢和工具钢等。
第五步：进行模具测试和调整制作完成后，进行模具测试和调整。
首先对模具进行初步测试和加工样品，发现问题后进行调整。
对于复杂的模具，需要进行多次测试和调整，以确保加工效果符合设计要求。
第六步：进行生产模具通过测试和调整后，即可进行生产。
在本例中，根据生产要求和批次量，生产出相应数量的车门内板。
冲压模具的设计和制造是一项复杂精细的工作，需要技术水平和经验。
本例通过一个车门内板的制作过程，展示了冲压模具设计和制造的详细步骤，包括确认设计要求和材料、制作3D模型、确定模具结构和制作步骤、进行模具制作、进行模具测试和调整以及进行生产。
这些步骤都需要严密的操作和高水平的技术，以确保最终的产品质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2) (1)多工位级进模的送料方式 :在高速冲床上用自动送料
机构,以导正销精确定位。
(2)零件形状:
分析冲压零件形状,抓作零件的主要特点,分析研究,找出
工位之间关系,保证冲压过程顺利进行。特别对形状异常复杂、 精度要求高、含有多种冲压工序的零件,应根据变形理论分析, 采取必要措施给予保证。
(3)冲裁力的平衡:力求压力中心与模具中心重合,其最大
2. 1)
这种级进模的各个工作形孔 ( 除定距侧刃形孔外 ) 与被冲
零件的各个孔及制件外形(弯件指展开外形)的形状一致,并把 它们分别设置在一定的工位上 , 材料沿各工位经过连续冲压 , 最后获得所需冲件。用这种方法设计的级进模称封闭形孔连 续式级进模。如图5-1所示为冲制制件及其展开图和排样图。
图5-1冲压件、展开图和排样图 (a)冲压件;(b)展开图;(c)排样图
2)
这种级进模对冲压零件的复杂异形孔和零件的整个外形采 用分段切除多余废料的方式进行,即在前一工位先切除一部分 废料,在以后工位再切除一部分废料,经过逐个工位的连续冲制, 就能获得一个完整的零件或半成品。对于零件上的简单形孔,
五其它冲压模具 设计
5.1级进模
5.1.1
多工位级进模是一种在一副模具内将制件加工成所需工
件的冲压工艺 , 它将一副模具分成若干个等距离工位 , 在每个 工位上设置—定的冲压工序 , 完成零件的某部分冲制工作 , 经 多道工序冲制完成所需要的冲压件。 多工位级进模是高精密、高效率、高寿命的先进模具(俗
要求,能否在模具中顺利地进行自动连续冲压。将各种方案比 较,选用最佳方案。
1)
(1)合理确定工位数。在不影响凹模强度的原则下,工位数 选得越少越好。
(2)适当设置空工位。有时为了提高凹模强度或便于安装 凸模,在排样图上设置空工位,在空位上不对条料进行冲压加工。
(3)考虑材料的利用率,尽量按少、无废料排样,以便降低 成本、提高经济效益。多排或双排排样比单排排样要节省材料, 但模具制造困难,给操作也带来不便。 (4)合理确定冲裁位置。凹模孔型距离太近影响其强度,太 远又会增大模具外形,浪费材料,且降低冲裁精度。 (5)为保证条料送进步距的精度,必须设置导正孔,其位置 尽可能设置在废料上,这样可增大导正直径,使工作更为可靠。
(6) 有冲孔与落料工序时 , 冲孔在前 , 有时可以将以冲孔 作为导正孔。若工件上没有孔 , 则可在第一工位上设置工艺 孔,以做导正孔用。 (7)制件上的孔位置精度要求高时,在不影响凹模强度的 前提下,尽量在同一工位中冲出,以保证质量。
(8) 在工位较多时 , 一般将分离工序安排在前 , 接着安排 成型工序。对精度要求高的拉深件和弯曲件 , 应在成型工序 后再安排整形工序,最后安排切断或落料工序。 (9)冲制不同形状及尺寸的多孔工序时 ,尽量把大孔和小 孔分开安排在不同工位,以便修磨时能保证孔距精度。 (10)在冲裁形状复杂的制件时 ,可用分段切除方法,以提 高凹模强度并便于模具加工与制造。
问题。一般主要按以下步骤进行: (1)接受设计任务,研究原始资料,收集有关数据。 ①冲压产品制件图和模具设计任务书各一份。 ②冲压产品制件试制生产的技术数据与样件。例如弯曲 件的展开尺寸、弯曲过程的各工序零件图;拉深件的坯料尺寸, 拉深次数及工序件尺寸等。
(2)进行工艺计算,
将收集的数据及资料,根据多工位级进模中的受力状态进 行工艺计算,并修改有关数据。
偏移量不超过模具长度的 1/6( 或宽度的 1/6) 。由于多工位级 进模往往在冲压过程中产生侧向力 , 因此 , 必须分析侧向力产 生部位、大小和方向,采取一定措施,力求抵消侧向力。 (4)模具结构:
行弯曲、拉深、成型等工艺,一般采用全自动连续冲压。这种
模具结构复杂,制造精度高;由于能冲出完整零件,因此生产率 和冲件的精度都很高。
在设计多工位级进模时,还应根据实际生产中的问题,将
这两种设计方法结合起来,灵活运用。
5.1.2 多工位级进模结构复杂、精密、高速冲压 , 造价高 , 制造
周期长 , 所以设计多工位级进模时 , 应十分细致、全面地考虑
模具上相应的形孔可与零件上的形孔做成一样。
图5-1所示零件,采用分断切除多段式级进模时其排样图如 图5-２所示,共分八个工位:
第一工位: 第二工位:冲2×∅1.8 第三工位:
第四工位:
第五工位:
第六工位:
第七工位:冲中部3×12 第八工位:切载体。
图5-2分断切除多段式级进模条料排样图
分断切除多段式级进模的特点:分断切除多段式级进模其 工位数比封闭形连续级进模多;在分断切除废料过程中可以进
5.1.3
1. 多工位级进模设计中,排样图的合理及正确与否,直接影响 到制件精度与能否顺利地进行冲压生产,并且关系到材料的利 用率。因此,排样图是多工位级进模设计的依据,也是关键工作 之一。 根据制件图样尺寸 ,计算制件的展开尺寸 ,进行排样,并计
算各种排样方式的材料利用率,分析制件精度是否能达到图样
称“三高”模具),具有生产率高,质量可靠,操作安全,节省模具、
机床和劳动力,经济效益模和切断形式级进模。冲落形式级进模 完成多道冲孔工序后落料;切断形式级进模完成冲孔等冲裁工 位后切断。 2) (1) 以冲裁为主 , 且分别包括弯曲、拉深、成型某一工序 或某两个工序的有:冲裁弯曲多工位级进模、冲裁拉深多工位 级进模、冲裁成型多工位级进模、冲裁弯曲拉深多工位级进 模、冲裁弯曲成型多工位级进模和冲裁拉深成型多工位级进 模等。 (2)由几种冲压工艺结合在一起的冲裁、弯曲、拉深、成 型多工位级进模。
(3)绘制零件展开图,设计条料排样图并进行工艺会审。
(4)模具结构设计,并绘制装配草图。
(5)绘制模具装配图、零件图,编写模具使用维修说明书。
说明书内容:选用的压力机、模具闭合高度、轮廓尺寸、 规定行程范围及每分钟冲压次数等;选用自动送料机构类型,送 料步距及公差 ,安装调整要点 ;模具刃磨和维修注意点 (哪些凸 模或凹模需拆下刃磨,刃磨后如何调整各工作部分高度差值)。 对易损件及备件应有零件明细表。